本發明涉及一種斷條裝置及其斷條方法，尤其涉及一種液晶顯示板斷條設備上的斷條裝置及其斷條方法。

背景技術：

液晶顯示板是手機、電腦等電子產品屏幕的重要組成部件，其屏幕加工需要將整塊的液晶顯示板根據電子產品屏幕的大小進行切割。切割分多步進行，原始的大塊板，先進行分割切成小塊，小塊再切成更小的形狀，最終得到需要的尺寸大小。

然而，其切割的方法一般為，先利用鐳射機，對整個液晶顯示板進行鐳射切割，在整個液晶顯示板上形成具有一定深度的鐳射痕跡。在鐳射切割過程中，不直接將液晶顯示板切斷，原因在于，液晶顯示板是置于平臺上進行鐳射切割的，如果直接切斷，則會對平臺造成損壞，所以，為了得到一塊塊小的液晶顯示板，需要多一個對液晶顯示板進行斷條的工序，使得液晶顯示板片沿著鐳射痕跡進行掰斷。現有一般采用人工進行操作，需要先將經鐳射后的液晶顯示板置于工作臺上，工作臺上設置長條形斷刀，利用人眼進行瞄準，使得液晶顯示板上的鐳射痕跡位于長條形斷刀投影的下方，之后，手動操作使得長條形斷刀下移，實現斷條工藝，最后，還需要將斷條后的液晶顯示板從工作臺上緩慢移出后，才能進行下一個斷條操作，整個人工操作工藝繁瑣，容易出現人眼疲勞，易出現斷條失敗，將整個液晶顯示板斷碎，生產效率低下。

技術實現要素：

本發明要解決的第一個技術問題是針對現有技術的現狀，提供一種液晶顯示板斷條設備上的斷條裝置，其能夠液晶顯示板定位、斷條和集料一體化，從而大大減少了人工操作，提高了生產效率。

本發明要解決的第二個技術問題是針對現有技術的現狀，提供一種利用液晶顯示板斷條設備上的斷條裝置的斷條方法，其能夠液晶顯示板定位、斷條和集料一體化，從而大大減少了人工操作，提高了生產效率。

本發明解決上述第一個技術問題所采用的技術方案為：一種液晶顯示板斷條設備上的斷條裝置，包括工作臺，其特征在于：所述工作臺臺面上設置有多個并列布置的用于輸送液晶顯示板的轉軸，所述多個轉軸通過一驅動電機驅動，所述多個并列布置的轉軸沿輸送方向一側形成有一第一底板，在所述工作臺臺面上開設有一與該第一底板相鄰的 落料孔，該落料孔與第一底板相對一側設置有限位塊，該限位塊上設置有限位傳感器，所述限位塊與第一底板之間的距離等于液晶顯示板上兩條相鄰鐳射痕跡之間距離，該落料孔的下方設置有形狀與落料孔相適配的第二底板，該第二底板底部與一驅動其上下移動的第一氣缸的輸出軸連接，位于工作臺的下方第二底板一側設置有一用于收集斷條后液晶顯示板的集料箱，該集料箱的入口處設有一斜臺，另一側設置有一用于將斷條后第二底板上的液晶顯示板推入集料箱內的推板，該推板與驅動其移動的第二氣缸的輸出軸連接，所述工作臺上設置有一支架，該支架上設置一斷條氣缸，該斷條氣缸的輸出軸連接有一斷條板，該斷條板的下方設置有一橫截面底部成尖角的長條形斷刀，該長條形斷刀的投影位于第一底板與落料孔的交界處，所述驅動電機、第一氣缸、第二氣缸、斷條氣缸與一控制器電連接。

