本實用新型涉及軸承加工設備領域，具體涉及的是一種全自動立式軸承座油嘴孔鉆孔攻絲機。

背景技術：

立式軸承座是一種常見的軸承座，其上一般帶有油嘴，因此加工內容包括油嘴孔的鉆孔攻絲，通常采用半自動的鉆孔機和攻絲機加工，也有采用半自動立式雙頭六工位圓盤鉆孔攻絲機加工，采用人工上下料，作業強度大，全員勞動生產率低。

傳統的鉆孔攻絲機圓盤轉位振動大，且無鉆套，易造成鉆頭斷裂和孔位偏離，導致降低軸承座油嘴孔的合格率，也會影響生產效率。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于提供一種全自動立式軸承座油嘴孔鉆孔攻絲機，軸承座的夾持機構不易堵塞，自動化程度高，生產效率高，人工成本低。

為了達成上述目的，本實用新型的解決方案是：

全自動立式軸承座油嘴孔鉆孔攻絲機，包括工作臺、上料機構、夾持機構、鉆孔機構、攻絲機構、下料機構以及用于控制所述上料機構、所述夾持機構、所述鉆孔機構、所述攻絲機構和所述下料機構的工作時序的控制系統；

所述夾持機構包括工作通道以及位于所述工作通道下方的夾持裝置，所述夾持裝置通過一導軌機構設置于所述工作臺上，以所述工作通道上軸承座的輸送方向為前，以與所述工作通道上軸承座的輸送方向相反的方向為后，所述工作通道上依次向前設置有待加工工位、鉆孔工位、攻絲工位和待出料工位，所述夾持裝置包括相互配合的前夾持組和后夾持組，所述前夾持組包括前支承板、安裝在所述前支承板上的前擺桿以及多個穿套在所述前擺桿上的前爪，所述前支承板的一端設置有驅動所述前支承板前后移動的第一氣缸，所述前支承板上設置有驅動所述前擺桿上的所述前爪擺動的前驅動氣缸，所述后夾持組包括后支承板、安裝在所述后支承板上的后擺桿以及多個穿套在所述后擺桿上的后爪，所述后支承板的一端設置有驅動所述后支承板前后移動的第二氣缸，所述后支承板上設置有驅動所述后擺桿上的所述后爪擺動的后驅動氣缸，所述前爪和所述后爪一一對應設置在所述工作通道的下方，所述工作通道上具有供所述前爪和所述后爪從所述工作通道的下方伸出的間隙，此間隙沿著所述工作通道的長度方向設置；

所述上料機構與所述工作通道的進料口連通，所述下料機構與所述工作通道的出料口連通，所述鉆孔機構設置在所述工作通道的一側且對應所述鉆孔工位設置，所述攻絲機構設置在所述鉆孔機構的前方且對應所述攻絲工位設置。

所述前爪由相互連接的一連接板和一夾持板組成L型爪，所述后爪也由相互連接的一連接板和一夾持板組成L型爪，所述前爪的連接板與所述前擺桿固定連接，所述后爪的連接板與所述后擺桿固定連接，所述前爪的夾持板工作時抵靠在軸承座的前側面，所述后爪的夾持板工作時抵靠在軸承座的后側面，所述后爪的夾持板的厚度大于所述前爪的夾持板的厚度，所述工作通道的底部設置有用于引導各個夾持板從所述工作通道下方伸出的導斜面。

所述前擺桿上設置有一前擺動件，所述前擺動件的一端活動穿套在所述前擺桿上，所述前擺動件的另一端與所述前驅動氣缸的活塞桿連接，所述前驅動氣缸的活塞桿的延伸方向與所述工作通道的輸送方向相垂直；所述后擺桿上設置有一后擺動件，所述后擺動件的一端活動穿套在所述后擺桿上，所述后擺動件的另一端與所述后驅動氣缸的活塞桿連接，所述后驅動氣缸的活塞桿的延伸方向與所述工作通道的輸送方向相垂直，所述前驅動氣缸的活塞桿和所述后驅動氣缸的活塞桿的伸出方向相反。

