本發明是一種矩形雙孔銀銅管的加工方法，屬于有色金屬加工
技術領域：
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背景技術：
：矩形雙孔銀銅管具有導電截面大、單位時間通過冷卻介質流量多、散熱性能好等特點，是大功率(60萬千瓦以上)火力發電機組轉子繞組所期待的關鍵材料。采用矩形雙孔銀銅管代替傳統的單孔管，極大的提高了介質在管內的流速和散熱效果，其用在發電機上，特別的超大功率發電機轉子繞組，大大的提高了發電能力，使總功率可提高近30％，目前很多知名發電設備廠家都在期待采用這種矩形雙孔銀銅管。如：東方電機、上海電機、哈爾濱電機、齊魯電機、北重阿爾斯通等都在急需這種大型發電機組上的關鍵材料。技術實現要素：針對現有技術存在的不足，本發明目的是提供一種矩形雙孔銀銅管的加工方法，以解決上述
背景技術：
中提出的問題，本發明使用方便，便于操作，穩定性好，可靠性高。為了實現上述目的，本發明是通過如下的技術方案來實現：一種矩形雙孔銀銅管的加工方法，包括以下步驟：步驟S1，熔煉，把銅類金屬塊通過加熱使其化成鋼鐵水；步驟S2，鑄錠，用熔化的鋼鐵水倒入設計好的模具中形成產品；步驟S3，對于雙孔管所提供的擠壓坯料也是雙孔坯料，所以擠壓時采用的穿孔針必須是雙針，而雙針偏離擠壓中心位置在擠壓過程中左右的金屬流動是非常的不平衡，在強大的擠壓力作用下，使雙針向中心位置偏移，導致擠出的雙孔管坯壁厚偏差過大，不能滿足下道工序的加工，所以本發明的關鍵點就在于解決了此類問題。在擠壓時采用平衡力模孔，使斷面兩側金屬從平衡模孔中流出，防止了這部分金屬流向大斷面造成穿孔針向中心偏移，從而解決了雙孔管坯壁厚偏差嚴重的問題。另外，為防止擠壓穿孔時，穿孔針向注定中心偏移，擠壓生產前將鑄錠進行打孔處理，孔徑尺寸大于穿孔針0.5-1.0mm。步驟S4，前拉拔，將擠壓雙孔管毛坯料逐漸過渡拉拔成雙孔管；步驟S5，熱處理，在步驟S4中，要經過三次熱處理以消除冷加工過程中產生的不均勻變形，恢復金屬塑性，退火溫度要保持在520-550℃，保溫60-80min，以獲得充分軟化的再結晶組織，為防止產品氧化，要進行N2保護，將對爐腔進行抽真空至-0.1MPa，送電加熱退火，雙孔管產品在60℃以下方可出爐；步驟S6，后拉拔，根據成品所要求的尺寸公差，對拉拔模外模、內模進行設計，外模具入口角應采用12°角，入口R應采用R5，定徑帶控制在6mm以內，以防止過度變形導致產品表面缺陷，內模采用雙矩形內模同時控制兩個矩形內模之間的距離，內模四角R為R0.8，方可使拉拔過程中的反作用力降到最低，使拉拔出的矩形管表面質量達到高精級標準；步驟S7，精整，在精整中，首先校直，即采用專用臥式矩形矯直機對雙孔管進行精細校直，保證直線度≤0.5mm/m，平面度≤1mm/m，扭曲度≤1mm/m，然后切頭，采用細齒鋸床對校直后的制品進行250mm切頭，采用清洗設備對切過頭的制品進行高壓氣體清屑，并用高壓水加清洗劑進行清洗，對清洗后的制品再次進行精整，最后按要求的長度切定尺、清理內外表面；步驟S8，檢驗，對精整后的制品按要求的尺寸公差及各項指標進行檢查：步驟S9，成品包裝入庫，對經過成品檢查合格的雙孔管，按要求進行成品包裝及入庫。進一步地，在步驟S3中，為防止擠壓穿孔時，穿孔針向注定中心偏移，擠壓生產前將鑄錠進行打孔處理，孔徑尺寸大于穿孔針0.5-1.0mm。進一步地，在步驟S4和步驟S5中，通過拉拔過渡變形，將擠壓毛坯料內孔由圓形逐漸過渡為矩形，每道次過渡變形的加工率控制在25％左右，延伸系數應控制在1.30-1.35之間。進一步地，在步驟S6中，拉拔外模材質選用硬質合金YG8，拉伸內模材質選用特質鋼T10a，工作表面鍍硬鉻0.03-0.05mm，由于產品是矩形雙孔管，所以每道次拉伸都采用雙內模及單外模。進一步地，在步驟S8中，應保證直線度≤0.5mm/m，平面度≤1mm/m，扭曲度≤1mm/m。本發明的有益效果：本發明的一種矩形雙孔銀銅管的加工方法，解決了我國大功率發電機組制造廠家對該產品的供應需求，其特點在于形狀的特殊性、尺寸公差及產品性能的嚴格要求。附圖說明通過閱讀參照以下附圖對非限制性實施例所作的詳細描述，本發明的其它特征、目的和優點將會變得更明顯：圖1為本發明中矩形雙孔銀銅管的加工方法的步驟圖；圖2為本發明中矩形雙孔銀銅管的加工方法的擠壓前的鑄錠產品示意圖；圖3為本發明中矩形雙孔銀銅管的加工方法的前拉拔后的產品示意圖；圖4為本發明中矩形雙孔銀銅管的加工模具設計的示意圖；圖5為本發明中矩形雙孔銀銅管的最終拉拔成品示意圖。