本發明涉及專門適用于金屬軋機或其加工產品的控制設備或方法，尤其涉及一種防止薄帶鋼冷軋過程特別是冷連軋過程斷帶的控制方法。

背景技術：
在冷軋薄帶生產實踐中，由于來料帶鋼邊部缺陷、或者帶鋼邊部軋裂、或者帶鋼邊部張應力過大等原因，薄帶鋼冷軋過程中斷帶現象時有發生，輕則造成冷軋生產過程中斷、鋼卷廢品，重則造成軋輥報廢甚至設備損壞，嚴重影響薄帶鋼冷軋機組產能和產品質量。冷軋軋制過程中軋制工藝參數選擇不合理，使得冷軋過程中帶鋼邊部偏緊，寬度縮減量偏大，是造成冷軋過程薄帶鋼邊裂斷帶的主要因素之一。中國發明專利“一種控制冷軋薄帶鋼斷帶的動態增厚軋制法”(發明專利號：ZL200510046497.1授權公告號：CN100411760C)公開了一種控制冷軋薄帶鋼斷帶的動態增厚軋制法，利用冷連軋機現有的焊縫跟蹤系統，準確測量帶鋼的焊縫位置，其特征是針對焊縫前后帶鋼容易發生斷帶的現象，在焊縫前后50米范圍內，將帶鋼厚度增加到原目標厚度的1.0-1.5倍，并通過兩個楔形軋制過程來實現局部動態增厚軋制，降低薄料生產時的斷帶率。顯然，該發明的方法僅適用于降低帶鋼頭尾斷帶率。中國發明專利申請“一種防止高硅帶鋼斷帶的冷軋方法”(發明專利申請號：201010562032.2公開號：CN102476131A)公開了一種防止高硅帶鋼斷帶的冷軋方法，高硅帶鋼的Si含量≥2.3wt％，開始冷軋時，入口帶鋼溫度大于45℃；冷軋過程中對帶鋼噴射乳化液，軋制方向入口乳化液流量小于等于3500升/分鐘，軋制方向出口乳化液流量1500～4000升/分鐘，在保證工藝潤滑的前提下確保帶鋼溫度在45℃以上。該發明的方法同樣主要用于減少帶鋼頭尾斷帶。日本專利JP10005838A提出了一種冷軋過程防止帶鋼發生邊裂的方法：在檢測帶鋼軋后和軋前邊緣降率的基礎上，通過調整軋機的板形調節機構，將帶鋼軋后和軋前邊緣降率偏差控制到一定值以上、或者降低帶鋼邊部張應力，以達到抑制帶鋼邊裂的目的。但是，基于射線檢測帶鋼厚度原理的邊緣降檢測儀通常比較昂貴，并且不容易檢測準確。日本專利JP59033006A提出了一種降低冷軋過程帶鋼斷帶發生率的方法：在冷軋機出口配置一套帶鋼邊部裂紋長度檢測儀，用于實時檢測軋后帶鋼的邊部裂紋長度。當實測帶鋼邊部裂紋長度超過一定值時，通過調整軋機主傳動或軋機壓下機構，減小帶鋼張力，以降低斷帶發生的可能性。但是，實時檢測軋后帶鋼的邊部裂紋長度也存在檢測設備成本高和檢測精度低的問題，同時，調整帶鋼張力還容易影響帶鋼厚度控制精度。

技術實現要素：
本發明的目的是提供一種防止薄帶鋼冷軋過程斷帶的控制方法，可以通過檢測帶鋼冷軋前后的寬度，根據寬度縮減率偏差對各機架的板形調節機構進行補償，從而降低帶鋼邊部張應力以避免斷帶的發生，減少薄帶鋼冷軋過程斷帶發生率，提高冷軋機組的產能。