所述上料機構包括送料帶、用于支承所述送料帶的支承架以及用于驅動所述送料帶傳動的減速電機，所述送料帶與所述工作通道平行設置且所述送料帶的出料口與所述工作通道的進料口相錯位銜接在一起，所述送料帶的出料口處設置有第一接近開關，所述第一接近開關與所述控制系統的輸入端連接，所述送料帶的出料口處還設置有將軸承座推進所述工作通道的推進氣缸，所述推進氣缸的活塞桿的延伸方向與所述送料帶的輸送方向相垂直。

所述鉆孔機構包括傾斜設置的鉆孔機以及用于固定所述鉆孔機的安裝座，所述鉆孔機與所述工作臺的夾角為45°，所述鉆孔機的鉆孔方向與軸承座上油嘴孔的軸心的延長線方向一致，所述安裝座上設置有可調節所述鉆孔機升降的高度調節機構，所述安裝座上還設置有可調節所述鉆孔機靠近或遠離軸承座的距離調節機構。

所述鉆孔機的鉆頭處對應安裝有一用于壓緊軸承座的鉆套裝置，所述鉆套裝置包括鉆套、鉆套固定座、導柱、彈簧、定位塊、動力頭固定座和導套，所述鉆孔機的動力頭安裝在所述動力頭固定座上，所述鉆套安裝在所述鉆套固定座的中部，所述鉆孔機的鉆頭穿過所述鉆套并與所述鉆套間隙配合，所述鉆套固定座位于所述動力頭固定座的下方，所述鉆套固定座和所述動力頭固定座的兩端之間分別安裝有所述導柱，所述導柱上套裝有所述彈簧，所述鉆套固定座對應所述導柱的底部位置安裝有與所述導柱間隙配合的所述導套，所述鉆套固定座對應所述鉆套的底部兩側分別安裝有所述定位塊。

所述攻絲機構包括傾斜設置的攻絲機以及用于固定所述攻絲機的安裝座，所述攻絲機與所述工作臺的夾角45°，所述攻絲機的攻絲方向與軸承座上油嘴孔的軸心的延長線方向一致，所述安裝座上設置有可調節所述攻絲機升降的高度調節機構，所述安裝座上還設置有可調節所述攻絲機靠近或遠離軸承座的距離調節機構。

所述下料機構包括出料帶、用于支承所述出料帶的支承架以及用于驅動所述出料帶傳動的減速電機，所述出料帶的進料口處設置有第二接近開關，所述第二接近開關與所述控制系統的輸入端連接，所述出料帶的進料口和所述工作通道的出料口之間連接有一過渡通道，所述工作通道的出料口處設置有將軸承座推進所述過渡通道的推出機構，所述推出機構與所述控制系統的輸出端連接。

所述工作通道兩側的上方還分別設置有用于防止軸承座移位的定位板，軸承座的兩端部恰好夾設在所述工作通道與所述定位板之間。

采用上述結構后，本實用新型全自動立式軸承座油嘴孔鉆孔攻絲機，具體工作過程為：

(1)軸承座先由上料機構輸送到工作通道的待加工工位上，接著前驅動氣缸和后驅動氣缸同時動作，分別帶動前擺桿上的前爪和后擺桿上的后爪從工作通道的下方伸出，緊接著第一氣缸和第二氣缸同時動作，帶動前支承板和后支承板作出相應的移動，使得前擺桿上的前爪和對應的后擺桿上的后爪移動到合適的位置，前爪抵靠在軸承座的前側面，后爪抵靠在軸承座的后側面，前爪和后爪配合起來對軸承座起到穩固的夾持作用，之后整個夾持裝置在導軌機構的作用下向前移動，從而將軸承座沿著工作通道移動到鉆孔工位上；

