一種雙金屬復合型單焊縫彎頭的加工方法
【專利摘要】本發明涉及用于天然氣輸送管道設備【技術領域】，尤其是涉及一種雙金屬復合型單焊縫彎頭的加工方法。其特點是將彎頭的碳鋼外層和鎳基鋼板內層通過壓制成單焊縫復合型鋼管后再壓制為彎頭結構，單焊縫設置在內弧中心側。其采用復合板制鋼管壓制工藝，分別通過初試壓制、壓扁工序、無內心壓制、端部機加工平口、熱處理和精整處理，保證了合金覆合層的抗腐蝕的穩定性，焊接工作移至制作直管時并實現自動焊接，生產效率高。
【專利說明】一種雙金屬復合型單焊縫彎頭的加工方法
【技術領域】
[0001 ] 本發明涉及用于天然氣輸送管道設備【技術領域】，尤其是涉及一種雙金屬復合型單焊縫彎頭的加工方法。
【背景技術】
[0002]國內被開發出的部分天然氣氣田含有大量的硫化氫，其自井站至天然氣凈化廠輸送時的輸送管道是最危險的集輸管道之一，一般采用單層鎳基材料制造而成，其結構單一，價格昂貴，耐腐蝕性差。現有技術中一般采用堆焊方法制作管件，生產效率低，焊接工作量大，鎳基覆合層質量不穩定。產品堆焊會造成結合層的合金材料稀釋，合金元素成份的不穩定造成抗腐蝕效果降低，產品質量不可靠。同時生產效率低，制造成本較高。

【發明內容】

[0003]本發明的目的在于避免現有技術加工過程復雜，生產率低的缺陷提供一種雙金屬復合型單焊縫彎頭的加工方法。從而有效解決現有技術中存在的缺陷。
[0004]為實現上述目的，本發明采取的技術方案為:所述的雙金屬復合型單焊縫彎頭的加工方法，其特點是所述的彎頭包括碳鋼外層和鎳基鋼板內層，還包括如下加工步驟:
[0005]I)初始壓制:采用彎頭壓制胎具進行第一次壓制，焊縫應置于內弧側，吊裝時，吊具及與內層接觸的工裝都要在表面以氬弧焊的方式焊一層不銹鋼層，彎頭內部支撐內芯及鍵，端部采用圓盤支撐，壓制成管件；
[0006]2)壓扁工序:將初始壓制的管件進行壓扁，保證壓扁后的寬度比管件最終成品外徑大5毫米，并與壓制胎具內徑相一致，為縮口留有余量；
[0007]3)無內芯壓制:利用成型壓制模具在加熱狀態下進行無內芯壓制，壓制后產品成型較好，且各部位減薄量小，保證彎頭的內弧及外弧最小壁厚；
[0008]4)劃線:對彎頭的端部余量進行切割，控制切割余量小于或等于10毫米；
[0009]5)端部機加工平口:利用車床對端部進行平口處理，加工后余量為3-5毫米；
[0010]6)熱處理:采用淬火處理，淬火前采用3毫米的鋼板對彎頭的兩端焊接封口，保證了的碳鋼外層和鎳基鋼板內層抗腐蝕性能；
[0011]7)端部精整:端部內徑加入標準圓盤，用圓口胎對端部進行壓縮，使內徑保證0.5毫米的公差；
[0012]8)端部坡口加工:對彎頭端部進行坡口機加工并按內徑找正并機加焊接坡口 ；
[0013]9)表面拋光處理:用布砂輪對管件內表面進行拋光處理,夕卜表面砂輪打磨。
[0014]所述的彎頭的碳鋼外層和鎳基鋼板內層通過壓制為單焊縫復合型鋼管后壓制為彎頭結構，單焊縫設置在內弧中心側。
[0015]本發明的有益效果是:所述的雙金屬復合型單焊縫彎頭的加工方法，其通過采用碳鋼外層和鎳基鋼板內層復合型結構并采用復合板制鋼管壓制工藝，分別通過初試壓制、壓扁工序、無內心壓制、端部機加工平口、熱處理和精整處理，保證了合金覆合層的抗腐蝕的穩定性，焊接工作移至制作直管時并實現自動焊接，生產效率高。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]下面結合附圖和實施例對本發明進一步說明。
[0017]圖1是本發明結構原理示意圖；
[0018]圖2是本發明圖1的左視結構示意圖。
[0019]圖中:1.碳鋼外層；2.鎳基鋼板內層；3.單焊縫。
