本發明屬于油罐車加工技術領域，具體涉及一種油罐車筒身拼板自動焊工藝。

背景技術：

油罐車生產中，罐體筒身部分焊接作業是油罐車生產過程中的關鍵工序，設計圖紙中要求筒身總成焊縫射線檢測合格(射線檢測執行標準為NB/T 47013.2，評級標準為Ⅲ級)，其中筒身拼板自動焊焊縫質量合格是保證筒身總成焊縫射線檢測合格的前提。

油罐車筒身拼板自動焊中，現有技術使用PBJ-12500平板對接自動焊接機焊接，此設備配備沙福NERTAMATIC 450焊接電源，焊接方法為TIG自動焊，單面焊雙面成型，但該方案存在以下問題：

由于焊縫背部為背部成型槽強制成型，焊接熱輸入大，同時，背部成型槽凹槽內雜物、油污清理困難，其背部氣體保護不良，使墊板凹槽內水汽進入背部焊縫余高內，產生的氫氣不能及時溢出，留在焊縫背部余高及焊趾內，造成焊縫背部焊趾處及焊縫背部余高內出現鏈狀氣孔，進而導致油罐車筒身不能滿足設計要求。

因此，有必要對現有的焊接方式進行改進，采取正面單面焊雙面成型焊接完成后，增加焊縫背部余高不填絲自熔工序，使背部焊縫重熔，讓焊縫背部余高中的氣孔重新熔化，避免上述缺陷，以提高焊接質量。

技術實現要素：

有鑒于此，本發明的目的是提供一種油罐車筒身拼板自動焊工藝，可使背部焊縫中的氣孔重新熔化，避免上述缺陷的產生。

本發明的目的是通過以下方案實現：

油罐車筒身拼板自動焊工藝，包括以下步驟：

I、正面焊接：對筒身拼板圈彎接合處采取正面焊透至雙面成型；

II、背面焊接：步驟I完成后，翻轉筒身拼板，在焊縫背部余高上進行不填絲自熔焊；

正面焊接的焊接參數：焊接小車行走速度215mm/min，Ih：410A，Il：330A，Ic：325A，U：17.2v，wfs：220cm/min，F：1.3HZ，Fac：54HZ，N:70％，Nac:70％，氣體流量：25L/min；

背面焊接的焊接參數：焊接小車行走速度215mm/min，Ih：310A，Il：240A，Ic：225A， U：16.0v，F：1.3HZ，Fac：54HZ，N:70％，Nac:70％，氣體流量：25L/min。

本發明的有益效果是：

本發明增加焊縫背部余高不填絲自熔工序，使背部焊縫重熔，讓焊縫背部余高中的氣孔重新熔化，讓氣孔內氣體溢出。實驗表明：筒身拼板焊縫經射線檢測只存在很少的夾渣、夾鎢焊接缺陷，焊縫射線檢測合格率可達到95％，完全消除了焊后焊縫背部焊趾處及焊縫背部余高內的鏈狀氣孔焊接缺陷，保證了罐體筒身拼板自動焊的焊縫質量。

本發明的其他優點、目標和特征在某種程度上將在隨后的說明書中進行闡述，并且在某種程度上，基于對下文的考察研究對本領域技術人員而言將是顯而易見的，或者可以從本發明的實踐中得到教導。本發明的目標和其他優點可以通過下面的說明書來實現和獲得。

附圖說明

為了使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合附圖對本發明作進一步的詳細描述，其中：

圖1為本發明油罐車筒身拼板焊接接頭焊縫層道分布圖。

具體實施方式

以下將參照附圖，對本發明的優選實施例進行詳細的描述。應當理解，優選實施例僅為了說明本發明，而不是為了限制本發明的保護范圍。

本實施例的一種油罐車筒身拼板自動焊工藝，采用TIG自動焊接，其焊接接頭焊縫層道分布如圖1所示，具體包括以下步驟：

I、正面焊接：對筒身拼板圈彎接合處采取正面焊透至雙面成型，其焊接參數：焊接小車行走速度215mm/min，Ih：410A，Il：330A，Ic：325A，U：17.2v，wfs：220cm/min，F：1.3HZ，Fac：54HZ，N:70％，Nac:70％，氣體流量：25L/min；

II、背面焊接：步驟I完成后，翻轉筒身拼板，在焊縫背部余高上進行不填絲自熔焊，其焊接參數：焊接小車行走速度215mm/min，Ih：310A，Il：240A，Ic：225A，U：16.0v，F：1.3HZ，Fac：54HZ，N:70％，Nac:70％，氣體流量：25L/min。

本發明增加焊縫背部余高不填絲自熔工序，使背部焊縫重熔，讓焊縫背部余高中的氣孔重新熔化，讓氣孔內氣體溢出。

實驗表明：實施本工藝后，經射線檢測只存在很少的夾渣、夾鎢焊接缺陷，焊縫射線檢測合格率可達到95％，完全消除了焊后焊縫背部焊趾處及焊縫背部余高內的鏈狀氣孔焊接缺陷，保證了罐體筒身拼板自動焊的焊縫質量。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發明的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本發明的權利要求范圍當中。