專利名稱：一種大幅度管端縮口方法
技術領域：
本發明涉及發動機導管管端縮口的技術領域，特別涉及了一種大幅度管端縮口方法。
背景技術：
某導管的規格為Φ 12X1，材料為lCrl8Ni9Ti，根據設計圖紙要求需要將管徑從Φ 12縮至Φ 8，縮徑量比較大，原工藝路線是采取熱處理改變管材組織后，通過旋壓縮口的方法實現縮口加工，需要根據加工情況，反復進行多次熱處理及旋壓縮口，直至達到圖紙要求。對于該導管，由于縮徑幅度比較大，縮至Φ8. 8就進行不下去了，同時導管的縮徑表面質量也不理想。

發明內容
本發明的目的是為了保證縮口導管的尺寸及表面粗糙度，提高制造效率，降低生產成本，特提供了一種大幅度管端縮口方法。本發明提供了一種大幅度管端縮口方法，其特征在于所述的大幅度管端縮口方法為，對材料為ICrlSNiOTi的導管，管徑從12毫米縮至8毫米，縮徑量比較大，縮口方法是通過兩個分離式的凹模縮塊連續對導管進行徑向沖擊，兩半凹模縮塊通過每一次沖擊使導管產生塑性變形，導管不斷向模內送進，兩半凹模縮塊則連續沖擊導管，直至完成整個縮口加工；沖擊縮口是用兩分離式的凹模縮塊連續沖擊導管進行縮口，啟動后，導管沿著軸線按送進，送進速度為O. 05—0. lm/min,兩分離式的凹模縮塊反復開啟和閉合，300—500次/分鐘，對導管進行徑向沖擊，凹模縮塊的引導部分為圓弧送進結構；利用圓弧送進結構的凹模縮塊進行縮徑，通過每一次沖擊使導管產生一定的塑性變形，最終實現導管的縮徑加工，此方法通過每一次沖擊使導管產生一定的塑性變形，導管不斷向模內送進，兩半凹模縮塊則連續沖擊導管，直至完成整個縮口加工，每根導管一次送進的時間為1. 5 — 3min，在手工送進的情況下沖擊凹模縮塊的錐度不超過15°，當錐度超過15°時，采用機械或液壓方法送進。所述的凹模縮塊分為三組。所述的凹模縮塊中，每組中孔的引導部分為R140mm的圓弧，后面為圓柱通孔。所述的凹模縮塊圓柱通孔的直徑，從第二組到第三組依次縮小的量相同。本發明的優點本發明所述的大幅度管端縮口方法， 取消了原來工藝的兩次以上的熱處理工序，節省操作時間，縮口效果好，節約制造成本。


下面結合附圖及實施方式對本發明作進一步詳細的說明
圖1為第一組凹模縮塊示意圖；圖2為第二組凹模縮塊示意圖；圖3為第三組凹模縮塊示意圖；圖4為導管結構示意圖。
具體實施例方式實施例1本實施例提供了一種大幅度管端縮口方法，其特征在于所述的大幅度管端縮口方法為，對材料為lCrl8Ni9Ti的導管，管徑從12毫米縮至8毫米，縮徑量比較大，縮口方法是通過兩個分離式的凹模縮塊連續對導管進行徑向沖擊，兩半凹模縮塊通過每一次沖擊使導管產生塑性變形，導管不斷向模內送進，兩半凹模縮塊則連續沖擊導管，直至完成整個縮口加工；沖擊縮口是用兩分離式的凹模縮塊連續沖擊導管進行縮口，啟動后，導管沿著軸線按送進，送進速度為O. 05m/min，兩分離式的凹模縮塊反復開啟和閉合，300次/分鐘，對導管進行徑向沖擊，凹模縮塊的引導部分為圓弧送進結構；利用圓弧送進結構的凹模縮塊進行縮徑，通過每一次沖擊使導管產生一定的塑性變形，最終實現導管的縮徑加工，此方法通過每一次沖擊使導管產生一定的塑性變形，導管不斷向模內送進，兩半凹模縮塊則連續沖擊導管，直至完成整個縮口加工，每根導管一次送進的時間為1. 5min，在手工送進的情況下沖擊凹模縮塊的錐度不超過15°。所述的凹模縮塊分為三組。所述的凹模縮塊中，每組中孔的引導部分為R140mm的圓弧，后面為圓柱通孔。所述的凹模縮塊圓柱通孔的直徑，從第二組到第三組依次縮小的量相同。實施例2本實施例提供了一種大幅度管端縮口方法，其特征在于所述的大幅度管端縮口方法為，對材料為lCrl8Ni9Ti的導管，管徑從12毫米縮至8毫米，縮徑量比較大，縮口方法是通過兩個分離式的凹模縮塊連續對導管進行徑向沖擊，兩半凹模縮塊通過每一次沖擊使導管產生塑性變形，導管不斷向模內送進，兩半凹模縮塊則連續沖擊導管，直至完成整個縮口加工；沖擊縮口是用兩分離式的凹模縮塊連續沖擊導管進行縮口，啟動后，導管沿著軸線按送進，送進速度為O. 08m/min，兩分離式的凹模縮塊反復開啟和閉合，400次/分鐘，對導管進行徑向沖擊，凹模縮塊的引導部分為圓弧送進結構；利用圓弧送進結構的凹模縮塊進行縮徑，通過每一次沖擊使導管產生一定的塑性變形，最終實現導管的縮徑加工，此方法通過每一次沖擊使導管產生一定的塑性變形，導管不斷向模內送進，兩半凹模縮塊則連續沖擊導管，直至完成整個縮口加工，每根導管一次送進的時間為2min，在手工送進的情況下沖擊凹模縮塊的錐度不超過15°，當錐度超過15°時，采用機械或液壓方法送進。所述的凹模縮塊分為三組。所述的凹模縮塊中，每組中孔的引導部分為R140mm的圓弧，后面為圓柱通孔。所述的凹模縮塊圓柱通孔的直徑，從第二組到第三組依次縮小的量相同。
