技術特征：
1.雙角度圓管柱組裝工法，其特征在于所述工法包括以下步驟：1)主料下料——2)零部件下料——3)坡口制作——4)鉆孔——5)主料預拋丸——6)零部件預拋丸——7)拼裝——8)劃線——9)組裝；其中：在1)主料下料步驟中，主料圓管直徑為800mm；為了確保主料圓管端頭的平面度，選用電動鋸床進行端頭切割；切割圓管允許的偏差：直徑d，單位為mm，±d/500且≤5.0，構件長度L，單位為mm：±3.0，管口圓度，單位為mm：d/500且≤5.0，所述直徑d、構件長度L以及管口圓度的偏差使用鋼尺檢查；管面對管軸的垂直度，單位為mm：d/500且≤3.0，所述管面對管軸的垂直度的偏差使用焊縫量規檢查；彎曲矢高，單位為mm：L/1500且≤5.0，所述彎曲矢高使用拉線、吊線和鋼尺檢查；對口錯邊，切割面厚度T，單位為mm：T/10且≤3.0，使用吊線和鋼尺檢查；在2)零部件下料步驟中，規則零部件及直角度坡口采用半自動切割設備，牛腿腹板、加勁板及其他零部件，與焊縫相交處設倒角；所有零部件邊緣必須割渣，毛刺必須清理干凈；異形零部件采用數控排版下料，特別是環形牛腿翼緣板內圓直徑增加3mm；零部件允許的偏差：直徑d，單位為mm：±d/500且≤3.0；構件長度L，單位為mm：±3.0；圓度，單位為mm，d/500且≤3.0；所述直徑d、構件長度L以及圓度使用鋼尺檢查；板的平面度：每米允許偏差1，單位為mm，板的平面度使用鋼尺檢測；在3)坡口制作步驟中，牛腿坡口為外坡口，采用半自動切割設備制作；其中牛腿及現場焊接坡口為單面；坡口允許的偏差：零件寬度、長度：±3.0，單位為mm；切割面平面度：0.05T，單位為mm，且不應大于2.0；割紋深度：0.3，單位為mm；局部缺口深度1.0，單位為mm；焊接坡口時板厚＜20mm，坡口形式為單邊V型，角度為50°，允許的偏差：±5°，鈍邊為2mm，允許的偏差：±1mm；焊接坡口時板厚為20-50mm，坡口形式為K型，角度為45°，允許的偏差：±5°，鈍邊為2mm，允許的偏差：±1mm；在4)鉆孔步驟中，確定定位孔距，打孔前先做引孔；鉆孔允許的偏差：當螺栓孔孔距≤500mm時，同一組內任意兩孔間的距離允許的偏差：±1.0mm，相鄰兩組的短孔間距離允許的偏差：±1.5mm；當螺栓孔孔距為501-1200mm時，同一組內任意兩孔間的距離允許的偏差：±1.5mm，相鄰兩組的短孔間距離允許的偏差：±2.0mm；當螺栓孔孔距為1201-3000mm時，相鄰兩組的短孔間距離允許的偏差：±2.5mm；當螺栓孔孔距＞3000mm時，相鄰兩組的短孔間距離允許的偏差：±3.0mm；在7)拼裝步驟中，所有部件統一按圓管十字線作為基準線畫線裝配；在8)劃線步驟中，首先畫出圓管的十字裝配線，以圓管十字線作為基準線，依據圖紙零部件標注的裝配尺寸及牛腿裝配方向，1:1在圓管上畫出所有零部件的裝配線；在9)組裝步驟中，首先裝配牛腿翼緣板，再裝配其他部件，其中牛腿坡口向外；所有零部件必須在組裝前必須進行校正校平；裝配完成后的定位焊位于牛腿的內側；板厚＜12mm時，定位焊縫高度為3-6mm，定位焊縫長度為5-10mm，間距為50-100mm；板厚為12-30mm時，定位焊縫高度為5-8mm，定位焊縫長度為15-30mm，間距為100-300mm；板厚為35-50mm時，定位焊縫高度為9-12mm，定位焊縫長度為35-50mm，間距為300-350mm。2.根據權利要求1所述的雙角度圓管柱組裝工法，其特征在于所述步驟4中，當板型尺寸、孔徑一樣時，采用套膜法制孔。3.根據權利要求2所述的雙角度圓管柱組裝工法，其特征在于所述套膜法制孔，首先要制作模板，將模板放在待制孔材料上，利用搖臂鉆設備制孔。4.根據權利要求1所述的雙角度圓管柱組裝工法，其特征在于所述步驟8中，進行圓管的十字裝配，首先將圓管固定在臺架上，確保卡緊不能晃動，用水平尺找到圓管的水平中心線，然后以圓管上臂為基點做吊線，使吊線垂圓管直徑的中線點，標注出圓管十字定位點，然后利用墨斗彈出十字線。5.根據權利要求1所述的雙角度圓管柱組裝工法，其特征在于所述步驟9中，首先裝配牛腿翼緣板，將圓管放在模臺上，用吊車將圓管一端吊起，把翼緣板按裝配線組裝后，采用相同的方法將另外3個牛腿翼緣板進行裝配。