本發(fā)明涉及一種圓柱卡簧快速折彎治具。

背景技術(shù)：

目前行業(yè)內(nèi)對于圓柱卡簧的快速折彎并無很好的方法，主要采用模具沖壓或手動折彎兩種傳統(tǒng)方法，但是現(xiàn)有折彎方法存在以下幾點不足：

（1）模具沖壓雖然能夠確保圓柱卡簧的精度，但是模具沖壓需要開模，由于圓柱卡簧的不同規(guī)格系列很多，需要對應(yīng)每個規(guī)格開模，開模成本過高；

（2）由于圓柱卡簧使用量并未達到相當大的數(shù)量，開模加工采用的調(diào)模、試模的時間較長，同時加工不同規(guī)格圓柱卡簧需要更換模具，需要花費大量時間，其加工效率較低；

（3）針對手動折彎，折彎后的圓柱卡簧表面拉傷嚴重、卡簧扭曲問題嚴重，影響質(zhì)量，同時手動折彎一般是采用在普通車床或其余設(shè)備上采用專用治具手動掰卡盤進行折彎，人員掰卡盤比較吃力，加工效率較低。

綜上，目前采用的圓柱卡簧折彎方式無法從根本上達到高性價比及高效率的要求，同時其加工的產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，整體而言性價比并不高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明提供一種圓柱卡簧快速折彎治具，很好的解決了目前現(xiàn)用圓柱卡簧折彎治具的生產(chǎn)效率低、質(zhì)量不穩(wěn)定的問題，提高圓柱卡簧折彎的效率。

為實現(xiàn)上述技術(shù)目的，達到上述技術(shù)效果，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)：

一種圓柱卡簧快速折彎治具，包括底座，其特征在于，所述底座上設(shè)置有中心軸，所述中心軸上自下而上設(shè)置有成型模具和扭臂，扭臂的另一端設(shè)置有螺紋孔，一螺紋調(diào)整絲桿貫穿螺紋孔，所述螺紋調(diào)整絲桿靠近成型模具的一端設(shè)置有可調(diào)節(jié)的軸承軸和軸承座，所述軸承座上設(shè)置有軸承，軸承上設(shè)置有導(dǎo)輪，軸承軸的兩端分別與軸承座、扭臂相連。

優(yōu)選，所述導(dǎo)輪的兩側(cè)設(shè)置有導(dǎo)輪槽，一個導(dǎo)輪槽與成型模具的成型槽相對應(yīng)，另一個導(dǎo)輪槽與螺紋調(diào)整絲桿相對應(yīng)。

優(yōu)選，所述扭臂遠離中心軸的端部設(shè)置有豎直的連接部，所述連接部內(nèi)設(shè)置有水平的螺紋孔。

優(yōu)選，所述扭臂呈L形或U字形。

優(yōu)選，所述扭臂設(shè)置有用于限定扭臂旋轉(zhuǎn)角度的可調(diào)節(jié)擋塊。

本發(fā)明的有益效果是：

第一、由于治具設(shè)計了軸承，減小了導(dǎo)輪中心精密配合部分的磨損，提高使用壽命，同時安裝軸承后使得導(dǎo)輪運行阻力更小，使人員折彎作業(yè)更加輕松，大大提高加工效率。

第二、成型模具通過運用折彎回彈計算出成型部分的尺寸，同時通過試樣驗證確保成型模具折彎的成品尺寸完全符合產(chǎn)品要求繼而確保產(chǎn)品的精密度，同時可減少折彎過程中的檢測及返修時間，進一步提升折彎效率。

第三、扭臂一方面確保折彎過程中治具的強度，同時扭臂與螺紋調(diào)整絲桿形成杠桿原理，人員操作時非常輕松，大大減小了人員加工的困難，提高加工效率。

第四、該折彎治具的投入使用，使得圓柱卡簧折彎的生產(chǎn)效率相比之前提升3~4倍，同時，性價比也較高，產(chǎn)品質(zhì)量更穩(wěn)定。

第五、圓柱卡簧快速折彎治具設(shè)計有螺紋調(diào)整絲桿，繼而使得治具在不更換底座及扭臂的情況下通過調(diào)整導(dǎo)輪到中心的距離實現(xiàn)不同規(guī)格的成型模具均可在一套治具上的折彎加工，減少治具的拆卸時間，提高折彎效率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明一種圓柱卡簧快速折彎治具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明折彎治具的工作狀態(tài)示意圖；