(2)然后鉆孔機構工作，對軸承座進行油嘴孔的加工，在軸承座的鉆孔加工過程中，前驅動氣缸和后驅動氣缸同時動作，分別帶動前擺桿上的前爪和后擺桿上的后爪縮回到工作通道的下方，導軌機構再次工作，將位于工作通道下方的整套夾持裝置向后移動回初始位置；

(3)當軸承座的鉆孔加工完成之后，重復過程(1)，對應于鉆孔工位上的前爪和后爪將軸承座夾持，導軌機構將軸承座沿著工作通道移動到攻絲工位上，攻絲機構工作，對軸承座的油嘴孔進行攻絲處理；

(4)攻絲加工過程中，夾持裝置又回到初始位置，攻絲加工完成之后，對應于攻絲工位上的前爪和后爪將軸承座夾持，導軌機構將軸承座沿著工作通道移動到待出料工位上，最后由下料機構輸出，整套夾持裝置如此往復運動，便能完成軸承座的不斷輸送過程。

本實用新型的改進點主要在于，一方面，整套設備采用全自動化流水線生產方式，只需人工完成上料和下料過程，并由專人不定時監控工作過程，一人可負責監控多套設備，大大降低了人工成本，工作效率有所提高，另一方面，夾持裝置中使用前爪和后爪的相互配合對軸承座進行夾持，由于夾持裝置中的前驅動氣缸和后驅動氣缸都隱蔽在工作通道的下方，軸承座鉆孔攻絲過程中噴濺出的廢料不會對氣缸造成堵塞，且整個夾持裝置的結構簡單緊湊，工作通道下方的剩余空間較大，即使有廢料漏到工作通道的下方，工作通道下方的空間清理較為方便，不存在清理死角，不會影響夾持裝置的正常運行。

因此，本實用新型全自動立式軸承座油嘴孔鉆孔攻絲機，軸承座的夾持機構不易堵塞，自動化程度高，生產效率高，人工成本低。

進一步，所述鉆孔機的鉆頭處對應安裝有一用于壓緊軸承座的鉆套裝置，所述鉆套裝置包括鉆套、鉆套固定座、導柱、彈簧、定位塊、動力頭固定座和導套，所述鉆孔機的動力頭安裝在所述動力頭固定座上，所述鉆套安裝在所述鉆套固定座的中部，所述鉆孔機的鉆頭穿過所述鉆套并與所述鉆套間隙配合，所述鉆套固定座位于所述動力頭固定座的下方，所述鉆套固定座和所述動力頭固定座的兩端之間分別安裝有所述導柱，所述導柱上套裝有所述彈簧，所述鉆套固定座對應所述導柱的底部位置安裝有與所述導柱間隙配合的所述導套，所述鉆套固定座對應所述鉆套的底部兩側分別安裝有所述定位塊。鉆孔時，鉆孔機的動力頭向下移動，鉆孔機的鉆頭自動進入鉆套，鉆套使得鉆頭不會偏移，保證油嘴孔的加工位置的精確；動力頭帶動鉆頭移動的同時帶動動力頭固定座向下移動，通過彈簧的壓縮，使得定位塊壓緊在軸承座上，減少了鉆孔機震動對打孔的影響，打孔精度高，提高軸承座油嘴孔的合格率。

