本發明涉及鋼結構生產技術領域，具體涉及一種雙角度圓管柱組裝工法。

背景技術：
傳統圓管柱體結構一般為直角度或單方向角度，本項目的圓管柱牛腿為雙角度環形結構。由于結構較為復雜，故裝配定位點不易確定，因而給生產造成一定的難度。

技術實現要素：
針對以上現有技術中存在的問題，本發明提供了一種工藝簡化、定位準確的雙角度圓管柱組裝工法。本發明是通過以下技術方案實現的：雙角度圓管柱組裝工法，所述工法包括以下步驟：1)主料下料——2)零部件下料——3)坡口制作——4)鉆孔——5)主料預拋丸——6)零部件預拋丸——7)拼裝——8)劃線——9)組裝；其中：在1)主料下料步驟中，主料圓管直徑為800mm；為了確保主料圓管端頭的平面度，選用電動鋸床進行端頭切割；切割圓管允許的偏差：直徑d，單位為mm，±d/500且≤5.0，構件長度L,單位為mm：±3.0，管口圓度,單位為mm：d/500且≤5.0，所述直徑d、構件長度L以及管口圓度的偏差使用鋼尺檢查；管面對管軸的垂直度，單位為mm：d/500且≤3.0，所述管面對管軸的垂直度的偏差使用焊縫量規檢查；彎曲矢高，單位為mm：L/1500且≤5.0，所述彎曲矢高使用拉線、吊線和鋼尺檢查；對口錯邊，單位為mm：T/10且≤3.0，使用吊線和鋼尺檢查；在2)零部件下料步驟中，規則零部件及直角度坡口采用半自動切割設備，牛腿腹板、加勁板及其他零部件，與焊縫相交處設倒角；所有零部件邊緣必須割渣，毛刺必須清理干凈；異形零部件采用數控排版下料，特別是環形牛腿翼緣板內圓直徑增加3mm；零部件允許的偏差：直徑d，單位為mm：±d/500且≤3.0；構件長度L，單位為mm：±3.0；圓度，單位為mm，d/500且≤3.0；所述直徑d、構件長度L以及圓度使用鋼尺檢查；板的平面度：每米允許偏差1，單位為mm，板的平面度使用鋼尺檢測；在3)坡口制作步驟中，牛腿坡口為外坡口，采用半自動切割設備制作；其中牛腿及現場焊接坡口為單面；坡口允許的偏差：零件寬度、長度：±3.0，單位為mm；切割面平面度：0.05T，單位為mm，且不應大于2.0；割紋深度：0.3，單位為mm；局部缺口深度1.0，單位為mm；焊接坡口時板厚＜20mm，坡口形式為單邊V型，角度為50°，允許的偏差：±5°，鈍邊為2mm，允許的偏差：±1mm；焊接坡口時板厚為20-50mm，坡口形式為K型，角度為45°，允許的偏差：±5°，鈍邊為2mm，允許的偏差：±1mm；在4)鉆孔步驟中，確定定位孔距，打孔前先做引孔；鉆孔允許的偏差：當螺栓孔孔距≤500mm時，同一組內任意兩孔間的距離允許的偏差：±1.0mm，相鄰兩組的短孔間距離允許的偏差：±1.5mm；當螺栓孔孔距為5.1-1200mm時，同一組內任意兩孔間的距離允許的偏差：±1.5mm，相鄰兩組的短孔間距離允許的偏差：±2.0mm；當螺栓孔孔距為1201-3000mm時，相鄰兩組的短孔間距離允許的偏差：±2.5mm；當螺栓孔孔距＞3000mm時，相鄰兩組的短孔間距離允許的偏差：±3.0mm；在7)拼裝步驟中，所有部件統一按圓管十字線作為基準線畫線裝配；在8)劃線步驟中，首先畫出圓管的十字裝配線，以圓管十字線作為基準線，依據圖紙零部件標注的裝配尺寸及牛腿裝配方向，1:1在圓管上畫出所有零部件的裝配線；在9)組裝步驟中，首先裝配牛腿翼緣板，再裝配其他部件，其中牛腿坡口向外；所有零部件必須在組裝前必須進行校正校平；裝配完成后的定位焊位于牛腿的內側；板厚＜12mm時，定位焊縫高度為3-6mm，定位焊縫長度為5-10mm，間距為50-100mm；板厚為12-30mm時，定位焊縫高度為5-8mm，定位焊縫長度為15-30mm，間距為100-300mm；板厚為35-50mm時，定位焊縫高度為9-12mm，定位焊縫長度為35-50mm，間距為300-350mm。