本發明解決上述技術問題所采用的技術方案是：一種防止薄帶鋼冷軋過程斷帶的控制方法，用于多機架冷連軋機組以及單機架冷軋機組的軋制過程控制系統，其特征在于包括以下步驟：(a)根據帶鋼的鋼種、厚度、寬度以及軋制工藝參數，確定寬度縮減率給定值Rw_set；(b)通過設置在機組入口和出口的帶鋼寬度檢測儀，實時檢測冷軋機組的入口帶鋼寬度實測值和出口帶鋼寬度實測值；(c)確定帶鋼寬度縮減率的實際值Rw_act；(d)比較帶鋼的寬度縮減率實際值Rw_act與寬度縮減率給定值Rw_set的大小；若Rw_act＞Rw_set，則轉步驟(e)；否則，返回步驟(b)執行下一檢測循環；(e)確定各機架的帶鋼寬度縮減率偏差ΔRwi；(f)根據各機架的帶鋼寬度縮減率偏差ΔRwi確定各機架的板形調節機構補償量；所述的板形調節機構補償量包括各機架軋機板形調節機構的工作輥彎輥力、中間輥彎輥力和中間輥竄輥量的實時補償量，可依公式(1)計算得到ΔFwi＝-αFwiΔRwi/KRwiFwiΔFmi＝-αFmiΔRwi/KRwiFmi(1)ΔIMRi＝-αIMRiΔRwi/KRwiIMRi式中，i＝1,2,…,n，其中，n為冷連軋機組成機架總數；ΔFwi、ΔFmi、ΔIMRi分別為第i機架的工作輥彎輥力、中間輥彎輥力和中間輥竄輥量的實時補償量，ΔRwi為第i機架的寬度縮減率偏差；αFwi、αFmi、αIMRi分別為第i機架板形調節機構的工作輥彎輥力、中間輥彎輥力、中間輥竄輥量補償量優先系數,可根據軋機各個板形調節機構的響應速度及其對帶鋼寬度縮減率影響效率的差異確定，應滿足以下關系：αFwi+αFmi+αIMRi＝1.0，0≤αFwi≤1.0，0≤αFmi≤1.0，0≤αIMRi≤1.0；KRwiFwi、KRwiFmi、KRwiIMRi分別為第i機架的軋機工作輥彎輥力、中間輥彎輥力、中間輥竄輥量對第i機架軋機帶鋼寬度縮減率的影響系數，可根據帶鋼的鋼種、厚度、寬度以及軋制工藝參數確定；(g)將各機架軋機板形調節機構工作輥彎輥力、中間輥彎輥力和中間輥竄輥量的實時補償量，發送到冷軋機組基礎自動化級，對各機架的板形調節機構進行補償，通過降低帶鋼邊部張應力避免斷帶的發生。本發明的防止薄帶鋼冷軋過程斷帶的控制方法的另一種技術方案，適用于至少2臺機架軋機組成的冷連軋機組，其特征在于：所述的寬度縮減率給定值Rw_set包括各機架的寬度縮減率給定值Rwi_set，i＝1,2,…,n；所述的入口帶鋼寬度實測值和出口帶鋼寬度實測值包括各機架的入口帶鋼寬度和出口帶鋼寬度實測值{W0i_act，W1i_act}，i＝1,2,…,n；所述的帶鋼寬度縮減率實際值Rw_act包括帶鋼經第i機架軋制后的帶鋼寬度縮減率實際值Rwi_act；帶鋼寬度縮減率實際值Rw_act可根據第i機架的入口帶鋼寬度和出口帶鋼寬度實測值，依公式(2)確定Rwi_act＝(W0i_act-W1i_act)/W0i_act(2)式中，i＝1,2,…,n，n為冷連軋機組成機架總數；Rwi_act為第i機架軋制后的寬度縮減率實際值；W0i_act為第i機架入口帶鋼寬度實測值；W1i_act為第i出口帶鋼寬度實測值；所述的步驟(d)比較第i機架軋機軋制后的寬度縮減率實際值Rwi_act與該機架寬度縮減率給定值Rwi_set的大小，若Rwi_act＞Rwi_set，則轉步驟(e)；否則，返回步驟(b)執行下一檢測循環；所述的步驟(e)根據第i機架軋機軋制后的寬度縮減率實際值Rwi_act與該機架的寬度縮減率給定值Rwi_set，確定第i機架的寬度縮減率偏差ΔRwi＝Rwi_act-Rwi_set，式中，Rwi_act為第i機架軋機軋制后的寬度縮減率實際值，Rwi_set為第i機架的寬度縮減率給定值。