作為改進，所述長條形斷刀為塑料材質，采用塑料材質的長條形斷刀，對液晶顯示板沖擊時保證能夠沿著鐳射痕跡處斷裂。

再改進，所述限位塊可拆卸連接于工作臺上，所述限位塊與第一底板之間的距離可調，采用可調設置，適用于相鄰兩條鐳射痕跡之間不同長度規格的液晶顯示板的斷條。

再改進，所述斷條板的底部兩側通過螺栓相對連接有壓板，所述長條形斷刀放置于兩個壓板之間，從而便于長條形斷刀的拆裝。

再改進，所述轉軸上套設有橡膠套，通過設置橡膠套提高轉軸對液晶顯示板的輸送能力。

再改進，所述推板上面向集料箱一側面粘貼有橡膠墊，防止推板撞壞液晶顯示板。

與現有技術相比，由于本發明的優點在于：本發明通過在工作臺上設置落料孔，限位塊，同時，將第一底板和第二底板進行分體設計，保證了轉軸在對液晶顯示板的輸送過程中，液晶顯示板前端接觸到限位塊，即可保證液晶顯示板上的鐳射痕跡位于第一底板和第二底板的相交處上方，實現自動定位液晶顯示板上的鐳射痕跡，免去了傳統人工人眼進行對準的操作，另外，在限位傳感器接收到信號后，斷條氣缸跟著動作，實現了長條形斷刀對液晶顯示板的斷條動作，此外，在推板、第一氣缸、第二氣缸和集料箱的配合下，第二底板下降，斷條后液晶顯示板即可被推入集料箱內，自動實現成品的回收，從而實現了液晶顯示板定位、斷條和集料一體化，從而大大減少了人工操作，提高了生產效率。

本發明解決上述第二個技術問題所采用的技術方案為：一種利用所述的液晶顯示板斷條設備上的斷條裝置的斷條方法，其特征在于，包括以下步驟：

(1)、將液晶顯示板置于工作臺的轉軸之上，驅動電機動作，液晶顯示板向前輸送；

(2)、液晶顯示板前端與限位塊相抵，限位傳感器接收信號，驅動電機停轉，第一氣缸推動第二底板上升，第一底板和第二底板在同一水平面上，液晶顯示板上的鐳射痕跡位于第一底板和第二底板的相交處；

(3)、斷條氣缸動作，長條形斷刀下移，長條形斷刀打在液晶顯示板上對位于第一底板和第二底板相交處上方的鐳射痕跡處，液晶顯示板在此鐳射痕跡處斷裂；

(4)、斷條氣缸復位，第一氣缸動作，位于落料孔內的斷條后液晶顯示板跟著第二底板下移；

(5)、第二氣缸動作，推板將斷條后液晶顯示板推入集料箱內。

與現有技術相比，由于本發明的優點在于：本發明通過在工作臺上設置落料孔，限位塊，同時，將第一底板和第二底板進行分體設計，保證了轉軸在對液晶顯示板的輸送過程中，液晶顯示板前端接觸到限位塊，即可保證液晶顯示板上的鐳射痕跡位于第一底板和第二底板的相交處上方，實現自動定位液晶顯示板上的鐳射痕跡，免去了傳統人工人眼進行對準的操作，另外，在限位傳感器接收到信號后，斷條氣缸跟著動作，實現了長條形斷刀對液晶顯示板的斷條動作，此外，在推板、第一氣缸、第二氣缸和集料箱的配合下，第二底板下降，斷條后液晶顯示板即可被推入集料箱內，自動實現成品的回收，從而實現了液晶顯示板定位、斷條和集料一體化，從而大大減少了人工操作，提高了生產效率。

附圖說明

圖1是本發明實施例中液晶顯示板斷條設備上的斷條裝置的結構示意圖；

圖2是圖1中工作臺下方推板和集料箱的結構示意圖。

具體實施方式

以下結合附圖實施例對本發明作進一步詳細描述。

如圖1至2所示，本實施中的液晶顯示板斷條設備上的斷條裝置，包括工作臺2、驅動電機、集料箱7、支架1、斷條氣缸6、斷條板51、長條形斷刀52、推板42、第一氣缸31、第二氣缸41和控制器。