具體實施方式為使本發明實現的技術手段、創作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結合具體實施方式，進一步闡述本發明。請參閱圖1，本發明提供一種技術方案：一種矩形雙孔銀銅管的加工方法，包括以下步驟：步驟S1，熔煉，把銅類金屬塊通過加熱使其化成鋼鐵水。步驟S2，鑄錠，用熔化的鋼鐵水倒入設計好的模具中形成產品。鑄錠的化學成分如下表：化學元素Cu+AgAg0其他元素含量＞99.97％0.08-0.12％≤0.001％＜0.03％步驟S3，擠壓，對于雙孔管所提供的擠壓坯料也是雙孔坯料，所以擠壓時采用的穿孔針必須是雙針，而雙針偏離擠壓中心位置即鑄錠中心位置，在擠壓過程中左右的金屬流動是非常的不平衡，在強大的擠壓力作用下，使雙針向中心位置偏移，導致擠出的雙孔管坯壁厚偏差過大，不能滿足下道工序的加工，所以本發明的關鍵點就在于解決了此類問題，在擠壓時采用平衡力模孔，使斷面兩側金屬從平衡模孔中流出，防止了這部分金屬流向大斷面造成穿孔針向中心偏移，從而解決了雙孔管坯壁厚偏差嚴重的問題。另外，為防止擠壓穿孔時，穿孔針向注定中心偏移，擠壓生產前將鑄錠進行打孔處理，孔徑尺寸大于穿孔針0.5-1.0mm，如圖2，通過以上的工藝措施，解決了擠壓為下道工序提供合格的雙孔管毛坯料的技術難題。步驟S4，前拉拔，將擠壓雙孔管毛坯料逐漸過渡拉拔成雙孔管。步驟S5，熱處理，在步驟S4中，要經過三次熱處理以消除冷加工過程中產生的不均勻變形，恢復金屬塑性，退火溫度要保持在520-550℃，保溫60-80min，以獲得充分軟化的再結晶組織，為防止產品氧化，要進行N2保護，將對爐腔進行抽真空至-0.1MPa，送電加熱退火，雙孔管產品在60℃以下方可出爐。在步驟S4和步驟S5中，通過拉拔過渡變形，將擠壓毛坯料內孔由圓形逐漸過渡為矩形，每道次過渡變形的加工率控制在25％左右，延伸系數應控制在1.30-1.35之間。前拉拔和熱處理后的產品如圖3。步驟S6，后拉拔，根據成品所要求的尺寸公差，對拉拔模外模、內模進行設計，外模具入口角應采用12°角，入口R應采用R5，定徑帶控制在6mm以內，以防止過度變形導致產品表面缺陷，內模采用雙矩形內模同時控制兩個矩形內模之間的距離，內模四角R為R0.8，方可使拉拔過程中的反作用力降到最低，使拉拔出的矩形管表面質量達到高精級標準。在步驟S6中，拉拔外模材質選用硬質合金YG8，拉伸內模材質選用特質鋼T10a，工作表面鍍硬鉻0.03-0.05mm，由于產品是矩形雙孔管，所以每道次拉伸都采用雙內模及單外模。后拉拔中外模、內模如圖4。步驟S7，精整，在精整中，首先校直，即采用專用臥式矩形矯直機對雙孔管進行精細校直，保證直線度≤0.5mm/m，平面度≤1mm/m，扭曲度≤1mm/m，然后切頭，采用細齒鋸床對校直后的制品進行250mm切頭，采用清洗設備對切過頭的制品進行高壓氣體清屑，并用高壓水加清洗劑進行清洗，對清洗后的制品再次進行精整，最后按要求的長度切定尺、清理內外表面。步驟S8，檢驗，對精整后的制品按要求的尺寸公差及各項指標進行檢查。在步驟S8中，應保證直線度≤0.5mm/m，平面度≤1mm/m，扭曲度≤1mm/m。步驟S9，成品包裝入庫，對經過成品檢查合格的雙孔管，按要求進行成品包裝及入庫。本發明解決了我國大功率發電機組制造廠家對該產品的供應需求，其特點在于形狀的特殊性、尺寸公差及產品性能的嚴格要求。以上顯示和描述了本發明的基本原理和主要特征和本發明的優點，對于本領域技術人員而言，顯然本發明不限于上述示范性實施例的細節，而且在不背離本發明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實現本發明。因此，無論從哪一點來看，均應將實施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發明的范圍由所附權利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權利要求的等同要件的含義和范圍內的所有變化囊括在本發明內。不應將權利要求中的任何附圖標記視為限制所涉及的權利要求。此外，應當理解，雖然本說明書按照實施方式加以描述，但并非每個實施方式僅包含一個獨立的技術方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領域技術人員應當將說明書作為一個整體，各實施例中的技術方案也可以經適當組合，形成本領域技術人員可以理解的其他實施方式。當前第1頁1 2 3