本發明的防止薄帶鋼冷軋過程斷帶的控制方法的一種優選的技術方案，其特征在于：所述的寬度縮減率給定值Rw_set是帶鋼經過冷軋機組所有機架軋制后的寬度縮減率給定值Rw_set；所述的入口帶鋼寬度實測值和出口帶鋼寬度實測值是冷軋機組的入口帶鋼寬度實測值W0_act和機組出口帶鋼寬度實測值W1_act；所述的步驟(c)根據冷軋機組的入口帶鋼寬度實測值和機組出口帶鋼寬度實測值，依公式(3)確定帶鋼經冷軋機組軋制后的寬度縮減率實際值：Rw_act＝(W0_act-W1_act)/W0_act(3)其中，Rw_act為冷軋機組軋制后的寬度縮減率實際值，W0_act為冷軋機組入口帶鋼寬度實測值，W1_act為冷軋機組出口帶鋼寬度實測值；所述的步驟(e)根據經過冷軋機組所有機架軋制后的寬度縮減率實際值Rw_act與寬度縮減率給定值Rw_set，確定冷軋機組整體的帶鋼寬度縮減率偏差ΔRw＝Rw_act-Rw_set；然后將冷軋機組整體的帶鋼寬度縮減率偏差ΔRw分配到各個機架，得到第i機架的寬度縮減率偏差分配值ΔR'wi＝βi(Rw_act-Rw_set)，式中，βi為第i機架的帶鋼寬度縮減率分配系數，βi應滿足以下關系：所述的步驟(f)使用第i機架的寬度縮減率偏差分配值ΔR'wi替代第i機架的帶鋼寬度縮減率偏差ΔRwi，計算確定各機架的板形調節機構補償量。本發明的有益效果是：1.本發明的防止薄帶鋼冷軋過程斷帶的控制方法，通過檢測帶鋼冷軋前后的寬度，對各機架的板形調節機構進行補償，降低帶鋼邊部張應力以避免斷帶的發生，從而減少薄帶鋼冷軋過程斷帶發生率，提高冷連軋生產過程的穩定性，提高冷軋機組的產能。2.本發明的防止薄帶鋼冷軋過程斷帶的控制方法，利用帶鋼寬度檢測儀檢測帶鋼冷軋前后的寬度，通過冷軋機組的現有的計算機軋制過程控制系統，實現板形調節機構進行補償，其檢測技術成熟，準確度高，設備投入成本低，可以在防止薄帶鋼冷軋過程斷帶，提高冷軋生產過程穩定性和成材率，降低生產成本的同時，在一定程度上提高冷軋帶鋼寬度控制精度。附圖說明圖1是本發明的防止薄帶鋼冷軋過程斷帶的控制方法用于冷軋機組結構示意圖；圖2是本發明的防止薄帶鋼冷軋過程斷帶的控制方法用于冷連軋機組結構示意圖；圖3是本發明的防止薄帶鋼冷軋過程斷帶的控制方法用于單機架冷軋機組的示意圖；圖4是運用本發明的控制方法前后冷連軋過程斷帶發生率示意圖。具體實施方式為了能更好地理解本發明的上述技術方案，下面結合附圖和實施例進行進一步地詳細描述。實施例1：本發明的防止薄帶鋼冷軋過程斷帶的控制方法的一個實施例如圖1所示，該實施例用于五機架冷軋機組的軋制過程控制系統。在本實施例中，在5機架軋機組成的冷軋機組的入口和出口，分別配置入口帶鋼寬度檢測儀30和出口帶鋼寬度檢測儀31，實時檢測冷軋機組入口和出口沿帶鋼10的長度方向上各位置處的寬度實測值。