附圖說明

圖1為本實用新型全自動立式軸承座油嘴孔鉆孔攻絲機的立體結構示意圖；

圖2為本實用新型全自動立式軸承座油嘴孔鉆孔攻絲機的側視結構示意圖；

圖3為本實用新型中上料機構的結構示意圖；

圖4為本實用新型中夾持機構和導軌機構的結構示意圖；

圖5為本實用新型中夾持裝置和導軌機構的結構示意圖；

圖6為本實用新型中鉆孔機構的結構示意圖；

圖7為本實用新型中下料機構的結構示意圖；

圖8為本實用新型中鉆套裝置的結構示意圖；

圖9為本實用新型中高度調節機構的結構示意圖。

圖中：

工作臺 1 上料機構 2

送料帶 21 第一接近開關 211

支承架 22 減速電機 23

推進氣缸 24 夾持機構 3

工作通道 31 間隙 311

導斜面 312 推出爪 313

推出氣缸 314 前支承板 32

第一氣缸 321 前擺桿 33

前驅動氣缸 331 前擺動件 332

前爪 34 后支承板 35

第二氣缸 351 后擺桿 36

后驅動氣缸 361 后擺動件 362

后爪 37 定位板 38

鉆孔機構 4 鉆孔機 41

鉆套裝置 411 鉆套 411a

鉆套固定座 411b 導柱 411c

彈簧 411d 定位塊 411e

動力頭固定座 411f 導套 411g

調節板 412 緊固螺釘 413

安裝座 42… 支承板 43

腰圓孔 431 螺桿 44

高度調節螺母 45 調節把手 451

緊固裝置 46 環形卡座 461

螺釘 462 攻絲機構 5

下料機構 6 出料帶 61

第二接近開關 611 支承架 62

減速電機 63 控制系統 7

導軌機構 8 滑座 81

滑動氣缸 82 過渡通道 9

軸承座 1a

具體實施方式

為了進一步解釋本實用新型的技術方案，下面通過具體實施例來對本實用新型進行詳細闡述。

本實用新型的全自動立式軸承座油嘴孔鉆孔攻絲機，如圖1所示，包括工作臺1、上料機構2、夾持機構3、鉆孔機構4、攻絲機構5、下料機構6以及控制系統7，控制系統7采用常規的控制系統，其位于工作臺1的一端，用于控制上料機構2、夾持機構3、鉆孔機構4、攻絲機構5和下料機構6的工作時序。

如圖1-圖4所示，夾持機構3包括工作通道31以及位于工作通道31下方的夾持裝置，以工作通道31上軸承座1a的輸送方向為前，以與工作通道31上軸承座1a的輸送方向相反的方向為后，工作通道31上依次向前設置有等間隔的待加工工位、鉆孔工位、攻絲工位和待出料工位，上料機構2包括送料帶21、用于支承送料帶21的支承架22以及用于驅動送料帶21傳動的減速電機23，送料帶21與工作通道31平行設置且送料帶21的出料口與工作通道31的進料口相錯位銜接在一起，送料帶21的出料口處設置有第一接近開關211，第一接近開關211與控制系統7的輸入端連接，送料帶21的出料口處還設置有將軸承座1a由送料帶21推進工作通道31的推進氣缸24，推進氣缸24的活塞桿的延伸方向與送料帶21的輸送方向相垂直，減速電機23和控制推進氣缸24工作狀態的電磁閥分別與控制系統7的相應的輸出端連接。當第一接近開關211檢測到送料帶21對應的位置上有軸承座1a時，則發信號給控制系統7，控制系統7接收信號后，控制減速電機23停止轉動，則送料帶21停止傳動，從而避免軸承座1a在送料帶21上的堆積。當送料帶21對應第一接近開關211的位置上沒有軸承座1a時，減速電機23恢復正常運作，帶動送料帶21的傳動，繼續軸承座1a的輸送。

如圖4-圖5所示，夾持裝置包括相互配合的前夾持組和后夾持組，前夾持組包括前支承板32、安裝在前支承板32上的前擺桿33以及三個分別穿套在前擺桿33上的前爪34，前支承板32的前端設置有驅動前支承板32前后移動的第一氣缸321，第一氣缸321的活塞桿與前支承板32的前端連接，前擺桿33的下方設置有驅動前擺桿33上的前爪34擺動的前驅動氣缸331，前驅動氣缸331安裝在前支承板32上，前擺桿33上設置有一前擺動件332，前擺動件332的一端活動穿套在前擺桿33上，前擺動件332的另一端與前驅動氣缸331的活塞桿連接，前驅動氣缸331的活塞桿的延伸方向與工作通道31的輸送方向相垂直，以工作通道31的輸送方向為橫向，以與工作通道31的輸送方向相垂直的方向為縱向，前驅動氣缸331的活塞桿可沿工作通道31縱向移動。當前驅動氣缸331的活塞桿伸出時，前擺動件332與前驅動氣缸331的活塞桿連接的一端也水平移動，而前擺動件332與前擺桿33連接的另一端由于被固定在前擺桿33上，前擺動件332便帶動前擺桿33進行設定角度的轉動，從而使得穿套在前擺桿33上的三個前爪34能夠繞著前擺桿33轉動并縮回工作通道31下方。當前驅動氣缸331的活塞桿縮回時，前擺動件332便帶動前擺桿33轉動回初始狀態，穿套在前擺桿33上的三個前爪34能夠繞著前擺桿33轉動并伸出工作通道31外，如此便使得穿套在前擺桿33上的三個前爪34能夠繞著前擺桿33來回擺動。

