本發明涉及汽車尾管內膽技術領域，具體涉及一種汽車尾管內膽的制備方法。

背景技術：

汽車排氣系統位于車輛底部，連通發動機出氣端與大氣，主要作用是排放發動機產生的廢氣、凈化廢氣、降低噪音。而排氣尾管位于發動機排氣管的尾端，起到排出尾氣和裝飾的作用。動機排氣尾管通常直接連接在發動機的出氣端的排氣連接管與消音器之后，且部分可見。現有技術中，排氣尾管一般包括外殼和內膽，內膽設置于外殼內，二者之間一般通過額外的連接件或焊接板焊接連接固定。

汽車尾管內膽的結構一般由附圖6所示：一般包括向外隆起的內膽本體，內膽本體的左右兩側設置有安裝邊緣；傳統的制備工藝，是采用以大塊不銹鋼板作為內膽原料、然后放置于拉延模內，拉延模上設置壓邊塊對內膽原料(拉延件)進行定位并防止內膽原料在拉延過程中的移位。為了實現壓邊塊于拉延前就預先緊壓內膽四周的目的，內膽原料必須要在一個完整成品所需原料的四周邊緣設置多余的壓邊以供壓邊塊緊壓；所以，制作一個完整的內膽，需要先拉伸、然后拉伸完成后再使用切邊模將成品一個一個進行切邊去除四個多余壓延邊料部分，才能獲得最終產品；由于成型后的內膽為中間拱起的三維產品(附圖6所示)，在切邊過程非常困難、不易操作，很容易留下切口，造成對整個產品機械性能的破壞；而且切邊模具也很容易發生磨損，降低使用壽命，提高模具投入成本；此外，切邊料不能再進行利用，這樣不僅造成材料的浪費，且工藝復雜繁瑣，模具設置多。

技術實現要素：

本發明針對現有技術的上述不足，提供一種無需設置多余切邊，材料用料省，工藝簡單、僅使用一套拉延模具的汽車尾管內膽的制備方法。

為了解決上述技術問題，本發明采用的技術解決方案為：一種汽車尾管內膽的制備方法，制備步驟包括：

(1)首先按照汽車尾管內膽的成品尺寸剪裁出不銹鋼內膽原料，且不銹鋼內膽原料位于內膽成品長度方向的兩端各設置一個延伸塊(工藝角)、延伸塊上設置有定位孔；

(2)將步驟(1)剪裁好的不銹鋼內膽原料置于拉延模內；

所述的拉延模包括上凹模組件和下凸模，所述的上凹模組件包括依次連接的上凹模、第一壓板、第二壓板和頂模板，所述的上凹模組件中活動套裝有在自然狀態下底部凸出上凹模以先于上凹模壓觸拉延件頂部的中心壓料塊，所述的中心壓料塊的底部設有中心內凹型面，所述的上凹模的底部設有外圍內凹型面，所述的中心內凹型面和外圍內凹型面共同構成內凹型面，所述的下凸模的頂部設有與內凹型面相匹配的外凸型面，且壓于內凹型面和外凸型面之間的拉延件的尺寸面積均小于內凹型面的尺寸面積和外凸型面的尺寸面積，所述的下凸模上設有伸出外凸型面的凸桿，所述的凸桿于外凸型面上未放置拉延件的部位伸出，所述的上凹模設置有供凸桿伸入的套孔，所述的套孔與位于上凹模中以活動套裝中心壓料塊的通孔徑向連通，所述的上凹模組件中還設有作用于中心壓料塊的復位彈簧；

所述的第二壓板中設置有內徑上大下小的階梯通孔，所述的階梯通孔中上下活動設置有連接桿，所述的連接桿的頭部搭置在階梯通孔的內臺階上，所述的連接桿設有與中心壓料塊螺紋連接的連接端；

將剪裁好的不銹鋼內膽原料兩端的定位孔分別套合于下凸模上的定位桿上，實現不銹鋼內膽原料的定位；

(3)然后將拉延模的上凹模組件和下凸模合模，對不銹鋼內膽原料進行壓緊成型，獲得內膽成品，成品取出后切除兩端定位孔所在的延伸塊。

作為優選，所述的中心壓料塊上下活動套裝在第一壓板和上凹模上，壓料可靠，安裝便捷。

作為優選，所述的復位彈簧裝于第二壓板和頂模板的安裝孔中，而所述的復位彈簧的下端抵壓中心壓料塊的頂部，復位彈簧不會出現移位、竄出現象，保障了對中心壓料塊的壓緊力。

作為優選，所述的第二壓板中設置有內徑上大下小的階梯通孔，所述的階梯通孔中上下活動設置有連接桿，所述的連接桿的頭部搭置在階梯通孔的內臺階上，所述的連接桿設有與中心壓料塊螺紋連接的連接端，中心壓料塊采用連接桿連接后，可實現上下活動套裝。

作為優選，所述的上凹模、第一壓板、第二壓板之間通過四根前后、左右對稱設置的長螺桿連接，所述的第一壓板、第二壓板、頂模板之間通過四根前后、左右對稱設置的長螺桿連接，有效保障了上凹模、第一壓板、第二壓板、頂模板的中心度，保障了拉延精度。