其中，工作臺2臺面上設置有多個并列布置的用于輸送液晶顯示板的轉軸21，轉軸21上套設有橡膠套，通過設置橡膠套提高轉軸21對液晶顯示板的輸送能力，所述多個轉軸21通過一驅動電機驅動，所述多個并列布置的轉軸21沿輸送方向一側形成有一第一底板22，在所述工作臺2臺面上開設有一與該第一底板22相鄰的落料孔23，該落料孔23與第一底板22相對一側設置有限位塊24，該限位塊24上設置有限位傳感器241，具體地，限位塊24可拆卸連接于工作臺2上，所述限位塊24與第一底板22之間的距離可調，采用可調設置，適用于相鄰兩條鐳射痕跡之間不同長度規格的液晶顯示板的斷條，所述限位塊24與第一底板22之間的距離等于液晶顯示板上兩條相鄰鐳射痕跡之間距離，該落料孔23的下方設置有形狀與落料孔23相適配的第二底板32，該第二底板32底部與一驅動其上下移動的第一氣缸31的輸出軸連接，位于工作臺2的下方第二底 板32一側設置有一用于收集斷條后液晶顯示板的集料箱7，該集料箱7的入口處設有一斜臺71，另一側設置有一用于將斷條后第二底板32上的液晶顯示板推入集料箱7內的推板42，該推板42與驅動其移動的第二氣缸41的輸出軸連接，推板42上面向集料箱7一側面粘貼有橡膠墊，從而止推板42撞壞液晶顯示板，所述工作臺2上設置有一支架1，該支架1上設置一斷條氣缸6，該斷條氣缸6的輸出軸連接有一斷條板51，該斷條板51的下方設置有一橫截面底部成尖角的長條形斷刀52，具體地，斷條板51的底部兩側通過螺栓相對連接有壓板，所述長條形斷刀52放置于兩個壓板之間，從而便于長條形斷刀52的拆裝，該長條形斷刀52的投影位于第一底板22與落料孔23的交界處，優選地，長條形斷刀52為塑料材質，采用塑料材質的長條形斷刀52，對液晶顯示板沖擊時保證能夠沿著鐳射痕跡處斷裂，所述驅動電機、第一氣缸31、第二氣缸41、斷條氣缸6與一控制器電連接。

另外，本發明還提供了一種利用所述的液晶顯示板斷條設備上的斷條裝置的斷條方法，其特征在于，包括以下步驟：

(1)、將液晶顯示板置于工作臺2的轉軸21之上，驅動電機動作，液晶顯示板向前輸送；

(2)、液晶顯示板前端與限位塊24相抵，限位傳感器241接收信號，驅動電機停轉，第一氣缸31推動第二底板32上升，第一底板22和第二底板32在同一水平面上，液晶顯示板上的鐳射痕跡位于第一底板22和第二底板32的相交處；

(3)、斷條氣缸6動作，長條形斷刀52下移，長條形斷刀52打在液晶顯示板上對位于第一底板22和第二底板32相交處上方的鐳射痕跡處，液晶顯示板在此鐳射痕跡處斷裂；

(4)、斷條氣缸6復位，第一氣缸31動作，位于落料孔23內的斷條后液晶顯示板跟著第二底板32下移；

(5)、第二氣缸41動作，推板42將斷條后液晶顯示板推入集料箱7內。

綜上，本發明通過在工作臺2上設置落料孔23，限位塊24，同時，將第一底板22和第二底板32進行分體設計，保證了轉軸21在對液晶顯示板的輸送過程中，液晶顯示板前端接觸到限位塊24，即可保證液晶顯示板上的鐳射痕跡位于第一底板22和第二底板32的相交處上方，實現自動定位液晶顯示板上的鐳射痕跡，免去了傳統人工人眼進行對準的操作，另外，在限位傳感器接收到信號后，斷條氣缸跟著動作，實現了長條形斷刀對液晶顯示板的斷條動作，此外，在推板42、第一氣缸31、第二氣缸41和集料箱7的配合下，第二底板32下降，斷條后液晶顯示板即可被推入集料箱7內，自動實現成品的回收，從而實現了液晶顯示板定位、斷條和集料一體化，從而大大減少了人工操作，提高了生產效率。