本發明涉及紡織加工領域，尤其是一種空變紗前紡工藝中的噴絲板。

背景技術：

空變紗工藝是紡織領域內對于現有纖維材料進行改良處理的新工藝之一。空變紗生產過程中，需將處理后的紡織原料擠出至噴絲板之上以形成熔體細流；然而，在現有的擠出工藝中，紡織原料于噴絲板之中運動時難以得到良好的潤滑處理，致使其時常出現紡織物料與噴絲板相互磨損的現象。

技術實現要素：

本發明要解決的技術問題是提供一種空變紗前紡工藝中的噴絲板，其可在紡織物料進行噴絲過程中，對其實現潤滑處理。

為解決上述技術問題，本發明涉及一種空變紗前紡工藝中的噴絲板，其包括有噴絲板主體，噴絲板主體之上設置有多個噴絲孔；所述噴絲板主體之中，每一個噴絲孔之中均對應設置有多個潤滑管道，潤滑管道包括有進油端以及潤滑端，潤滑管道的潤滑端經由噴絲板主體內部傾斜向下延伸至噴絲孔的內壁之上，潤滑管道的進油端連通至設置在噴絲板主體外部的潤滑油槽之中。

作為本發明的一種改進，每一個噴絲孔之中均對應設置有至少3個潤滑管道，其可對于每一個噴絲孔形成高效而穩定的潤滑處理。

作為本發明的一種改進，每一個潤滑管道的潤滑端均設置有潤滑端體，潤滑端體由陶瓷構成，潤滑端體之上設置有多個潤滑孔，每一個潤滑孔的直徑至多為0.5mm。采用上述技術方案，其可在進行噴絲處理的紡織物料通過噴絲孔中潤滑管道的相應位置時，通過潤滑端體的設置以使得潤滑管道的潤滑端相對于紡織物料形成有效的導向作用，以避免紡織物料內陷至潤滑管道內部；與此同時，潤滑端體所采用的陶瓷材質致使其相對于紡織物料的摩擦系數得以進一步的減小，以使得紡織物料通過的穩定性得以改善；此外，設置在潤滑端體之上的潤滑孔則可保持潤滑油的溢出，從而在保證紡織物料得以潤滑處理的同時，避免潤滑油的過快導出造成紡織物料的加工質量受到影響，并致使潤滑材料的過快流失。

作為本發明的一種改進，所述潤滑管道的潤滑端設置于接絲孔的1/2高度位置至其上端部之間，所述接絲孔的底端部至其1/2高度位置之間設置有回油管道，回油管道經由噴絲板主體內部導通至噴絲板主體的上端部；所述回油管道位于接絲孔內部的端部之中設置有回油端體，其采用陶瓷構成，回油端體之中設置有多個經由回油管道內部延伸至回油端體端面之上的回油纖維。采用上述技術方案，其可通過回油管道的設置，使得潤滑管道在朝向紡織物料導入潤滑油時，過多的潤滑油在隨紡織物料沿噴絲孔下降過程中，可經由回油管道回流至噴絲板主體的上端面，以進行后續的潤滑處理，從而使得潤滑油的損耗得以有效控制；回油管道在進行回油處理過程中，其可通過回油端體的設置以避免物料進入回油管道內，而回油端體之中的回油纖維則可通過其毛細作用有效實現對于潤滑油的回油處理。

采用上述技術方案的空變紗前紡工藝中的噴絲板，其可在紡織物料通過噴絲板中的噴絲孔以進行噴絲處理過程中，通過每一個噴絲孔對應設置的潤滑管道以朝向噴絲孔內部以及其內部延伸的紡織物料導入潤滑油，從而使得紡織物料在噴絲處理的過程中得以良好的潤滑處理，以在改善其噴絲效率的同時，使得成型后的熔體細流的性能亦可得以提升。