實施例3本實施例提供了一種大幅度管端縮口方法，其特征在于所述的大幅度管端縮口方法為，對材料為lCrl8Ni9Ti的導管，管徑從12毫米縮至8毫米，縮徑量比較大，縮口方法是通過兩個分離式的凹模縮塊連續對導管進行徑向沖擊，兩半凹模縮塊通過每一次沖擊使導管產生塑性變形，導管不斷向模內送進，兩半凹模縮塊則連續沖擊導管，直至完成整個縮口加工；沖擊縮口是用兩分離式的凹模縮塊連續沖擊導管進行縮口，啟動后，導管沿著軸線按送進，送進速度為O. lm/min,兩分離式的凹模縮塊反復開啟和閉合，500次/分鐘，對導管進行徑向沖擊，凹模縮塊的引導部分為圓弧送進結構；利用圓弧送進結構的凹模縮塊進行縮徑，通過每一次沖擊使導管產生一定的塑性變形，最終實現導管的縮徑加工，此方法通過每一次沖擊使導管產生一定的塑性變形，導管不斷向模內送進，兩半凹模縮塊則連續沖擊導管，直至完成整個縮口加工，每根導管一次送進的時間為3min，在手工送進的情況下沖擊凹模縮塊的錐度不超過15°，當錐度超過15°時，采用機械或液壓方法送進。所述的凹模縮塊分為三組。所述的凹模縮塊中，每組中孔的引導部分為R140mm的圓弧，后面為圓柱通孔。所述的凹模縮塊圓柱通孔的直徑，從第二組到第三組依次縮小的量相同。
權利要求
1.一種大幅度管端縮口方法，其特征在于所述的大幅度管端縮口方法為，對材料為ICrlSNiOTi的導管，管徑從12毫米縮至8毫米，縮徑量比較大，縮口方法是通過兩個分離式的凹模縮塊連續對導管進行徑向沖擊，兩半凹模縮塊通過每一次沖擊使導管產生塑性變形，導管不斷向模內送進，兩半凹模縮塊則連續沖擊導管，直至完成整個縮口加工； 沖擊縮口是用兩分離式的凹模縮塊連續沖擊導管進行縮口，啟動后，導管沿著軸線按送進，送進速度為O. 05—0. lm/min,兩分離式的凹模縮塊反復開啟和閉合，300—500次/分鐘，對導管進行徑向沖擊，凹模縮塊的引導部分為圓弧送進結構； 利用圓弧送進結構的凹模縮塊進行縮徑，通過每一次沖擊使導管產生一定的塑性變形，最終實現導管的縮徑加工，此方法通過每一次沖擊使導管產生一定的塑性變形，導管不斷向模內送進，兩半凹模縮塊則連續沖擊導管，直至完成整個縮口加工，每根導管一次送進的時間為1. 5 — 3min，在手工送進的情況下沖擊凹模縮塊的錐度不超過15°，當錐度超過15°時，采用機械或液壓方法送進。
2.按照權利要求1所述的大幅度管端縮口方法，其特征在于所述的凹模縮塊分為三組。
3.按照權利要求1所述的大幅度管端縮口方法，其特征在于所述的凹模縮塊中，每組中孔的引導部分為R140mm的圓弧,后面為圓柱通孔。
4.按照權利要求3所述的大幅度管端縮口方法，其特征在于所述的凹模縮塊圓柱通孔的直徑，從第二組到第三組依次縮小的量相同。
全文摘要
一種大幅度管端縮口方法，其特征在于對材料為1Cr18Ni9Ti的導管，通過兩個分離式的凹模縮塊連續對導管進行徑向沖擊，兩半凹模縮塊通過每一次沖擊使導管產生塑性變形，導管不斷向模內送進，兩半凹模縮塊則連續沖擊導管，直至完成整個縮口加工；沖擊縮口是用兩分離式的凹模縮塊連續沖擊導管進行縮口，啟動后，導管沿著軸線按送進，兩分離式的凹模縮塊反復開啟和閉合，對導管進行徑向沖擊，凹模縮塊的引導部分為圓弧送進結構；利用圓弧送進結構的凹模縮塊進行縮徑，通過每一次沖擊使導管產生一定的塑性變形，最終實現導管的縮徑加工。本發明的優點取消了原來工藝的兩次以上的熱處理工序，節省操作時間，縮口效果好，節約制造成本。
文檔編號B21D41/04GK103056236SQ20121038971
公開日2013年4月24日 申請日期2012年10月15日 優先權日2012年10月15日
發明者楊茜, 高浚, 楊曉東, 潘寶山, 苑巍 申請人:沈陽黎明航空發動機(集團)有限責任公司