【具體實施方式】
[0020]以下結合附圖對本發明的原理和特征進行描述，所舉實例只用于解釋本發明，并非用于限定本發明的范圍。
[0021]如圖1和2所示，所述的雙金屬復合型單焊縫彎頭的加工方法，其特點是所述的彎頭包括碳鋼外層和鎳基鋼板內層，還包括如下加工步驟:
[0022]I)初始壓制:采用彎頭壓制胎具進行第一次壓制，焊縫應置于內弧側，吊裝時，吊具及與內層接觸的工裝都要在表面以氬弧焊的方式焊一層不銹鋼層，彎頭內部支撐內芯及鍵，端部采用圓盤支撐，壓制成管件；
[0023]2)壓扁工序:將初始壓制的管件進行壓扁，保證壓扁后的寬度比管件最終成品外徑大5毫米，并與壓制胎具內徑相一致，為縮口留有余量；
[0024]3)無內芯壓制:利用成型壓制模具在加熱狀態下進行無內芯壓制，壓制后產品成型較好，且各部位減薄量小，保證彎頭的內弧及外弧最小壁厚；
[0025]4)劃線:對彎頭的端部余量進行切割，控制切割余量小于或等于10毫米；
[0026]5)端部機加工平口:利用車床對端部進行平口處理,加工后余量為3-5毫米；
[0027]6)熱處理:采用淬火處理，淬火前采用3毫米的鋼板對彎頭的兩端焊接封口，保證了的碳鋼外層和鎳基鋼板內層抗腐蝕性能；
[0028]7)端部精整:端部內徑加入標準圓盤，用圓口胎對端部進行壓縮，使內徑保證0.5毫米的公差；
[0029]8)端部坡口加工:對彎頭端部進行坡口機加工并按內徑找正并機加焊接坡口 ；
[0030]9)表面拋光處理:用布砂輪對管件內表面進行拋光處理,夕卜表面砂輪打磨。
[0031]進一步，所述的彎頭的碳鋼外層I和鎳基鋼板內層2通過壓制為單焊縫復合型鋼管后壓制為彎頭結構，單焊縫3設置在內弧中心側。
[0032]以上所述僅為本發明的較佳實施例，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
【權利要求】
1.一種雙金屬復合型單焊縫彎頭的加工方法，其特征是所述的彎頭包括碳鋼外層和鎳基鋼板內層，還包括如下加工步驟: 1)初始壓制:采用彎頭壓制胎具進行第一次壓制，焊縫應置于內弧側，吊裝時，吊具及與內層接觸的工裝都要在表面以氬弧焊的方式焊一層不銹鋼層，彎頭內部支撐內芯及鍵，端部采用圓盤支撐，壓制成管件； 2)壓扁工序:將初始壓制的管件進行壓扁，保證壓扁后的寬度比管件最終成品外徑大5毫米，并與壓制胎具內徑相一致，為縮口留有余量； 3)無內芯壓制:利用成型壓制模具在加熱狀態下進行無內芯壓制，壓制后產品成型較好，且各部位減薄量小，保證彎頭的內弧及外弧最小壁厚； 4)劃線:對彎頭的端部余量進行切割，控制切割余量小于或等于10毫米； 5)端部機加工平口:利用車床對端部進行平口處理，加工后余量為3-5毫米； 6)熱處理:采用淬火處理，淬火前采用3毫米的鋼板對彎頭的兩端焊接封口，保證了的碳鋼外層和鎳基鋼板內層抗腐蝕性能； 7)端部精整:端部內徑加入標準圓盤，用圓口胎對端部進行壓縮，使內徑保證0.5毫米的公差； 8)端部坡口加工:對彎頭端部進行坡口機加工并按內徑找正并機加焊接坡口； 9)表面拋光處理:用布砂輪對管件內表面進行拋光處理，夕卜表面砂輪打磨。
2.如權利要求1所述的一種雙金屬復合型單焊縫彎頭的加工方法，其特征在于:所述的彎頭的碳鋼外層和鎳基鋼板內層通過壓制為單焊縫復合型鋼管后壓制為彎頭結構，單焊縫設置在內弧中心側。
【文檔編號】B23P15/00GK103624490SQ201310589764
【公開日】2014年3月12日 申請日期:2013年11月22日 優先權日:2013年11月22日
【發明者】仉新鋼, 張濤, 劉景陽, 孫麗, 王春建, 韓智平, 王鐵峰 申請人:滄州隆泰迪管道科技有限公司