如圖4-圖5所示，后夾持組包括與前支承板32并列設置的后支承板35、安裝在后支承板35上的后擺桿36以及三個分別穿套在后擺桿36上的后爪37，前擺桿33和后擺桿36并列設置，后支承板35的前端設置有驅動后支承板35前后移動的第二氣缸351，第二氣缸351的活塞桿與后支承板35的前端連接，后擺桿36的下方設置有驅動后擺桿36上后爪37擺動的后驅動氣缸361，后驅動氣缸361安裝在后支承板35上，后擺桿36上設置有一后擺動件362，后擺動件362的一端活動穿套在后擺桿36上，后擺動件362的另一端與后驅動氣缸361的活塞桿連接，后驅動氣缸361的活塞桿可縱向向工作通道31外移動，后驅動氣缸361和前驅動氣缸331平行設置，且前驅動氣缸331的活塞桿和后驅動氣缸361的活塞桿的伸出方向相反。當后驅動氣缸361的活塞桿縱向向工作通道31外伸出時，后擺動件362與后驅動氣缸361的活塞桿連接的一端也水平移動，而后擺動件362與后擺桿36連接的另一端由于被固定在后擺桿36上，后擺動件362便帶動后擺桿36進行設定角度的轉動，從而使得穿套在后擺桿36上的三個后爪37能夠繞著后擺桿36轉動并縮回工作通道31下方。當后驅動氣缸361的活塞桿縮回時，后擺動件362便帶動后擺桿36轉動回初始狀態，穿套在后擺桿36上的三個后爪37能夠繞著后擺桿36轉動并伸出工作通道31外，如此便使得穿套在后擺桿36上的三個后爪37能夠繞著后擺桿36來回擺動。

如圖4-圖5所示，各個前爪34和后爪37一一對應設置在工作通道31的下方組成三組夾持組，此三組夾持組分別對應待加工工位、鉆孔工位和攻絲工位設置。前爪34由相互連接的一連接板和一夾持板組成L型爪，后爪37也由相互連接的一連接板和一夾持板組成L型爪，前爪34的連接板與前擺桿33固定連接，后爪37的連接板與后擺桿36固定連接，前爪34的夾持板工作時抵靠在軸承座1a的前側面，后爪37的夾持板工作時抵靠在軸承座1a的后側面，且前爪34的夾持板的中心和后爪37的夾持板的中心在一條直線上，后爪37的夾持板的厚度大于前爪34的夾持板的厚度，這樣能夠對軸承座1a提供更穩固的夾持力，防止軸承座1a在工作通道發生偏移，而一旦軸承座1a在工作通道上偏移，將導致鉆孔時孔的中軸也發生偏移。

如圖3-圖5所示，工作通道31上具有供前爪33的夾持板和后爪37的夾持板從工作通道31的下方伸出的間隙311，此間隙311沿著工作通道31的長度方向設置，工作通道31的底部設置有用于引導各個夾持板從工作通道31的下方伸出的導斜面312。工作通道31兩側的上方還分別設置有用于防止軸承座1a移位的定位板38，軸承座1a的兩端部恰好夾設在工作通道31與定位板38之間。

