本發明涉及汽車天線PCB板焊接領域，特別是涉及一種汽車天線PCB板產品焊接裝置。

背景技術：

汽車天線配件焊接時需要多次焊接，過程中甚至翻轉進行側面的焊接，工序比較復雜，因此多為人工手動裝配焊接。

人工手動裝配焊接的勞動力成本高，對操作者的專業技能要求高，而且工作效率較低，技能的高低帶來不穩定的因素，導致配件的合格率低，需要返工。返工增加檢測耗時和人工成本，而且配件的工作穩定性差，長期工作時焊接處并不可靠，需要改良。

技術實現要素：

本發明主要解決的技術問題是提供一種汽車天線PCB板產品焊接裝置，實行自動檢測和焊接，提高工作效率和產品質量穩定性。

為解決上述技術問題，本發明采用的一個技術方案是：提供一種汽車天線PCB板產品焊接裝置，包括：下機架和上機架，所述下機架設置在上機架的下方，所述下機架上設置有回轉圓盤和四軸機器人，所述回轉圓盤上環形陣列設置有數個PCB板治具，所述下機架上對稱設置有位于回轉圓盤兩側的第一檢測裝置和第二檢測裝置，所述第一檢測裝置包括第一滑軌、第一氣缸、第一CCD檢測頭和第一滑塊，所述第一滑塊設置在第一滑軌上，所述第一CCD檢測頭設置在第一滑塊上，所述第一氣缸端部與第一滑塊相連接，所述第二檢測裝置包括第二滑軌、第二氣缸、第二CCD檢測頭和第二滑塊，所述第二滑塊設置在第二滑軌上，所述第二CCD檢測頭設置在第二滑塊上，所述第二氣缸端部與第二滑塊相連接，所述四軸機器人上設置有指向下方回轉圓盤的焊錫設備。

在本發明一個較佳實施例中，所述PCB板治具分別包括安裝平板、星把手螺絲、第一支撐柱組件和第二支撐柱組件，所述第一支撐柱組件和第二支撐柱組件間隔設置在安裝平板上，所述星把手螺絲穿過安裝平板而固定在回轉圓盤上。

在本發明一個較佳實施例中，所述回轉圓盤上設置有與安裝平板對應的限位槽，所述安裝平板設置在限位槽內，所述限位槽內設置有與星把手螺絲對應的螺紋孔。

在本發明一個較佳實施例中，所述第一支撐柱組件和第二支撐柱組件分別包括數個垂直在安裝平板上的支撐柱，所述支撐柱的頂部設置有限位柱，所述限位柱的頂部設置為錐臺。

在本發明一個較佳實施例中，所述限位柱與支撐柱相同心，所述限位柱的直徑小于支撐柱的直徑。

在本發明一個較佳實施例中，所述安裝平板上鉸接設置有一塊蓋板以及與蓋板對應的彈性卡扣，所述蓋板上設置有位于第一支撐柱組件上方的工藝孔以及位于第二支撐柱組件上方的開口槽，所述第二支撐柱組件一側設置有側靠板。

在本發明一個較佳實施例中，所述第一支撐柱組件一側設置有第一快速夾，所述第二支撐柱組件一側設置有第二快速夾，所述第一支撐柱組件一側設置有L形限位塊。

在本發明一個較佳實施例中，所述PCB板治具的數量為4個。

在本發明一個較佳實施例中，所述第一滑軌和第二滑軌分別設置在下機架上，所述下機架上設置有位于回轉圓盤前端一側的立柱和PCB板掃碼治具，所述立柱上移動設置有一個位于PCB板掃碼治具上方的掃碼器，所述下機架上設置有啟動按鈕和急停按鈕。

在本發明一個較佳實施例中，所述上機架一側設置有透明側開門，所述上機架頂部設置有人機界面和三色警示燈，所述上機架正面開口兩側設置有安全光幕，所述上機架內設置有位于焊錫設備前方的安全擋板，所述安全擋板底部設置有與回轉圓盤對應的開口。

本發明的有益效果是：本發明指出的一種汽車天線PCB板產品焊接裝置，把PCB板放置在PCB板治具上，固定后利用回轉圓盤的逆時針旋轉不斷把PCB板治具送到焊錫設備下方進行焊接，同時第一檢測裝置檢測PCB板治具是否與對應的焊接程序對應，檢測是否有漏放，錯放等問題，第二檢測裝置檢測PCB板上是否焊接成功、焊點是否合格，進行異常的報警，確保焊接質量穩定性，提高了焊接和檢測工作效率，有利于提升產品質量穩定性。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例中的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其它的附圖，其中：

圖1是本發明一種汽車天線PCB板產品焊接裝置一較佳實施例的結構示意圖；

圖2是圖1中去掉上機架的結構示意圖；

圖3是圖2中PCB板治具一較佳實施例的結構示意圖；

圖4是圖2中PCB板治具另一較佳實施例的結構示意圖。

具體實施方式

下面將對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅是本發明的一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發明保護的范圍。