控制過程包括以下步驟：(a)根據帶鋼的鋼種、厚度、寬度以及軋制工藝參數，確定經過冷軋機組所有機架軋制后的寬度縮減率給定值Rw_set；寬度縮減率給定值Rw_set可以通過軋制實驗或理論模型模擬計算獲得。(b)使用入口帶鋼寬度檢測儀30和出口帶鋼寬度檢測儀31，實時檢測冷軋機組的入口帶鋼寬度實測值W0_act和機組出口帶鋼寬度實測值W1_act；(c)根據冷軋機組的入口帶鋼寬度實測值W0_act和機組出口帶鋼寬度實測值W1_act，依公式(3)確定帶鋼經冷軋機組軋制后的寬度縮減率實際值：Rw_act＝(W0_act-W1_act)/W0_act(3)其中，Rw_act為冷軋機組軋制后的寬度縮減率實際值，W0_act為冷軋機組入口帶鋼寬度實測值，W1_act為冷軋機組出口帶鋼寬度實測值；(d)比較經過冷軋機組所有機架軋制后的寬度縮減率實際值Rw_act與寬度縮減率給定值Rw_set的大小。若Rw_act＞Rw_set，則說明冷軋過程中帶鋼邊部偏緊，邊部張應力過大，有發生斷帶的危險，需要轉步驟(e)，通過調整各個機架軋機板形調節機構，減小Rw_act與Rw_set偏差，使帶鋼邊部變松，以避免斷帶的發生；否則，不需要進行調整，直接返回步驟(b)執行下一檢測循環；(e)根據經過冷軋機組所有機架軋制后的寬度縮減率實際值與寬度縮減率給定值，確定第i機架的寬度縮減率偏差分配值ΔR'wi＝βi(Rw_act-Rw_set)，式中，Rw_act為寬度縮減率實際值，Rw_set為寬度縮減率給定值，βi為第i機架的帶鋼寬度縮減率分配系數，βi應滿足以下關系：其中，n為冷軋機組成機架總數，在該實施例中，n＝5。當帶鋼寬度縮減率較大時，如果完全通過某一個機架消除Rw_act與Rw_set偏差，則有可能會造成該機架出口板形劇烈變化，不利于保持軋制過程穩定。因此，本步驟將冷軋機組整體的帶鋼寬度縮減率偏差ΔRw＝Rw_act-Rw_set，按照一定的比例，分配到各個機架，由各個機架分擔消除帶鋼寬度縮減率偏差。(f)根據第i機架的寬度縮減率偏差分配值，依公式(1’)計算第i機架軋機板形調節機構工作輥彎輥力、中間輥彎輥力和中間輥竄輥量的實時補償量，ΔFwi＝-αFwiΔR'wi/KRwiFwiΔFmi＝-αFmiΔR'wi/KRwiFmi(1’)ΔIMRi＝-αIMRiΔR'wi/KRwiIMRi式中，ΔFwi、ΔFmi、ΔIMRi分別為第i機架軋機板形調節機構工作輥彎輥力、中間輥彎輥力和中間輥竄輥量的實時補償量，ΔR'wi為第i機架的寬度縮減率偏差分配值；αFwi、αFmi、αIMRi分別為第i機架板形調節機構的工作輥彎輥力、中間輥彎輥力、中間輥竄輥量補償量優先系數,可根據軋機各個板形調節機構的響應速度及其對帶鋼寬度縮減率影響效率的差異確定，應滿足以下關系：αFwi+αFmi+αIMRi＝1.0，0≤αFwi≤1.0，0≤αFmi≤1.0，0≤αIMRi≤1.0。由于冷軋機的各個板形調整時段都能夠影響帶鋼的寬度縮減率，因此，本步驟需要根據軋機各個板形調節機構的響應速度、對帶鋼寬度縮減率影響效率的差異，賦予各個板形調節機構各自不同的補償量優先系數。