所述步驟3中，外坡口角度為45°，允許偏差±5。所述步驟4中，當板型尺寸、孔徑一樣時，采用套膜法制孔。所述套膜法制孔，首先要制作模板，將模板放在待制孔材料上，利用搖臂鉆設備制孔。所述步驟8中，進行圓管的十字裝配，首先將圓管固定在臺架上，確保卡緊不能晃動，用水平尺找到圓管的水平中心線，然后以圓管上臂為基點做吊線，使吊線垂圓管直徑的中線點，標注出圓管十字定位點，然后利用墨斗彈出十字線。所述步驟9中，首先裝配牛腿翼緣板，將圓管放在模臺上，用吊車將圓管一端吊起，把翼緣板按裝配線組裝后，采用相同的方法將另外3個牛腿翼緣板進行裝配。本發明的有益效果為：針對本項目圓管柱牛腿為雙角度環形結構的特殊性，利用特殊的工法，采用多步驟完成組裝，能夠充分地確定裝配定位點，簡化裝配流程，提高裝配效率。具體實施方式一、組裝制作難點傳統圓管柱子結構一般都是直角度或單方向角度，此項目圓管柱牛腿為雙角度環形結構，裝配定位點不易確定，因而給生產造成一定的難度。二、制作工藝流程1)主料下料——2)零部件下料——3)坡口制作——4)鉆孔——5)主料預拋丸——6)零部件預拋丸——7)拼裝——8)劃線——9)組裝。三、具體制作步驟1.下料技術要求及設備的選擇圓管直徑為800mm，為了確保圓管端頭平面度，切割應該選用電動鋸床下料。允許的偏差(mm)如表1所示。異形部件采用數控排版下料，其中環形牛腿翼緣板內圓直徑加3mm，零部件應符合的技術要求，即允許的偏差(mm)如表2所示。為了節約制作成本，規則零部件及直角度坡口采用半自動切割設備制作。牛腿腹板、加勁板及其他零部件，若與焊縫相交處按圖紙規定倒角，氣割應滿足的要求如表3、表4所示。2、坡口制作為了方便施焊，牛腿坡口為外坡口，角度如表4所示。牛腿坡口采用半自動切割設備，坡口應滿足表3、表4的相關技術要求。3、鉆孔首先畫線定位孔距，打孔前先做引孔。若板型尺寸、孔徑一樣，且數量較大的可采用套膜法制孔，套膜打孔首先要做一個模板，將模板放在待制孔材料上，利用搖臂鉆設備制孔。鉆孔要求如表5所示。4、對于零部件的要求所有部件邊緣割渣、毛刺等必須清理干凈。熔透坡口100mm范圍內組裝前必須打磨干凈。所有零部件下料工序結束后進行預拋丸。組裝前零部件必須校正校平。在拼裝程序中，所有零部件統一按圓管十字線作為基準線畫線裝。5、劃線1)首先劃出圓管的十字裝配線。首先將圓管方在一個固定的臺架上卡緊不能晃動，用水平尺找到圓管的水平中心線(圓管直徑800mm)，然后以圓管上臂為基點做吊線，使吊線垂圓管直徑的中線點，即水平尺子測量直徑的一半，用石筆標注出圓管十字定位點。圓管兩個端頭做法一樣，確定了圓管兩個端頭的十字線定位點，然后利用墨斗彈出十字線。2)牛腿裝配線的畫法生產前，在電腦上用CAD(1:1圖紙)畫出牛腿翼緣板中心線和圓管十字定位線，然后利用CAD測量工具，測量出圓管的中心線與牛腿中心線偏離距離。用90度角尺劃出牛腿翼緣板中心線，再依據牛腿中心線畫牛腿裝配定位點，然后用樣桿畫出裝配線。3)圓管裝配畫線以圓管十字線作為基準線，依據圖紙零部件標注的裝配尺寸及牛腿裝配方向，1:1在圓管上畫出所有零部件的裝配線。6、組裝首先裝配牛腿翼緣板，將圓管放在模臺上，用吊車將圓管一端吊起，把翼緣板按裝配線組裝。以此法將另外3個牛腿翼緣板裝配，裝配時牛腿坡口向外。最后進行定位焊，焊點在牛腿的內側，定位焊接技術要求見表6。表1允許的偏差(mm)表2允許的偏差(mm)表3允許的偏差(mm)表4手工焊接坡口表5表6定位焊