本實用新型涉及一種在產品表面制作圖案的設備。

背景技術：

傳統的IMR、IMF技術是將薄膜放入模具內一體成型產品。成型后的產品薄膜與產品是一體的。由于是薄膜一體成型，產品的結構弧面需要大弧面過渡。模具溫度達到100～150℃，原料熔料溫度200～350℃，模具壓力80～200KG/m²在成型時薄膜易褶皺，燙傷等不良現象。薄膜上的圖像、紋路不清晰。產品工藝復雜，良品率低。

技術實現要素：

本實用新型的主要目的在于克服現有技術的不足，提供一種在產品表面制作圖案的設備，能夠將圖案清晰地轉印到產品上，并且能簡化工藝，提升良品率。

為實現上述目的，本實用新型采用以下技術方案：

一種在產品表面制作圖案的設備，包括上腔體、下腔體、腔體合模驅動裝置、承載平臺、承載平臺驅動裝置、抽真空裝置和加熱裝置，所述上腔體和所述下腔體的開口相對設置，印有圖案的薄膜固定在所述上腔體或所述下腔體的開口上，所述腔體合模驅動裝置用于驅動所述上腔體和所述下腔體合模以形成密閉腔體，所述薄膜將所述密閉腔體分隔為第一密閉腔室和第二密閉腔室，所述加熱裝置設置在所述上腔體和/或所述下腔體中，用于對所述薄膜進行加熱，所述抽真空裝置分別連通所述第一密閉腔室和所述第二密閉腔室，所述承載平臺設置在所述下腔體中，用于承載待制作圖案的產品，所述承載平臺連接所述承載平臺驅動裝置。

進一步地：

還包括與所述第一密閉腔室連通的氣壓加壓裝置。

所述腔體合模驅動裝置包括連接在所述上腔體上的第一液壓缸。

所述承載平臺驅動裝置包括連接在所述承載平臺上的第二液壓缸。

所述抽真空裝置包括分別連通所述第一密閉腔室和所述第二密閉腔室的真空泵。

所述氣壓加壓裝置包括連通所述第一密閉腔室的高壓泵。

本實用新型的有益效果：

本實用新型的設備合模后形成一個密閉的腔體，并由薄膜將密閉腔體分隔為2個獨立氣室，在成型前將2個獨立氣室進行分別抽真空，通過加熱、預拉伸、加壓成型、冷卻等工序，即可完成產品表面圖案制作。由于整個成型過程在一個真空空間內進行，不易受到外在環境的影響，可大幅度提升工藝的穩定性。通過對薄膜頂起的設計，以預拉伸的方式使薄膜延展，使其能良好地包覆至產品的側邊，避免段差、褶皺產生，提高產品的外觀質量。進一步地，通過增加氣壓加壓裝置對第一密閉腔室增加氣壓，產生兩個密閉腔室之間的壓差，可以更好地將薄膜緊密貼合在產品的表面上。

本實用新型實施例的具體優勢包括以下方面：

1.節省了IMD特殊模具開立成本、工藝簡單、縮短開發周期，模具制作簡單，效率高，成本低；

2.直接生產產品后再轉印，產品良率高；

3.圖案及顏色設計可隨時改變，產品的外觀多樣化，可以根據意愿更改；

4.轉印后的產品質感好；

5.該工藝的產品可以遮蓋產品的外觀不良，如壓鑄產品的砂孔、氣孔等不良；

6.產品的弧面過度無限制，直角的產品可以轉印，給客戶更多的選擇。

附圖說明

圖1為本實用新型在產品表面制作圖案的設備一種實施例的結構示意圖；

圖2為利用本實用新型在產品表面制作圖案的基本流程圖。

具體實施方式

以下對本實用新型的實施方式作詳細說明。應該強調的是，下述說明僅僅是示例性的，而不是為了限制本實用新型的范圍及其應用。

參閱圖1，在一種實施例中，一種在產品表面制作圖案的設備，包括上腔體4、下腔體1、腔體合模驅動裝置、承載平臺2、承載平臺驅動裝置、抽真空裝置和加熱裝置6，所述上腔體4和所述下腔體1的開口相對設置，印有圖案的薄膜8固定在所述上腔體4或所述下腔體1的開口上，所述腔體合模驅動裝置用于驅動所述上腔體4和所述下腔體1合模以形成密閉腔體，所述薄膜8將所述密閉腔體分隔為第一密閉腔室和第二密閉腔室，所述加熱裝置6設置在所述上腔體4和/或所述下腔體1中，用于對所述薄膜8進行加熱，所述抽真空裝置分別連通所述第一密閉腔室和所述第二密閉腔室，所述承載平臺2設置在所述下腔體1中，用于承載待制作圖案的產品3，所述承載平臺2連接所述承載平臺驅動裝置。