KRwiFwi、KRwiFmi、KRwiIMRi分別為第i機架軋機工作輥彎輥力、中間輥彎輥力、中間輥竄輥量對第i機架軋機帶鋼寬度縮減率的影響系數，可根據帶鋼的鋼種、厚度、寬度以及軋制工藝參數，通過軋制實驗或理論模型模擬計算方法獲得影響系數KRwiFwi、KRwiFmi和KRwiIMRi。(g)將各機架軋機板形調節機構工作輥彎輥力、中間輥彎輥力和中間輥竄輥量的實時補償量，發送到冷軋機組基礎自動化級，通過對各機架的板形調節機構進行補償，降低帶鋼邊部張應力避免斷帶的發生。實施例2：本發明的防止薄帶鋼冷軋過程斷帶的控制方法的另一個實施例如圖2所示，該實施例用于五機架冷軋機組的軋制過程控制系統。在本實施例中，在5機架軋機組成的冷軋機組的入口和出口，分別配置入口帶鋼寬度檢測儀30和出口帶鋼寬度檢測儀31，在機架1、2、3、4和5之間，分別配置帶鋼寬度檢測儀301-304，實時檢測冷軋機組入口、出口以及機架之間，沿帶鋼10的長度方向上各位置處的寬度實測值。控制過程包括以下步驟：(a)根據帶鋼的鋼種、厚度、寬度以及軋制工藝參數，通過軋制實驗或理論模型模擬計算，確定各機架的寬度縮減率給定值Rwi_set，i＝1,2,…,n，其中，n為冷軋機組成機架總數，在該實施例中，n＝5。(b)使用配置在冷軋機組的入口和出口的入口帶鋼寬度檢測儀30和出口帶鋼寬度檢測儀31，以及分別配置在機架1、2、3、4和5之間的帶鋼寬度檢測儀301-304，實時檢測各機架的入口帶鋼寬度和出口帶鋼寬度實測值{W0i_act，W1i_act}，i＝1,2,…,n，其中，n為冷連軋機組成機架總數，在該實施例中，n＝5。(c)根據第i機架的入口帶鋼寬度和出口帶鋼寬度實測值，依公式(2)確定帶鋼經第i機架軋制后的寬度縮減率實際值：Rwi_act＝(W0i_act-W1i_act)/W0i_act(2)其中，Rwi_act為第i機架軋制后的寬度縮減率實際值，W0i_act為第i機架入口帶鋼寬度實測值，W1i_act為第i出口帶鋼寬度實測值，i＝1,2,…,n，n為冷連軋機組成機架總數；在該實施例中，n＝5。(d)比較第i機架軋機軋制后的寬度縮減率實際值Rwi_act與該機架寬度縮減率給定值Rwi_set的大小，若Rwi_act＞Rwi_set，則說明該機架入口、出口附近的帶鋼邊部偏緊，邊部張應力過大，有發生斷帶的危險，需要轉步驟(e)，通過調整軋機板形調節機構，減小Rwi_act與的Rwi_set偏差，使帶鋼邊部變松，以避免斷帶的發生；否則，不需要調整，直接返回步驟(b)執行下一檢測循環；(e)根據第i機架軋機軋制后的寬度縮減率實際值與該機架的寬度縮減率給定值，確定第i機架的寬度縮減率偏差ΔRwi＝Rwi_act-Rwi_set，式中，Rwi_act為第i機架軋機軋制后的寬度縮減率實際值，Rwi_set為第i機架的寬度縮減率給定值，i＝1,2,…,n，n為冷連軋機組成機架總數；在該實施例中，n＝5。