專利名稱：滾焊復合用可連續調節導位機構的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種滾焊復合用可連續調節導位機構。
技術背景連續滾焊復合是制備復合帶材的一種工藝，其是將兩種不同金屬或合金材 料通過連續焊接方式復合到一起。該工藝具有明顯優勢待復合材料幾乎不發 生變形，即可實現牢固結合、復合界面組織均勻、復合強度高和穩定性好等。 為了實現兩種金屬的準確定位，必須使材料通過一個導位裝置，把待復合材料 引導到電極輪之間，在電極輪之間兩種金屬實現復合。在此過程中，導位裝置 直接影響兩種材料復合質量，如果導位不精確，會造成兩種材料發生錯位現象 形成廢品；因此導位裝置距離電極輪越近越好，同時要對兩種材料在寬度和厚 度上進行準確定位。已有的導位裝置是將兩個金屬導位塊上各開一道溝槽，然 后將溝槽對在一起使兩種材料通過。但是，這種導位具有明顯的缺點①復合 材料尺寸規格多，必須準備多個金屬導位塊，造成生產成本的提高；②對待復 合基材要求高，如果出現基材與金屬導位快尺寸偏差較大現象時，會出現導位 不良，造成兩種復合基材相互錯位形成廢品；③經一段時間使用后，由于金屬 導位塊溝槽的磨損，會加大上述第②種問題出現的幾率大幅增加。 實用新型內容本實用新型的目的是提供一種滾焊復合用可連續調節導位機構，針對滾焊 復合用普通導位裝置所存在的缺點，設計了一種可連續調節導位機構，在寬度、 厚度方向均可實現連續調節，使待復合基材穿過導位裝置方便、快捷；通過更 換上壓塊，還可以實現兩種不同寬度扁絲或圓絲與扁絲的準確導位，實現滾焊智A為實現上述目的，本實用新型采取以下技術方案一種滾焊復合用可連續調節導位機構，其特征在于它主要包括有一個支 撐帶絲通過的支撐導板，在該支撐導板上連接有使帶絲通過的固定側擋塊和可 連續調節橫向間距的活動側擋塊結構，在固定側擋塊上設置有可連續調節壓持 高度的壓下結構。所述的活動側擋塊結構主要包括活動側擋塊、圓連接鍵、曲型搖桿、壓花 螺母、搖桿軸、擋板、壓力彈簧、圓鍵鎖定酷塊、拉伸彈簧、內六角彈簧連接螺栓及；其中，曲型搖桿通過圓連接鍵與活動側擋塊連接，曲型搖桿通過搖桿軸， 并用壓花螺母固定，限制其上移，曲型搖桿和圓鍵鎖定塊將活動側擋塊限制在 底部支撐導板的滑動鍵槽內，圓鍵鎖定塊通過內六角固定螺栓實現與圓連接鍵 固定，擋板用2個內六角固定螺栓固定于底部支撐導板側面，在擋板和活動側擋塊之間用2個壓力彈簧實現的自動橫向壓緊，拉伸彈簧將擋塊和圓鍵鎖定塊連接起來，兩端分別用內六角彈簧固定螺栓和固定，拉伸彈簧起到平衡力的作用，通過扳動曲型搖桿，帶動活動側限位塊的側向壓力放松；而其中搖桿軸 連接于底部的支撐導板上。所述的壓下結構主要包括球柄、螺管、鎖塊、滑動限位鍵、上壓力彈簧、 球頭拉伸桿、壓塊導軌座和壓塊；其中，球柄通過螺管內外螺紋連接球頭拉伸桿，而球頭嵌于壓塊內的卡槽 內實現兩者連接，壓塊上端插入壓塊導軌座下端內的凹槽內，滑動限位鍵穿過 壓塊導軌座的鍵孔和壓塊本體內的槽孔，使壓塊上端連接在壓塊導軌座下端內 的凹槽內，球頭拉伸桿帶動壓塊在壓塊導軌座內上下移動，壓力彈簧套在球頭 拉伸桿的桿身上，通過壓力彈簧實現壓塊的自動壓下，鎖塊插在球柄下的球頭 拉伸桿的桿身上，通過鎖塊限制球柄的下移，實現穿帶絲時的調節，壓塊導軌 座由內六角固定螺栓固定于固定側擋塊上，使整個壓下結構固定于固定側擋塊 上。所述的壓塊側壁上設置有由螺絲連接的帶溝槽壓片，在帶溝槽壓片的底端 面設有溝凹槽，該溝凹槽的寬度是上待復合基材寬度，該溝凹槽的深度是上待 復合基材厚度(或直徑)的1/4 1/2。支撐導板的前端底側、固定側擋塊的前端上側和活動側擋塊的前端上側出 口端為圓弧曲面，該圓弧曲面的曲面半徑是滾焊電極輪半徑的1. 1 1.2倍。本實用新型的有益效果是由于在該支撐導板上連接有使帶絲通過的固定 側擋塊和可連續調節橫向間距的活動側擋塊結構，在固定側擋塊27上設置有 可連續調節壓持高度的壓下結構，在寬度、厚度方向均可實現連續調節，使待 復合基材方便穿過導位裝置方便、快捷；通過更換上壓塊，還可以實現兩種不 同寬度扁絲或圓絲與扁絲的準確導位，實現滾焊復合。

