本實用新型涉及一種棒料剪斷機離合器技術領域，特別是涉及一種大型棒料剪斷機離合器飛輪組件卸荷裝置。

背景技術：

棒料剪斷機離合器飛輪組件原直接安裝在飛輪軸上，但剪切力超過8000千牛以上的大型棒料剪斷機的離合器飛輪組件重量超過6.4噸，完全由飛輪軸懸臂端支撐，因此在設計飛輪軸及飛輪時，為保證剪切棒料所需扭矩和承受由飛輪組件重量產生的彎矩及不平衡力矩的聯合作用產生的使飛輪軸變形、飛輪運轉抖動，傳動不平穩、整機噪聲增大等缺陷而不得不加大安全系數，如增大飛輪軸軸徑、減少飛輪外徑、增加飛輪軸探傷等級及次數等。但由于飛輪組件太重、離合器及大型棒料剪斷機結構限制仍存在距地面4米以上高處的飛輪軸懸臂端根部危險截面因長期承受交變循環彎扭組合應力而產生疲勞斷裂的安全隱患，而此危險一旦發生將是致命的。

技術實現要素：

針對上述問題中存在的不足之處，本實用新型提供一種大型棒料剪斷機離合器飛輪組件卸荷裝置，使其優化了飛輪和飛輪軸設計，提高了離合器扭矩及運轉平穩性、可靠性及飛輪軸和軸承的使用壽命，使大型棒料剪斷機離合器設計更趨合理，整機傳動運行平穩安全，噪聲降低，從根本上防止了大型棒料剪斷機因飛輪軸疲勞斷裂而發生重大設備或人身事故的可能性。

為了解決上述問題，本實用新型提供一種大型棒料剪斷機離合器飛輪組件卸荷裝置，其中，包括扭力架、飛輪組件、第一端蓋、第一軸承、第一隔套、第二軸承、第二密封圈、第三軸承、擋環、飛輪軸、床身立柱、軸承座、卸荷套和第二隔套，所述床身立柱上設置有軸承座和飛輪軸，所述軸承座與所述飛輪軸之間由右向左依次設置有所述擋環、所述第三軸承和所述第二密封圈，所述軸承座的左端設置有所述卸荷套，所述卸荷套上設置有所述第一軸承和所述第二軸承，所述卸荷套的外側設置有所述飛輪組件，所述卸荷套的左端設置有扭力架，所述卸荷套的上下兩端分別設置有所述第一隔套和所述第二隔套。

優選的，所述第一軸承位于所述卸荷套的左端，所述第一軸承的左端設置有第一端蓋，所述第一軸承與所述第一端蓋之間設置有第一密封圈。

優選的，所述第二軸承位于所述卸荷套的中部，所述第二軸承的右端設置有第二端蓋。

優選的，所述第三軸承位于所述卸荷套的右端，所述第三軸承的左端設置有擋蓋，所述第三軸承與所述擋蓋之間設置有所述第二密封圈，所述第三軸承的右端設置有所述擋環。

優選的，所述扭力架的下方設置有摩擦塊。

優選的，所述第三軸承的右端還設置有軸承蓋，所述軸承蓋上設置有螺栓。

與現有技術相比，本實用新型具有以下優點：

本實用新型優化了飛輪和飛輪軸設計，提高了離合器扭矩及運轉平穩性、可靠性及飛輪軸和軸承的使用壽命，使大型棒料剪斷機離合器設計更趨合理，整機傳動運行平穩安全，噪聲降低，從根本上防止了大型棒料剪斷機因飛輪軸疲勞斷裂而發生重大設備或人身事故的可能性。

附圖說明

圖1是本實用新型的實施例結構示意圖。

具體實施方式

為了使本實用新型的目的、技術方案及優點更加清楚明白，下面結合附圖與實例對本實用新型作進一步詳細說明，但所舉實例不作為對本實用新型的限定。

如圖1所示，本實用新型的實施例包括扭力架1、飛輪組件2、第一端蓋3、第一軸承5、第一隔套6、第二軸承7、第二密封圈10、第三軸承11、擋環12、飛輪軸13、床身立柱14、軸承座15、卸荷套17和第二隔套18，床身立柱14上設置有軸承座15和飛輪軸13，軸承座15與飛輪軸13之間由右向左依次設置有擋環12、第三軸承11和第二密封圈10，軸承座15的左端設置有卸荷套17，卸荷套17上設置有第一軸承5和第二軸承7，卸荷套17的外側設置有飛輪組件2，卸荷套17的左端設置有扭力架1，卸荷套17的上下兩端分別設置有第一隔套6和第二隔套18。

第一軸承5位于卸荷套17的左端，第一軸承5的左端設置有第一端蓋3，第一軸承5與第一端蓋3之間設置有第一密封圈4。第二軸承7位于卸荷套17的中部，第二軸承7的右端設置有第二端蓋8。

第三軸承11位于卸荷套17的右端，第三軸承11的左端設置有擋蓋9，第三軸承11與擋蓋9之間設置有第二密封圈10，第三軸承11的右端設置有擋環12。扭力架1的下方設置有摩擦塊19。第三軸承11的右端還設置有軸承蓋16，軸承蓋16上設置有螺栓20。

從而將原作用于飛輪軸上的交變彎矩及不平衡力矩等載荷轉由剛度強度足夠大的軸承座及床身承擔，從而使飛輪軸僅需傳遞棒料剪切時的扭矩即可，進而使得飛輪、軸承座、飛輪軸等離合器零部件結構尺寸等得到進一步優化設計。

對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業技術人員能夠實現或使用本實用新型。對這些實施例的多種修改對本領域的專業技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本實用新型的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現。因此，本實用新型將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。