(f)根據第i機架的寬度縮減率偏差，依公式(1)計算第i機架軋機板形調節機構工作輥彎輥力、中間輥彎輥力和中間輥竄輥量的實時補償量，ΔFwi＝-αFwiΔRwi/KRwiFwiΔFmi＝-αFmiΔRwi/KRwiFmi(1)ΔIMRi＝-αIMRiΔRwi/KRwiIMRi式中，ΔFwi、ΔFmi、ΔIMRi分別為第i機架軋機板形調節機構工作輥彎輥力、中間輥彎輥力和中間輥竄輥量的實時補償量，ΔRwi為第i機架的寬度縮減率偏差。αFwi、αFmi、αIMRi分別為第i機架板形調節機構的工作輥彎輥力、中間輥彎輥力、中間輥竄輥量的補償量優先系數；由于冷軋機的各個板形調整時段都能夠影響帶鋼的寬度縮減率，因此，根據軋機各個板形調節機構的響應速度、對帶鋼寬度縮減率影響效率的差異，賦予各個板形調節機構各自不同的補償量優先系數。各補償量優先系數應滿足以下關系：αFwi+αFmi+αIMRi＝1.0，0≤αFwi≤1.0，0≤αFmi≤1.0，0≤αIMRi≤1.0；KRwiFwi、KRwiFmi、KRwiIMRi分別為第i機架軋機工作輥彎輥力、中間輥彎輥力、中間輥竄輥量對第i機架軋機帶鋼寬度縮減率的影響系數，可根據帶鋼的鋼種、厚度、寬度以及軋制工藝參數確定，KRwiFwi、KRwiFmi、KRwiIMRi可以通過軋制實驗或理論模型模擬計算方法獲得；(g)將各機架軋機板形調節機構工作輥彎輥力、中間輥彎輥力和中間輥竄輥量的實時補償量，發送到冷連軋機組基礎自動化級，對各機架的板形調節機構進行補償，降低帶鋼邊部張應力避免斷帶的發生。實施例3：圖3是本發明的防止薄帶鋼冷軋過程斷帶的控制方法的另一個實施例，用于單機架構成的冷軋機組的軋制過程控制系統。在本實施例中，在單機架軋機組成的冷軋機組的入口和出口，分別配置入口帶鋼寬度檢測儀30和出口帶鋼寬度檢測儀31，實時檢測冷軋機組入口和出口沿帶鋼10的長度方向上各位置處的寬度實測值。本實施例實際上是上述多機架冷軋機組中n＝1并且βi＝1的一個特例，控制過程包括以下步驟：(a)根據帶鋼的鋼種、厚度、寬度以及軋制工藝參數，確定經過單機架冷軋機組軋制后的寬度縮減率給定值Rw_set；寬度縮減率給定值Rw_set可以通過軋制實驗或理論模型模擬計算獲得。(b)使用入口帶鋼寬度檢測儀30和出口帶鋼寬度檢測儀31，實時檢測單機架冷軋機組的入口帶鋼寬度實測值W0_act和機組出口帶鋼寬度實測值W1_act；(c)根據冷軋機組的入口帶鋼寬度實測值W0_act和機組出口帶鋼寬度實測值W1_act，依公式(3)確定帶鋼經冷軋機組軋制后的寬度縮減率實際值：Rw_act＝(W0_act-W1_act)/W0_act(3)其中，Rw_act為單機架冷軋機組軋制后的寬度縮減率實際值，W0_act為冷軋機組入口帶鋼寬度實測值，W1_act為冷軋機組出口帶鋼寬度實測值；(d)比較經過冷軋機組軋制后的寬度縮減率實際值Rw_act與寬度縮減率給定值Rw_set的大小。若Rw_act＞Rw_set，則說明冷軋過程中帶鋼邊部偏緊，邊部張應力過大，有發生斷帶的危險，需要轉步驟(e)，通過調整軋機板形調節機構，減小Rw_act與Rw_set偏差，使帶鋼邊部變松，以避免斷帶的發生；否則，不需要進行調整，直接返回步驟(b)執行下一檢測循環；(e)根據經過冷軋機組軋制后的寬度縮減率實際值與寬度縮減率給定值，確定寬度縮減率偏差ΔRw＝Rw_act-Rw_set。