本發明的優點和有益效果：

1.本發明的制備方法，可以直接精確的對不銹鋼內膽原料進行拉延獲得內膽成品，無需在拉延前設置多余的切邊，用量更省，且也無需特定的切邊模具，只需要簡單的去除兩端定位孔所在的延伸塊的切刀即可，更加節省工序和模具，降低勞動強度。而在加工不銹鋼內膽原料時，由于為平面板材，更容易加工切割、不會造成切口的存在和模具的磨損，而且還可以同時加工多片原料，提高加工效率。

2.本發明的制備方法通過特定工序的設定，同時結合特定的拉延模結構,通過中心壓料塊的設置，在拉延時，中心壓料塊能先于上凹模壓觸拉延件頂部，有效防止了拉延件在拉延時的移位，同時定位桿和避讓孔的設置，在放置拉延件時，只需在拉延件邊緣外部預留出孔位而套插在定位桿上后，可實現拉延件于拉延前后的定位。本發明的拉延模，無需在拉延件的邊緣設置壓邊，極大的節約了原料，降低了成本，且利用中心壓料塊的設置，采用中心壓緊拉延件的設置結構，保障了拉延件的拉延成型，加上定位桿和避讓孔的設置，對拉延件拉延前后的定位起到了保障。

附圖說明

圖1是本發明的拉延模的局部剖視結構示意圖。

圖2是本發明的拉延模的局部剖視結構示意圖。

圖3是本發明的拉延模的下凸模上設置定位桿的剖視結構示意圖。

如圖所示：1下凸模，2上凹模，2.1避讓孔，3第一壓板，4第二壓板，4.1階梯通孔，4.11內臺階，5頂模板，6中心壓料塊，7定位桿，8復位彈簧，9安裝孔，10連接桿，10.1連接端，10.2頭部，11長螺桿。

圖4是本發明內膽下料前的原料板結構示意圖。

圖5是本發明內膽出模后(未切除延伸塊)結構示意圖。

圖6是內膽成品結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施例對本發明作進一步詳細說明：

本發明提供的汽車尾管內膽的制備方法，制備步驟包括：

(1)首先按照汽車尾管內膽的成品尺寸和面積要求、剪裁出不銹鋼內膽原料板材，具體的板材結構件如附圖4所示：不銹鋼內膽原料位于內膽成品長度方向的兩端各設置一個延伸塊12、延伸塊上設置有定位孔12.1；

(2)將步驟(1)剪裁好的不銹鋼內膽原料置于拉延模內；如附圖1-3所示：拉延模，包括上凹模組件和下凸模1，所述的上凹模組件包括依次連接的上凹模2、第一壓板3、第二壓板4和頂模板5。因拉延過程中，對上模組件的同心度要求非常高，為保障上模組件的同心度以及連接的可靠度，所述的上凹模2、第一壓板3、第二壓板4之間通過四根前后、左右對稱設置的長螺桿11連接，所述的第一壓板3、第二壓板4、頂模板5之間也通過四根前后、左右對稱設置的長螺桿11連接，另外還設置有導套導柱(未顯示)結構來實現上下模的導向；

所述的上凹模組件中上下活動套裝有在自然狀態下底部凸出上凹模2以先于上凹模2壓觸拉延件頂部的中心壓料塊6，為保障中心壓料塊壓緊拉延件頂部，所述的上凹模組件中還設有作用于中心壓料塊6的復位彈簧8。在本實施例中，所述的中心壓料塊6上下活動套裝在第一壓板3和上凹模2中，而所述的復位彈簧8裝于第二壓板4和頂模板5的安裝孔9中，為使復位彈簧8不會竄出、移位，所述的中心壓料塊6的頂部設置有套裝孔，而所述的復位彈簧8的下端則抵壓在中心壓料塊6頂部的套裝孔的底部；

為對拉延件進行定位，所述的下凸模1上設置有向上凸出的定位桿7，所述的上凹模2設置有供定位桿7容置的避讓孔2.1；所述的避讓孔2.1與位于上凹模2中以活動套裝中心壓料塊6的通孔徑向連通且避讓孔2.1的截面呈U形；避讓孔2.1與所述通孔徑連通，一方面便于避讓孔的開設，另一方面減少了拉延件上設置套插在定位桿7上的預留料；

為使中心壓料塊6活動套裝在上凹模和第一壓板3中，所述的第二壓板4中設置有內徑上大下小的階梯通孔4.1，所述的階梯通孔4.1中上下活動設置有連接桿10，所述的連接桿10的頭部10.2搭置在階梯通孔4.1的內臺階4.11上，所述的連接桿10設有與中心壓料塊6螺紋連接的連接端10.1；

將剪裁好的不銹鋼內膽原料兩端的定位孔12.1分別套合于下凸模上的定位桿上，實現不銹鋼內膽原料的定位；

(3)然后將拉延模的上凹模組件和下凸模合模，對不銹鋼內膽原料進行壓緊成型，獲得如附圖5所示的內膽成品，成品取出后切除兩端定位孔所在的延伸塊獲得目標產品。

本發明的制備方法，通過拉延模中心壓料塊設置后，無需在拉延件下料時預留壓邊，可有效減少拉延件的用料，且無需對拉延成型后的拉延件通過切邊模進行壓邊的切邊處理，簡化了拉延件的工序，更重要的是降低了生產成本。