請參閱圖1至圖4，本發明實施例包括：

一種汽車天線PCB板產品焊接裝置，包括：下機架1和上機架2，所述下機架1設置在上機架2的下方，所述上機架2一側設置有透明側開門23，方便側面觀察和維護，所述上機架2頂部設置有人機界面22和三色警示燈21，所述上機架2正面開口兩側設置有安全光幕24，三色警示燈21提示設備正常使用或者異常報警，人機界面22便于可視化觀察參數和調節，易讀易懂，操作便利。

所述下機架1上設置有回轉圓盤3和四軸機器人5，所述四軸機器人5上設置有指向下方回轉圓盤3的焊錫設備6。所述回轉圓盤3上環形陣列設置有4個PCB板治具4，所述下機架1上對稱設置有位于回轉圓盤3兩側的第一檢測裝置和第二檢測裝置，所述第一檢測裝置7包括第一滑軌11、第一氣缸13、第一CCD檢測頭7和第一滑塊12，所述第一滑塊12設置在第一滑軌11上，所述第一CCD檢測頭7設置在第一滑塊12上，所述第一氣缸13端部與第一滑塊12相連接，所述第二檢測裝置包括第二滑軌14、第二氣缸15、第二CCD檢測頭8和第二滑塊16，所述第二滑塊16設置在第二滑軌14上，所述第二CCD檢測頭8設置在第二滑塊16上，所述第二氣缸15端部與第二滑塊16相連接，所述第一滑軌11和第二滑軌14分別設置在下機架1上，回轉圓盤3的逆時針旋轉不斷把PCB板治具4送到焊錫設備6下方進行焊接，同時第一檢測裝置檢測PCB板治具4是否與對應的焊接程序對應，檢測是否有漏放，錯放等問題，第二檢測裝置檢測PCB板上是否焊接成功、焊點是否合格，進行異常的報警，確保焊接質量穩定性。

所述PCB板治具4分別包括安裝平板41、星把手螺絲42、第一支撐柱組件43和第二支撐柱組件44，所述第一支撐柱組件43和第二支撐柱組件44間隔設置在安裝平板41上，所述星把手螺絲42穿過安裝平板41而固定在回轉圓盤3上。所述回轉圓盤3上設置有與安裝平板41對應的限位槽，所述安裝平板41設置在限位槽內，所述限位槽內設置有與星把手螺絲42對應的螺紋孔，安裝和拆卸比較便利，工作時的穩定性好。

所述第一支撐柱組件43和第二支撐柱組件44分別包括數個垂直在安裝平板41上的支撐柱，所述支撐柱的頂部設置有限位柱，所述限位柱的頂部設置為錐臺，所述限位柱與支撐柱相同心，所述限位柱的直徑小于支撐柱的直徑，方便第一支撐柱組件43和第二支撐柱組件44對線路板的定位支撐。

PCB板治具4采用多種結構來滿足日常使用：

第一種結構：所述安裝平板41上鉸接設置有一塊蓋板45以及與蓋板45對應的彈性卡扣47，所述蓋板45上設置有位于第一支撐柱組件43上方的工藝孔451以及位于第二支撐柱組件44上方的開口槽452，所述第二支撐柱組件44一側設置有側靠板46，一塊PCB板水平放置在第一支撐柱組件43上，另一塊側放在第二支撐柱組件44上，利用焊錫設備6通過工藝孔451進行正面的焊接，通過開口槽452進行側面的焊接，一氣呵成，效率高；

第二種結構：所述第一支撐柱組件43一側設置有第一快速夾49，所述第二支撐柱組件44一側設置有第二快速夾48，所述第一支撐柱組件43一側設置有L形限位塊10，汽車天線PCB板的兩個配件分別放置在第一支撐柱組件43和第二支撐柱組件44上進行固定，焊接便利性好，針對不同的產品采用對應的治具，提升裝夾便利性和工作效率。

所述下機架1上設置有位于回轉圓盤3前端一側的立柱19和PCB板掃碼治具9，所述立柱19上移動設置有一個位于PCB板掃碼治具9上方的掃碼器91，通過掃碼，將PCB板信息錄入MES系統。

所述下機架1上設置有啟動按鈕17和急停按鈕18，進行設備啟動和急停，提升操作便利性和安全性。

所述上機架2內設置有位于焊錫設備6前方的安全擋板25，所述安全擋板25底部設置有與回轉圓盤3對應的開口，焊接時的防護性好，減少誤操作。

綜上所述，本發明指出的一種汽車天線PCB板產品焊接裝置，焊接和檢測同步進行，提高了產品的焊接工作效率和產品質量，減少了人工成本，提高了產品合格率。

以上所述僅為本發明的實施例，并非因此限制本發明的專利范圍，凡是利用本發明說明書內容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其它相關的技術領域，均同理包括在本發明的專利保護范圍內。