如圖4-圖5所示，夾持裝置通過一導軌機構8設置于工作臺1上，導軌機構8包括滑動安裝在工作臺1上的滑座81和驅動滑座81前后移動的滑動氣缸82，前支承板32的底部和后支承板35的底部均安裝在導軌機構8的滑座81上，滑動氣缸82的活塞桿與滑座81固定連接，滑動氣缸82動作，滑動氣缸82的活塞桿伸出，則帶動滑座81向前移動，便依次將待加工工位上的軸承座1a移動到鉆孔工位上、鉆孔工位上的軸承座1a移動到攻絲工位上、攻絲工位上的軸承座1a移動到待出料工位上，如此便完成了軸承座1a在工作通道31上的輸送。

如圖1、圖4和圖6所示，鉆孔機構4設置在工作通道31的一側且對應鉆孔工位設置，攻絲機構5設置在鉆孔機構4的前方且對應攻絲工位設置。

鉆孔機構4包括傾斜設置的鉆孔機41以及用于固定鉆孔機41的安裝座42，鉆孔機41設置在工作通道31的上方且與工作臺1的夾角為45°，鉆孔機41的鉆孔方向與軸承座1a上油嘴孔的軸心的延長線方向一致，安裝座42上設置有可調節鉆孔機41升降的高度調節機構，安裝座42上還設置有可調節鉆孔機41靠近或遠離軸承座1a的距離調節機構。

攻絲機構5包括傾斜設置的攻絲機以及用于固定攻絲機的安裝座，攻絲機設置在工作通道31的上方且與工作臺1的夾角為45°，攻絲機的攻絲方向與軸承座1a上油嘴孔的軸心的延長線方向一致，安裝座上設置有可調節攻絲機升降的高度調節機構，安裝座上還設置有可調節攻絲機靠近或遠離軸承座1a的距離調節機構。

控制第一氣缸321工作狀態的電磁閥、控制第二氣缸351工作狀態的電磁閥、控制前驅動氣缸331工作狀態的電磁閥、控制后驅動氣缸361工作狀態的電磁閥、控制滑動氣缸82工作狀態的電磁閥、鉆孔機41和攻絲機分別與控制系統7的相應輸出端連接。

如圖1-圖4、圖7所示，下料機構6包括出料帶61、用于支承出料帶61的支承架62以及用于驅動出料帶61傳動的減速電機63，出料帶61的進料口處設置有第二接近開關611，出料帶61分別與工作臺1、送料帶21平行并排設置，第二接近開關611與控制系統7的輸入端連接，出料帶61的進料口和工作通道31的出料口之間連接有一過渡通道9，過渡通道9分別與工作通道31、出料帶61相垂直設置，工作通道31的出料口處(即待出料工位)的上方設置有將軸承座1a由工作通道31推進過渡通道9的推出機構，推出機構包括推出爪313和驅動推出爪313向靠近或遠離工作通道31的方向移動的推出氣缸314，推出氣缸314的活塞桿的延伸方向與出料帶的輸送方向相垂直，推出爪313設置在工作通道31遠離出料帶的一側，減速電機63和控制推出氣缸314工作狀態的電磁閥分別與控制系統7的相應輸出端連接。推出氣缸314動作，推出氣缸314的活塞桿帶動推出爪313遠離工作通道31并向過渡通道9移動，推出爪313便將軸承座1a推進過渡通道9中，運用擠壓原理，進入到過渡通道9上的軸承慢慢積累，直至在過渡通道9上積滿后，下一個進入到過渡通道9上的軸承座1a便能將之前的軸承座1a擠入到出料帶61上；當出料帶61的進料口處的第二接近開關611檢測到出料帶61對應的位置上有軸承座1a時，則發信號給控制系統7，控制系統7接收信號后，控制減速電機63轉動，則出料帶61開始傳動，當出料帶61對應第二接近開關611的位置上沒有軸承座1a時，減速電機63則停止轉動，出料帶61也停止傳動，達到節能降耗的目的。