圖1是本實用新型的分解結構示意圖。 圖2是本實用新型的主視結構示意圖。圖3是圖2的俯視結構示意圖。 圖4是圖2的左視結構示意圖。圖5是壓塊立體分解示意圖(當兩種復合基材扁絲或圓絲與扁絲寬度不同時使用)。圖6是圖5A部放大示意圖。圖7是兩種寬度相同復合基材扁絲復合剖視示意圖。 圖8是兩種寬度不相同復合基材扁絲復合剖視示意圖。 圖9是圓絲復合基材與扁絲復合基材復合剖視示意圖。附圖標記-(1)球柄(2)螺管(內外螺紋)(3)鎖塊(4)壓塊導軌座(5)滑動限位鍵(6)上壓力彈簧(7)球頭拉伸桿(8)壓塊(9)壓花螺母(10)曲型搖桿(11)圓連接鍵(12)活動側限位塊(13)搖桿軸(14)內六角固定螺栓(15)支撐導板(16)擋板(17)內六角固定螺栓(18)內六角定位螺栓(19)內六角彈簧連接螺栓(20)滑塊基座(21)拉伸彈簧(22)內六角固定螺栓(23)內六角鎖定螺栓(24)圓鍵鎖定塊(25)內六角彈簧連接螺栓(26)壓力彈簧(27)固定限位塊(28)內六角固定螺栓(29)內六角固定螺栓(30)卡槽(31)槽孔(32)凹槽(33)鍵孔(34)滾焊電極輪(35)圓弧曲面(36)帶溝槽壓片(37)螺釘(38)溝凹槽(39)上復合基材扁絲(40)下復合基材扁絲(41)復合基材上窄扁絲(42)與上窄扁絲或上圓絲配合的下復合基材扁絲(43)上復合基材圓絲具體實施方式
參見圖1 圖4所示 一種滾焊復合用可連續調節導位機構，它主要包括 有一個支撐帶絲通過的支撐導板15，在該支撐導板15上連接有使帶絲通過的 固定側擋塊27和可連續調節橫向間距的活動側擋塊結構，在固定側擋塊27上 設置有可連續調節壓持高度的壓下結構。所述的活動側擋塊結構主要包括活動側擋塊12、圓連接鍵11、曲型搖桿
10、壓花螺母9、搖桿軸13、擋板16、壓力彈簧26、圓鍵鎖定酷塊24、拉伸 彈簧21、內六角彈簧連接螺栓19及25;
其中，曲型搖桿IO通過圓連接鍵11與活動側擋塊12連接，曲型搖桿10 通過搖桿軸13，并用壓花螺母固定，限制其上移，曲型搖桿10和圓鍵鎖定塊 24將活動側擋塊12限制在底部支撐導板15的滑動鍵槽內，圓鍵鎖定塊24通 過內六角固定螺栓23實現與圓連接鍵11固定，擋板16用2個內六角固定螺 栓17固定于底部支撐導板15側面，在擋板16和活動側擋塊12之間用2個壓 力彈簧26實現12的自動橫向壓緊，拉伸彈簧21將擋塊16和圓鍵鎖定塊連接 起來，兩端分別用內六角彈簧固定螺栓19和25固定，拉伸彈簧21起到平衡 力的作用，通過板動曲型搖桿IO，帶動活動側限位塊12的側向壓力放松，來 連續調節適應不同寬度的基材扁絲；而其中搖桿軸13連接于底部的支撐導板 15上。支撐導板15連接在滑塊基座20上。
所述的壓下結構主要包括球柄1、螺管2、鎖塊3、滑動限位鍵5、上壓力 彈簧6、球頭拉伸桿7、壓塊導軌座4和壓塊8;
其中，球柄1通過螺管2內外螺紋連接球頭拉伸桿7，而球頭嵌于壓塊8 內的卡槽30內實現兩者連接，壓塊8上端插入壓塊導軌座4下端內的凹槽32 內，滑動限位鍵5穿過壓塊導軌座4的鍵孔33和壓塊8本體內的槽孔31，使 壓塊8上端連接在壓塊導軌座4下端內的凹槽32內，球頭拉伸桿7帶動壓塊8 在壓塊導軌座4內上下移動，壓力彈簧6套在球頭拉伸桿7的桿身上，通過壓 力彈簧6實現壓塊8的自動壓下，鎖塊3插在球柄1下的球頭拉伸桿7的桿身 上，通過鎖塊3限制球柄1的下移，實現穿帶絲時的調節，壓塊導軌座4由內 六角固定螺栓29固定于固定側擋塊27上，使整個壓下結構固定于固定側擋塊 27上。