(f)根據寬度縮減率偏差，依公式(1”)計算軋機板形調節機構工作輥彎輥力、中間輥彎輥力和中間輥竄輥量的實時補償量，ΔFw＝-αFwΔRw/KRwFwΔFm＝-αFmΔRw/KRwFm(1”)ΔIMR＝-αIMRΔRw/KRwIMR式中，ΔFw、ΔFm、ΔIMR分別為軋機板形調節機構工作輥彎輥力、中間輥彎輥力和中間輥竄輥量的實時補償量，ΔRw為寬度縮減率偏差；αFw、αFm、αIMR分別為板形調節機構的工作輥彎輥力、中間輥彎輥力、中間輥竄輥量補償量優先系數,可根據軋機板形調節機構的響應速度及其對帶鋼寬度縮減率影響效率的差異確定，應滿足以下關系：αFw+αFm+αIMR＝1.0，0≤αFw≤1.0，0≤αFm≤1.0，0≤αIMR≤1.0。由于冷軋機的各個板形調整時段都能夠影響帶鋼的寬度縮減率，因此，本步驟需要根據軋機各個板形調節機構的響應速度、對帶鋼寬度縮減率影響效率的差異，賦予各個板形調節機構各自不同的補償量優先系數；KRwFw、KRwFm、KRwIMR分別為軋機工作輥彎輥力、中間輥彎輥力、中間輥竄輥量對帶鋼寬度縮減率的影響系數，可根據帶鋼的鋼種、厚度、寬度以及軋制工藝參數，通過軋制實驗或理論模型模擬計算方法獲得影響系數KRwFw、KRwFm和KRwIMR。(g)將軋機板形調節機構工作輥彎輥力、中間輥彎輥力和中間輥竄輥量的實時補償量，發送到冷軋機組基礎自動化級，通過對板形調節機構進行補償，降低帶鋼邊部張應力避免斷帶的發生。以上實施例中的各個機架都是以六輥軋機為例建立帶鋼寬度縮減率自動控制模型，通過對軋機板形調節機構工作輥彎輥力、中間輥彎輥力和中間輥竄輥量的實時補償，實現板形調節機構的補償。對于其它機型軋機，可以按照同樣方法建立類似的帶鋼寬度縮減率自動控制模型。以下通過具體實施數據進一步說明本發明的防止薄帶鋼冷軋過程斷帶的控制方法的技術效果：以本發明實施例2的方式，將本發明的防止薄帶鋼冷軋過程斷帶的控制方法，應用于某1420mm五機架六輥冷連軋機組，在該機組入口即第1機架軋機入口，安裝一套具有帶鋼寬度檢測功能的橫斷面儀，作為入口帶鋼寬度檢測儀30，在該機組出口即第5機架軋機出口，安裝一套帶有帶鋼寬度檢測功能的多功能儀，作為出口帶鋼寬度檢測儀31，試驗鋼卷的鋼種為硬質鍍錫原板帶鋼，入口厚度2.0mm，寬度960mm，出口厚度0.18mm。通過統計比較，采用本發明的控制方法前后的冷連軋過程斷帶發生率如圖4所示。從圖4可以看出，采用現有技術未采用本發明的對比鋼卷的斷帶發生率約為2.6％，采用本發明的控制方法后，試驗鋼卷的斷帶發生率降低到1.2％左右。由此可見，采用本發明的防止薄帶鋼冷軋過程斷帶的控制方法后，斷帶發生率明顯降低，冷軋生產過程的穩定性和成材率都可以得到提高。本技術領域中的普通技術人員應當認識到，以上的實施例僅是用來說明本發明的技術方案，而并非用作為對本發明的限定，任何基于本發明的實質精神對以上所述實施例所作的變化、變型，都將落在本發明的權利要求的保護范圍內。