采用上述結構后，本實用新型全自動立式軸承座油嘴孔鉆孔攻絲機，工作前，通過相應的高度調節機構分別調節好鉆孔機4和攻絲機的高度，通過相應的距離調節機構分別調節好鉆孔機4和攻絲機與工作通道31上軸承座1a之間的距離，工作時，具體工作過程為：

(1)軸承座1a先由送料帶21輸送到工作通道31的待加工工位上，接著夾持裝置的前驅動氣缸331和后驅動氣缸361同時動作，前驅動氣缸331的活塞桿和后驅動氣缸361的活塞桿分別帶動相應的前擺桿33上的前爪34和后擺桿36上的后爪37從工作通道31的下方伸出，緊接著第一氣缸321和第二氣缸351同時動作，第一氣缸321的活塞桿和第二氣缸351的活塞桿分別帶動相應的前支承板32和后支承板35作出相應的移動，使得前擺桿33上的前爪34和對應的后擺桿36上的后爪37移動到合適的位置，前爪34的夾持板抵靠在軸承座1a的前側面，后爪37的夾持板抵靠在軸承座1a的后側面，前爪34和后爪37配合起來對軸承座1a起到穩固的夾持作用，之后整個夾持裝置在滑動氣缸82的作用下向前移動，從而將軸承座1a沿著工作通道31移動到鉆孔工位上；

(2)鉆孔機41工作，對軸承座1a進行油嘴孔的加工，在軸承座1a的鉆孔加工過程中，前驅動氣缸331和后驅動氣缸361同時動作，分別帶動前擺桿36上的前爪34和對應的后擺桿36上的后爪37縮回到工作通道31的下方，滑動氣缸82的活塞桿向后縮回，將位于工作通道31下方的整套夾持裝置向后移動回初始位置；

(3)鉆孔加工完成之后，夾持裝置重復過程(1)中的動作，對應于各個工位上的前爪34和后爪37將軸承座1a夾持，滑動氣缸82的活塞桿再次向前移動，將軸承座1a由鉆孔工位沿著工作通道31移動到攻絲工位上，且下一個位于待加工工位上的軸承座1a被移動到鉆孔工位上，攻絲機工作，對軸承座1a的油嘴孔進行攻絲處理；

(4)攻絲加工過程中，夾持裝置重復過程(2)中的動作又回到初始位置，攻絲加工完成之后，對應于各個工位上的前爪34和后爪37將軸承座1a夾持，滑動氣缸82向前移動，將軸承座1a由攻絲工位沿著工作通道31移動到待出料工位上，且下一個位于鉆孔工位上的軸承座1a被移動到攻絲工位上，待出料工位上的軸承座1a由推出爪313推到過渡通道9上，最后由出料帶61輸出。

本實用新型的改進點主要在于，一方面，整套設備采用全自動化流水線生產方式，只需人工完成上料和下料過程，并由專人不定時監控工作過程，一人可負責監控多套設備，大大降低了人工成本，工作效率有所提高，另一方面，夾持裝置中使用前爪和后爪的相互配合對軸承座進行夾持，由于夾持裝置中的前驅動氣缸和后驅動氣缸都隱蔽在工作通道的下方，軸承座鉆孔攻絲過程中噴濺出的廢料不會對氣缸造成堵塞，且整個夾持裝置的結構簡單緊湊，工作通道下方的剩余空間較大，即使有廢料漏到工作通道的下方，工作通道下方的空間清理較為方便，不存在清理死角，不會影響夾持裝置的正常運行。