附圖說明

圖1為本發明示意圖；

圖2為本發明中潤滑端體主視圖；

圖3為本發明中回油端體主視圖；

附圖標記列表：

1—噴絲板主體、2—噴絲孔、3—潤滑管道、301—進油端、302—潤滑端、4—潤滑端體、5—潤滑孔、6—回油管道、7—回油端體、8—回油纖維。

具體實施方式

下面結合具體實施方式，進一步闡明本發明，應理解下述具體實施方式僅用于說明本發明而不用于限制本發明的范圍。需要說明的是，下面描述中使用的詞語“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附圖中的方向，詞語“內”和“外”分別指的是朝向或遠離特定部件幾何中心的方向。

實施例1

如圖1所示的一種空變紗前紡工藝中的噴絲板，其包括有噴絲板主體1，噴絲板主體1之上設置有多個噴絲孔2；所述噴絲板主體1之中，每一個噴絲孔2之中均對應設置有多個潤滑管道3，潤滑管道3包括有進油端301以及潤滑端302，潤滑管道3的潤滑端302經由噴絲板主體1內部傾斜向下延伸至噴絲孔2的內壁之上，潤滑管道3的進油端301連通至設置在噴絲板主體1外部的潤滑油槽之中。

作為本發明的一種改進，每一個噴絲孔2之中均對應設置有至少3個潤滑管道3，其可對于每一個噴絲孔形成高效而穩定的潤滑處理。

采用上述技術方案的空變紗前紡工藝中的噴絲板，其可在紡織物料通過噴絲板中的噴絲孔以進行噴絲處理過程中，通過每一個噴絲孔對應設置的潤滑管道以朝向噴絲孔內部以及其內部延伸的紡織物料導入潤滑油，從而使得紡織物料在噴絲處理的過程中得以良好的潤滑處理，以在改善其噴絲效率的同時，使得成型后的熔體細流的性能亦可得以提升。

實施例2

作為本發明的一種改進，如圖1與圖2所示，每一個潤滑管道3的潤滑端302均設置有潤滑端體4，潤滑端體4由陶瓷構成，潤滑端體4之上設置有多個潤滑孔5，每一個潤滑孔5的直徑為0.3mm。采用上述技術方案，其可在進行噴絲處理的紡織物料通過噴絲孔中潤滑管道的相應位置時，通過潤滑端體的設置以使得潤滑管道的潤滑端相對于紡織物料形成有效的導向作用，以避免紡織物料內陷至潤滑管道內部；與此同時，潤滑端體所采用的陶瓷材質致使其相對于紡織物料的摩擦系數得以進一步的減小，以使得紡織物料通過的穩定性得以改善；此外，設置在潤滑端體之上的潤滑孔則可保持潤滑油的溢出，從而在保證紡織物料得以潤滑處理的同時，避免潤滑油的過快導出造成紡織物料的加工質量受到影響，并致使潤滑材料的過快流失。

本實施例其余特征與優點均與實施例1相同。

實施例3

作為本發明的一種改進，如圖1與圖3所示，所述潤滑管道3的潤滑端302設置于接絲孔2的1/2高度位置至其上端部之間，所述接絲孔2的底端部至其1/2高度位置之間設置有回油管道6，回油管道6經由噴絲板主體1內部導通至噴絲板主體1的上端部；所述回油管道6位于接絲孔2內部的端部之中設置有回油端體7，其采用陶瓷構成，回油端體7之中設置有多個經由回油管道6內部延伸至回油端體7端面之上的回油纖維8。采用上述技術方案，其可通過回油管道的設置，使得潤滑管道在朝向紡織物料導入潤滑油時，過多的潤滑油在隨紡織物料沿噴絲孔下降過程中，可經由回油管道回流至噴絲板主體的上端面，以進行后續的潤滑處理，從而使得潤滑油的損耗得以有效控制；回油管道在進行回油處理過程中，其可通過回油端體的設置以避免物料進入回油管道內，而回油端體之中的回油纖維則可通過其毛細作用有效實現對于潤滑油的回油處理。

本實施例其余特征與優點均與實施例2相同。