參見圖5、圖6所示當兩種復合基材扁絲或圓絲與扁絲寬度不同時，所 述的壓塊的側壁上設置有由螺絲連接的帶溝槽壓片36，該帶溝槽壓片36通過 螺釘37與壓塊8的側壁連接，在帶溝槽壓片的底端面設有溝凹槽38，該溝凹 槽的寬度是上待復合基材寬度，該溝凹槽38的深度是上待復合基材厚度的 1/4 1/2。該溝凹槽38是矩形
見圖2所示支撐導板15的前端底側、固定側擋塊27的前端上側和活動
側擋塊12的前端上側出口端為圓弧曲面35，該圓弧曲面的曲面半徑是滾焊電 極輪34半徑的1. 1 1. 2倍。使支撐導板15的前端、固定側擋塊27的前端和活動側擋塊12的前端盡量插入兩個滾焊電極輪34開始復合滾焊處，得到穩定 的滾焊效果。
見圖7所示是兩種寬度相同的復合基材扁絲在進入兩個滾焊電極輪34開始 復合滾焊時的剖視示意圖。壓塊8壓在上復合基材扁絲39 (材料Ag，尺寸1.0X 0.3mm)和下復合基材扁絲40 (材料CuNi30，尺寸1.0X0.3mm)上，兩側有固定 限位塊27和活動側限位塊12，下復合基材扁絲40下面是支撐導板15，使上復合 基材扁絲39和下復合基材扁絲40得到定位。
見圖8所示是兩種寬度不同的復合基材扁絲在進入兩個滾焊電極輪34開始 復合滾焊時的剖視示意圖。帶溝槽壓片36的溝凹槽38壓在上復合基材上窄扁絲 41上，上復合基材上窄扁絲41 (材料AgNilO，尺寸0.5X0.2mm)壓在下復合基 材扁絲40 (材料Cu，尺寸0.8X0.4mm)上，兩側有固定限位塊27和活動側限位 塊12,下復合基材扁絲40下是支撐導板15，使上復合基材上窄扁絲41和下復合 基材扁絲40得到定位。
帶溝槽壓片36寬度和其溝凹槽38尺寸設計規則如下下復合基材扁絲40寬 度為Wf，上復合基材窄扁絲41厚度H h、寬度W—1，那么帶溝槽壓片36總寬度
為W壓.fW卜，溝凹槽38深度H溝二 (丄 丄)H上，溝凹槽38寬度W^W上。
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見圖9所示是圓絲復合基材與扁絲復合基材在進入兩個滾焊電極輪34 開始復合滾焊時的剖視示意圖。帶溝槽壓片36的溝凹槽38 (半圓弧形)壓在 上復合基材圓絲43 (材料AgPd40，尺寸-0.2mm)上，上復合基材圓絲43壓 在下復合基材扁絲40 (材料CuNi44，尺寸0.8X0.4mm)上，兩側有固定限位 塊27和活動側限位塊12，下復合基材扁絲40下是支撐導板15，使上復合基 材圓絲43和下復合基材扁絲40得到定位。使滾焊得到穩定的滾焊效果。
帶溝槽壓片36寬度和其溝凹槽38槽尺寸設計規則如下下復合基材扁絲40 竟度Wt，上復合基材圓絲43直徑為D，那么帶溝槽壓片36總寬度為Wffi,^W下，
溝凹槽38深度H溝二 (丄 丄)D，溝凹槽38半徑F丄D。
權利要求1、一種滾焊復合用可連續調節導位機構，其特征在于它主要包括有一個支撐帶絲通過的支撐導板(15)，在該支撐導板(15)上連接有使帶絲通過的固定側擋塊(27)和可連續調節橫向間距的活動側擋塊結構，在固定側擋塊(27)上設置有可連續調節壓持高度的壓下結構。