附圖的標記含義如下：

1：底座；2：成型模具；3：軸承座；4：軸承；5：螺紋調(diào)整絲桿；6：扭臂；7：中心軸；8：軸承軸；9：可調(diào)節(jié)擋塊；10：導(dǎo)輪；11：導(dǎo)輪槽；12：緊固組件。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體的實施例對本發(fā)明技術(shù)方案作進一步的詳細描述，以使本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以更好的理解本發(fā)明并能予以實施，但所舉實施例不作為對本發(fā)明的限定。

一種圓柱卡簧快速折彎治具，包括底座1，如圖1和2所示，所述底座1上設(shè)置有中心軸7，所述中心軸7上自下而上設(shè)置有成型模具2和扭臂6，扭臂6的另一端（圖1中的左端）設(shè)置有螺紋孔，一螺紋調(diào)整絲桿5貫穿螺紋孔，所述螺紋調(diào)整絲桿5靠近成型模具2的一端（圖1中的右端）設(shè)置有可調(diào)節(jié)的軸承軸8和軸承座3，所述軸承座3上設(shè)置有軸承4，軸承4上設(shè)置有導(dǎo)輪10，軸承軸8的兩端分別與軸承座3、扭臂6相連。

優(yōu)選，所述導(dǎo)輪10的兩側(cè)設(shè)置有導(dǎo)輪槽11，一個導(dǎo)輪槽11與成型模具2的成型槽相對應(yīng)，另一個導(dǎo)輪槽11與螺紋調(diào)整絲桿5相對應(yīng)。最好選用高耐磨、耐沖擊的合金工具鋼加工成型模具，從而確保了該圓柱卡簧折彎成型模具的高壽命，降低模具返修的成本。

安裝時，首先將底座使用緊固組件12固定在安裝架或工作臺上，然后將中心軸及對應(yīng)的成型模具安裝至底座安裝位置并緊固鎖緊，再將高強度扭臂安裝至中心軸上使用緊固組件12緊固，然后將安裝好軸承的導(dǎo)輪與軸承座及軸承軸裝配好安裝至高強度扭臂上，最后將螺紋調(diào)整絲桿安裝至扭臂上。

加工時，將卡簧圓棒料放置于成型模具槽中，如圖2所示，旋轉(zhuǎn)螺紋調(diào)整絲桿推動軸承座向中心運動，當導(dǎo)輪槽與卡簧圓棒料接觸后使用緊固組件將軸承座位置固定，手持把手將扭臂沿中心軸旋轉(zhuǎn)即可加工出半圓形的圓柱卡簧。

圖1中，所述扭臂6遠離中心軸7的端部設(shè)置有豎直的連接部，所述連接部內(nèi)設(shè)置有水平的螺紋孔，扭臂6呈L形，扭臂6也可以呈U字形，倒扣在中心軸和螺紋調(diào)整絲桿上。

圖2中，所述扭臂6設(shè)置有用于限定扭臂6旋轉(zhuǎn)角度的可調(diào)節(jié)擋塊9，通過可調(diào)節(jié)擋塊9可加工不同形狀的圓柱卡簧。

本發(fā)明的有益效果是：

第一、由于治具設(shè)計了軸承，減小了導(dǎo)輪中心精密配合部分的磨損，提高使用壽命，同時安裝軸承后使得導(dǎo)輪運行阻力更小，使人員折彎作業(yè)更加輕松，大大提高加工效率。

第二、成型模具通過運用折彎回彈計算出成型部分的尺寸，同時通過試樣驗證確保成型模具折彎的成品尺寸完全符合產(chǎn)品要求繼而確保產(chǎn)品的精密度，同時可減少折彎過程中的檢測及返修時間，進一步提升折彎效率。

第三、扭臂一方面確保折彎過程中治具的強度，同時扭臂與螺紋調(diào)整絲桿形成杠桿原理，人員操作時非常輕松，大大減小了人員加工的困難，提高加工效率。

第四、該折彎治具的投入使用，使得圓柱卡簧折彎的生產(chǎn)效率相比之前提升3~4倍，同時，性價比也較高，產(chǎn)品質(zhì)量更穩(wěn)定。

第五、圓柱卡簧快速折彎治具設(shè)計有螺紋調(diào)整絲桿，繼而使得治具在不更換底座及扭臂的情況下通過調(diào)整導(dǎo)輪到中心的距離實現(xiàn)不同規(guī)格的成型模具均可在一套治具上的折彎加工，減少治具的拆卸時間，提高折彎效率。

以上僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或者等效流程變換，或者直接或間接運用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。