因此，本實用新型全自動立式軸承座油嘴孔鉆孔攻絲機，軸承座的夾持機構不易堵塞，自動化程度高，生產效率高，人工成本低。

進一步，如圖2、圖6和圖8所示，鉆孔機41的鉆頭處對應安裝有一用于壓緊軸承座1a的鉆套裝置411，鉆套裝置411包括鉆套411a、鉆套固定座411b、導柱411c、彈簧411d、定位塊411e、動力頭固定座411f和導套411g，鉆孔機41的動力頭安裝在動力頭固定座411f上，鉆套411a安裝在鉆套固定座411b的中部，鉆孔機41的鉆頭穿過鉆套411a并與鉆套411a間隙配合，鉆套固定座411b位于動力頭固定座411f的下方，鉆套固定座411a和動力頭固定座411f的兩端之間分別安裝有導柱411c，導柱411c上套裝有彈簧411d，鉆套固定座411b對應導柱411c的底部位置安裝有與導柱411c間隙配合的導套411g，鉆套固定座411b對應鉆套411a的底部兩側分別安裝有用于壓緊軸承座1a表面的定位塊411e。鉆孔時，鉆孔機41的動力頭向下移動，鉆孔機41的鉆頭自動進入鉆套411a，鉆套411a使得鉆頭不會偏移，保證油嘴孔的加工位置的精確；動力頭帶動鉆頭移動的同時帶動動力頭固定座411f向下移動，通過彈簧411d的壓縮，使得定位塊411e壓緊在軸承座1a的表面上，減少了鉆孔機41震動對打孔的影響，打孔精度高，提高軸承座1a油嘴孔的合格率。

進一步，如圖2和圖6所示，距離調節機構包括安裝在鉆孔機41底部的調節板412以及設置在調節板412的多個緊固螺釘413，安裝座42的上部設置有與調節板412相適配的傾斜的支承板43，支承板43的兩側設置有多個腰圓孔431，緊固螺釘413的一端穿過調節板412、支承板43上的腰圓孔431并與相應的緊固螺母鎖緊在一起便將調節板412和支承板43連接在一起。當需要調節鉆孔機41與工作通道31上的軸承座1a之間的距離時，只需調節緊固螺釘413在腰圓孔431中的位置，便可調節安裝座42的支承板43與鉆孔機41底部的調節板412之間的相對位置，從而實現調節鉆孔機41與軸承座1a之間距離的目的。

攻絲機構5中的距離調節機構的結構與鉆孔機構4中的距離調節機構的結構相同，此處不再贅述。

進一步，如圖6和圖9所示，高度調節機構包括安裝在安裝座42底部的螺桿44以及與螺桿44相配合的高度調節螺母45，螺桿44的底部伸出工作臺1外，高度調節螺母45上設置有四個方便調節的調節把手451，螺桿44外還套裝有固定在工作臺1上的緊固裝置46，高度調節螺母45的下表面抵靠在緊固裝置46上，緊固裝置46包括與螺桿44間隙配合的環形卡座461以及多個螺釘462，環形卡座461的外側具有一豎向設置的開口，該開口的兩相對面上均開設有與螺釘462配合的螺紋孔，螺釘462穿設于螺紋孔中并鎖緊，從而將螺桿44固定在緊固裝置46內，環形卡座461的內側壁上設置有平鍵，螺桿44對應環形卡座461的位置上設置有與平鍵相配合的鍵槽，平鍵和鍵槽的配合使得螺桿44受到高度調節螺母的旋轉力時只能作上升和下降移動，而不會作周向旋轉運動。當需要調節鉆孔機41的高度時，先將螺釘462松開，解除緊固裝置46對螺桿44的固定作用，然后旋轉高度調節螺母45，由于高度調節螺母45抵靠在緊固裝置46上，受自身重力作用，使得螺桿44作上升或者下降運動，從而達到調節鉆孔機41高度的目的。

攻絲機構5中的高度調節機構的結構與鉆孔機構4中的高度調節機構的結構相同，此處不再贅述。

本實用新型中，控制系統7、第一接近開關211、第二接近開關611、推進氣缸24、推出氣缸314、第一氣缸321、第二氣缸351、前驅動氣缸331、后驅動氣缸361、滑動氣缸82、鉆孔機41和攻絲機均為本領域的公知部件。

上述實施例和圖式并非限定本實用新型的產品形態和式樣，任何所屬技術領域的普通技術人員對其所做的適當變化或修飾，皆應視為不脫離本實用新型的專利范疇。