2、 根據權利要求1所述的滾焊復合用可連續調節導位機構，其特征在于所述的活動側擋塊結構主要包括活動側擋塊(12)、圓連接鍵(ll)、曲型搖桿 (10)、壓花螺母(9)、搖桿軸(13)、擋板(16)、壓力彈簧(26)、圓鍵鎖定酷塊 (24)、拉伸彈簧(21)、內六角彈簧連接螺栓(19、 25);其中，曲型搖桿(10)通過圓連接鍵(11)與活動側擋塊(12)連接，曲型搖桿 (10)通過搖桿軸(13)，并用壓花螺母固定，限制其上移，曲型搖桿(10)和圓鍵 鎖定塊(24)將活動側擋塊(12)限制在底部支撐導板(15)的滑動鍵槽內，圓鍵鎖 定塊(24)通過內六角固定螺栓(23)實現與圓連接鍵(11)固定，擋板(16)用2個 內六角固定螺栓(17)固定于底部支撐導板(15)側面，在擋板(16)和活動側擋 塊(12)之間用2個壓力彈簧(26)實現(12)的自動橫向壓緊，拉伸彈簧(21)將擋 塊(16)和圓鍵鎖定塊連接起來，兩端分別用內六角彈簧固定螺栓(19)和(25)固 定，拉伸彈簧(21)起到平衡力的作用，通過板動曲型搖桿(IO)，帶動活動側限 位塊(12)的側向壓力放松；而其中搖桿軸(13)連接于底部的支撐導板(15)上。
3、 根據權利要求1或2所述的滾焊復合用可連續調節導位機構，其特征 在于所述的壓下結構主要包括球柄(l)、螺管(2)、鎖塊(3)、滑動限位鍵(5)、 上壓力彈簧(6)、球頭拉伸桿(7)、壓塊導軌座(4)和壓塊(8);其中，球柄(l )通過螺管(2)內外螺紋連接球頭拉伸桿(7)，而球頭嵌于壓 塊(8)內的卡槽(30)內實現兩者連接，壓塊(8)上端插入壓塊導軌座(4)下端內 的凹槽(32)內，滑動限位鍵(5)穿過壓塊導軌座(4)的鍵孔(33)和壓塊(8)本體 內的槽孔(31)，使壓塊(8)上端連接在壓塊導軌座(4)下端內的凹槽(32)內，球 頭拉伸桿(7)帶動壓塊(8)在壓塊導軌座(4)內上下移動，壓力彈簧(6)套在球頭 拉伸桿(7)的桿身上，通過壓力彈簧(6)實現壓塊(8)的自動壓下，鎖塊(3)插在 球柄(1)下的球頭拉伸桿(7)的桿身上，通過鎖塊(3)限制球柄(1)的下移，實現 穿帶絲時的調節，壓塊導軌座(4)由內六角固定螺栓(29)固定于固定側擋塊(27) 上，使整個壓下結構固定于固定側擋塊(27)上。
4、 根據權利要求3所述的滾焊復合用可連續調節導位機構，其特征在于所述的壓塊的側壁上設置有由螺絲連接的帶溝槽壓片(36)，該帶溝槽壓片(36) 通過螺釘(37)與壓塊(8)的側壁連接，在帶溝槽壓片的底端面設有溝凹槽(38)， 該溝凹槽的寬度是上待復合基材寬度，該溝凹槽的深度是上待復合基材厚度的 1/4 1/2。
5、根據權利要求4所述的滾焊復合用可連續調節導位機構，其特征在于: 支撐導板(15)的前端底側、固定側擋塊(27)的前端上側和活動側擋塊(12)的前 端上側出口端為圓弧曲面(35)，該圓弧曲面的曲面半徑是滾焊電極輪(34)半徑 的1. 1 1. 2倍。
專利摘要一種滾焊復合用可連續調節導位機構，它主要包括有一個支撐帶絲通過的支撐導板，在該支撐導板上連接有使帶絲通過的固定側擋塊和可連續調節橫向間距的活動側擋塊結構，在固定側擋塊上設置有可連續調節壓持高度的壓下結構。本實用新型的有益效果是由于在該支撐導板上連接有使帶絲通過的固定側擋塊和可連續調節橫向間距的活動側擋塊結構，在固定側擋塊上設置有可連續調節壓持高度的壓下結構，在寬度、厚度方向均可實現連續調節，使待復合基材穿過導位裝置方便、快捷；通過更換上壓塊，還可以實現兩種不同寬度扁絲或圓絲與扁絲的準確導位，實現滾焊復合。
文檔編號B23K11/36GK201098779SQ200720174000
公開日2008年8月13日 申請日期2007年11月5日 優先權日2007年11月5日
發明者毅 何, 劉鳳龍, 劉志軍, 張曉輝, 王永明, 鐘海龍 申請人:北京有色金屬研究總院;有研億金新材料股份有限公司