本發明涉及一種零件加工制造技術領域，尤其涉及一種連接板的加工工藝。

背景技術：

采用傳統連接板的加工工藝，存在校正工序精度低，耗費時間長，連接板上需要打孔的數量較多，孔的中心很難定位，加工周期長，生產率低等問題，連接板在加工過程中出現的上述問題是造成零件加工效率低，不合格率高的原因，因而滿足不了生產裝配要求。

技術實現要素：

本發明旨在解決現有技術的不足，而提供一種連接板的加工工藝。

本發明為實現上述目的，采用以下技術方案：一種連接板的加工工藝，其特征在于，采用的方法具體步驟如下：

(1)雙面銑床銑六面：將連接板平面加工工裝卡具放置于雙面銑床工作臺上，把連接板零件依次放置在工裝兩側的定位銷上，每2個定位銷上放置1件連接板，旋轉頂絲壓緊連接板，即可進行加工，加工完一個批次后，再以同樣的方式加工另一面；

(2)小臥銑銑凹槽：六平面銑完后的連接板轉到立銑工序銑凹槽，將一組連接板裝在具有臺虎鉗的工裝模具上，裝好銑凹槽的刀架工裝，通過對刀塊對刀，直接進刀2～3mm，進刀到位后，根據工裝模具一次加工完成；

(3)鉆床鉆孔：將步驟(2)中加工完成的連接板裝在具有臺虎鉗的工裝模具上進行鉆床鉆孔工作，采用可自動定心的鉆頭對零件進行鉆孔，一次加工完成4個鉆孔；

(4)連接板的精加工：通過數控編程對零件進行精加工，采用一次4組，一組5件，對零件在步驟(1)、步驟(2)和步驟(3)中形成的毛刺進行去除，數控編程一次完成一個批次的零件精加工。

特別的，所述的步驟(1)和步驟(2)加工前均無需百分表找正。

特別的，所述的步驟(2)中加工的凹槽和步驟(3)中的鉆孔，均用樣板檢驗合格后再進行下一批零件的加工。

本發明的有益效果是：本發明根據產品結構特點、精度要求，通過合理的加工工藝，保證了零件加工的質量，通過工裝卡具精確定位后可進行批量生產，無需再打表可以直接加工，加工效率大大提高，有效縮短了加工周期，進而滿足了生產裝配要求。

具體實施方式

下面結合實施例對本發明作進一步說明：

實施例1

一種連接板的加工工藝，其特征在于，采用的方法具體步驟如下：

(1)雙面銑床銑六面：將連接板平面加工工裝卡具放置于雙面銑床工作臺上，加工前無需百分表找正，把連接板零件依次放置在工裝兩側的定位銷上，每2個定位銷上放置1件連接板，旋轉頂絲壓緊連接板，即可進行加工，加工完一個批次后，再以同樣的方式加工另一面；

(2)小臥銑銑凹槽：六平面銑完后的連接板轉到立銑工序銑凹槽，加工前無需百分表找正，將一組連接板裝在具有臺虎鉗的工裝模具上，裝好銑凹槽的刀架工裝，通過對刀塊對刀，直接進刀2mm，進刀到位后，根據工裝模具一次加工完成，用樣板檢驗合格后再進行下一批零件的加工；

(3)鉆床鉆孔：將步驟(2)中加工完成的連接板裝在具有臺虎鉗的工裝模具上進行鉆床鉆孔工作，采用可自動定心的鉆頭對零件進行鉆孔，一次加工完成4個鉆孔，用樣板檢驗合格后再進行下一批零件的加工；

(4)連接板的精加工：通過數控編程對零件進行精加工，采用一次4組，一組5件，對零件在步驟(1)、步驟(2)和步驟(3)中形成的毛刺進行去除，數控編程一次完成一個批次的零件精加工。

實施例2

一種連接板的加工工藝，其特征在于，采用的方法具體步驟如下：

(1)雙面銑床銑六面：將連接板平面加工工裝卡具放置于雙面銑床工作臺上，加工前無需百分表找正，把連接板零件依次放置在工裝兩側的定位銷上，每2個定位銷上放置1件連接板，旋轉頂絲壓緊連接板，即可進行加工，加工完一個批次后，再以同樣的方式加工另一面；

(2)小臥銑銑凹槽：六平面銑完后的連接板轉到立銑工序銑凹槽，加工前無需百分表找正，將一組連接板裝在具有臺虎鉗的工裝模具上，裝好銑凹槽的刀架工裝，通過對刀塊對刀，直接進刀3mm，進刀到位后，根據工裝模具一次加工完成，用樣板檢驗合格后再進行下一批零件的加工；

(3)鉆床鉆孔：將步驟(2)中加工完成的連接板裝在具有臺虎鉗的工裝模具上進行鉆床鉆孔工作，采用可自動定心的鉆頭對零件進行鉆孔，一次加工完成4個鉆孔，用樣板檢驗合格后再進行下一批零件的加工；

(4)連接板的精加工：通過數控編程對零件進行精加工，采用一次4組，一組5件，對零件在步驟(1)、步驟(2)和步驟(3)中形成的毛刺進行去除，數控編程一次完成一個批次的零件精加工。

上面對本發明進行了示例性描述，顯然本發明具體實現并不受上述方式的限制，只要采用了本發明的方法構思和技術方案進行的各種改進，或未經改進直接應用于其它場合的，均在本發明的保護范圍之內。