在優選的實施例中，所述設備還包括與所述第一密閉腔室連通的氣壓加壓裝置。

在一些實施例中，所述腔體合模驅動裝置包括連接在所述上腔體4上的第一液壓缸5。所述承載平臺驅動裝置包括連接在所述承載平臺2上的第二液壓缸10。

在一些實施例中，所述抽真空裝置包括分別連通所述第一密閉腔室和所述第二密閉腔室的真空泵9，所述氣壓加壓裝置包括連通所述第一密閉腔室的高壓泵7。

參閱圖1至圖2，一種在產品表面制作圖案的方法，包括以下步驟：

S1、將需要在產品3表面制作的圖案印在薄膜8上；

S2、將薄膜8安裝到所述在產品3表面制作圖案的設備上，將產品3放置于所述設備的承載平臺2上；

S3、將所述設備的上腔體4和下腔體1合模，對薄膜8進行加熱，并對所述第一密閉腔室和所述第二密閉腔室抽真空；

S4、使所述設備的所述承載平臺2上升，頂起薄膜8以對薄膜8進行拉伸，使薄膜8成型并貼覆在產品3的表面上。

在優選的實施例中，步驟S4中，利用所述設備的氣壓加壓裝置，對所述第一密閉腔室內增加氣壓，使薄膜8緊密貼合在產品3的表面上。

在一些實施例中，步驟S1中將油墨圖案印到薄膜8上，在步驟S4之后還包括以下步驟：通過熱處理或者紫外線光照射使轉印到產品3表面的油墨圖案固化。

在更優選的實施例中，步驟S4中，對薄膜8施加的轉印壓力為1～10KG/m²,轉印時間為50～100s，保壓時間為10～40s，轉印溫度為50～90℃。

在一些實施例中，在步驟S4之前還包括以下步驟：對產品3表面進行研磨、拋光、脫脂和表面清洗處理。

以下結合附圖進一步描述本實用新型具體實施例的特征和原理。

首先，將產品準備好，產品可以為塑膠產品、金屬產品、玻璃產品、陶瓷產品等。產品表面經過研磨、拋光處理。產品進行脫脂處理，表面清洗，及改善油墨的濕潤性和粘合性的表面處理。可以采用有機溶劑清洗成型品表面滲出的油污。清洗后的產品避免油墨開裂與印刷不均勻的問題。可以對清洗后的產品表面進行電暈放電處理。從而，使產品轉印后美觀、耐久性能好。

將需要的圖案印在對應的薄膜上，薄膜上的圖案位置與產品實際轉印的圖案位置對應。薄膜印刷可以是先將油墨放入雕刻有文字或者圖案的凹版內，隨后將文字或者圖案復制到薄膜上。

接下來，使用實施例的設備，采用高壓真空轉印直接將圖文披覆于產品表面形成立體涂裝。首先，將薄膜固定好，產品通過治具上固定在下腔體1的承載平臺上，使產品在轉印時不移位；薄膜通過加熱裝置對其進行充分軟化，然后利用氣壓將薄膜與產品進行貼合，貼合后對多余的材料進行修邊。薄膜受熱后軟化，利用機器的真空、壓力將薄膜上的文字或者圖案轉印到產品上；將文字或者圖案轉印到產品表面，最后通過熱處理或者紫外線光照射等方法使油墨固化。

優選地，轉印壓力為1～10KG/m²,由于轉印的壓力小，所以觸感被很好的保存，產品表面更有質感；轉印時間：50～100s；保壓時間：10～40s；轉印溫度：50～90℃。

采用本設備，薄膜設備分為上、下2個密閉腔室，薄膜可通過壓邊框固定在下腔體的開口上。加熱裝置對薄膜進行加熱使其充分軟化。利用液壓泵將上、下腔體合模后，薄膜將上、下腔體進行密閉。再通過真空設備對上、下腔體進行抽真空。產品置于下腔體內的承載平臺上，待抽真空完成后承載平臺上升一段距離，利用機械動作使薄膜產生第一次拉伸。最后利用加壓設備對上腔體進行加壓，使薄膜完全的貼合在產品上，然后開模取出產品。

工作時，可先利用液壓泵進行將上、下腔體進行密閉，再對薄膜進行加熱，再利用真空泵進行抽空，待薄膜充分軟化后，腔體內部承載平臺上升，頂起薄膜，對薄膜進行第一次拉伸，最后利用氣壓泵對上腔體內加氣壓，待薄膜成型貼覆在產品表面，最后再通過液壓泵將上、下密閉腔體進行分離，取出產品。

由于整個成型過程在一個真空空間內進行，不易受到外在環境的影響，可大幅度提升工藝的穩定性。而且采用預拉伸可提升薄膜的延伸量，使薄膜能順利包覆至產品的側邊，不會有段差、褶皺產生，提高產品的外觀質量。最后得到最終轉印后的產品。

以上內容是結合具體/優選的實施方式對本實用新型所作的進一步詳細說明，不能認定本實用新型的具體實施只局限于這些說明。對于本實用新型所屬技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型構思的前提下，其還可以對這些已描述的實施方式做出若干替代或變型，而這些替代或變型方式都應當視為屬于本實用新型的保護范圍。