本實用新型涉及網架桿件加工以及裝配技術領域，特別是涉及網架桿件組件生產線用自動上料裝置。

背景技術：

隨著國家鼓勵提倡綠色建筑，減少對環境的污染，原網架加工落后的工藝及成本、環境污染已不能滿足市場的需求；目前，國內網架生產線多為人工操作，尤其是相關管件的定位與運輸過程，效率低，勞動強度大，成本高，工作環境惡劣，不符合現代工業生產要求。為了改善工作環境，提高生產效率，網架生產線上實現自動化生產控制，降低成本尤其是勞動力成本，提高產品競爭力。

原傳統加工工藝主要分為以下幾道工序：鋸床（或無齒鋸）下料、錐頭裝配、自動化焊接（人工焊接）、拋丸除銹、涂裝等。

傳統工藝問題及缺陷：

一、大部分傳統各工藝工藝布局為分散布置，采用的轉用裝置為叉車或者行車，行車用電量大且須配備一名或兩名叉車工，增加人工成本。

二、下料采用鋸床（大部分企業采用）下料需兩人配合下料，人工測量下料，尺寸誤差大且桿件下料無坡口且需用冷卻液，這樣會導致網架桿件內存留冷卻液，這樣網架桿件焊接探傷合格率極低，常規探傷一次合格率在60%左右，返修桿件增加大量的人力、物力等成本。

三、網架桿件錐頭裝配采用人工裝配，因網架錐頭量大，且需與高強螺栓匹配，經常出現加工錯誤，人工采用工裝裝配，需長期彎腰及人工搬抬桿件，工作強度大。

四、焊接采用自動焊接，因網架桿件采用鋸床或無齒鋸下料，導致桿件端頭平面度差，桿件與錐頭裝配后桿件焊接間隙不一，從而網架焊接焊接探傷合格率低，且焊絲用量無法保證。

五、網架桿件噴漆原傳統工藝采用的噴漆為人工噴漆，大部分企業都是戶外噴涂作業，導致噴漆厚度不均勻，導致桿件返銹且油漆用量大，對環境污染嚴重。

六、原傳統工藝所有桿件標識全部采用人工標識，經常出現標錯號、漏號或者多號等等。

技術實現要素：

為了克服上述現有技術的不足，本實用新型提供了 網架桿件組件生產線用自動上料裝置，其目的在于提高網架桿件在加工生產線上的自動化程度，實現將網架桿件自動地從下料定長裝置直接自動運送至自動焊接裝置，實現該過程中的自動化，減輕操作人員的勞動強度，縮短加工周期。

本實用新型所采用的技術方案是： 網架桿件組件生產線用自動上料裝置，連接在網架桿件的定長裝置與自動焊接裝置之間，包括置于定長裝置和自動焊接裝置之間的重力軌道，定長裝置包括傳輸設備，自動焊接裝置的網架桿件的焊接位置平行于傳輸設備，重力軌道連接在傳輸設備與網架桿件的焊接位置之間，重力軌道自傳輸設備至焊接位置傾斜向下設置；傳輸設備上遠離重力軌道的側面設有至少一組推桿裝置，推桿裝置連接推桿動力源獲取動力；重力軌道靠近自動焊接裝置的位置還設有裝配區，裝配區放置與網架桿件連接的錐頭或者封板；裝配區與自動焊接裝置之間設有擋板，擋板通過擋板動力源控制其翻轉；推桿動力源和擋板動力源共同連接在PLC控制裝置上。

進一步地，重力軌道的滑動位置上設有聚四氟乙烯墊片，進而減輕網架桿件與重力軌道的碰撞以及磨損。

進一步地，重力軌道上間隔地設有若干隔離墊，每兩個隔離墊之間的間距放置一根網架桿件。

進一步地，裝配區與自動焊接裝置之間還設有緩降上料區，緩降上料區的橫向位置還設有減速墊。

進一步地，減速墊為橡膠、毛氈或牛皮紙中的一種或者數種。

進一步地，推桿動力源和擋板動力源為氣缸、油缸和電機中的一種或者數種。

與現有技術相比，本實用新型的有益效果是： 本實用新型的網架桿件加工生產線，采用PLC控制裝置控制設置在重力軌道一端的推桿裝置，推桿裝置將網架桿件從定長裝置的傳輸設備上推送至重力軌道，重力軌道借助重力的作用，即網架桿件借助自重滾落至裝配區。傳送至裝配區的網架桿件，通過設備或者操作人員按照設計的錐頭或者封板，進行配對，然后一起借助重力軌道將網架桿件以及其對應的錐頭或者封板傳送至自動焊接裝置進行焊接。此外，該裝置為了避免配對好的網架桿件與錐頭或者封板堵塞在自動焊接裝置一旁，本實用新型還設置了擋板，擋板連接PLC控制裝置和擋板動力源，進一步實現自動控制。

附圖說明

圖1為網架桿件組件生產線用自動上料裝置的一個實施例的結構示意圖；

其中：1-網架桿件，2-定長裝置，21-傳輸設備；3-自動焊接裝置，31-焊接位置；4-重力軌道，5-推桿裝置，6-推桿動力源，7-裝配區，8-錐頭或者封板，9-擋板，10-擋板動力源，11-PLC控制裝置，12-聚四氟乙烯墊片，13-緩降上料區，14-減速墊，15-隔離墊 。

具體實施方式

為了加深對本實用新型的理解，下面結合附圖和實施例對本實用新型進一步說明，該實施例僅用于解釋本實用新型，并不對本實用新型的保護范圍構成限定。

如圖1所示，網架桿件組件生產線用自動上料裝置，連接在網架桿件1的定長裝置2與自動焊接裝置3之間，包括置于定長裝置2和自動焊接裝置3之間的重力軌道4，定長裝置2包括傳輸設備21，自動焊接裝置3的網架桿件的焊接位置31平行于傳輸設備21，重力軌道4連接在傳輸設備21與網架桿件的焊接位置31之間，重力軌道4自傳輸設備21至焊接位置31傾斜向下設置；傳輸設備21上遠離重力軌道的側面設有至少一組推桿裝置5，推桿裝置5連接推桿動力源6獲取動力；重力軌道4靠近自動焊接裝置3的位置還設有裝配區7，裝配區7放置與網架桿件1連接的錐頭或者封板8；裝配區7與自動焊接裝置3之間設有擋板9，擋板9通過擋板動力源10控制其翻轉；推桿動力源6和擋板動力源10共同連接在PLC控制裝置11上。

自動上料裝置的重力軌道4的滑動位置上設有聚四氟乙烯墊片12，進而減輕網架桿件1與重力軌道的碰撞以及磨損。 重力軌道4上間隔地設有若干隔離墊15，每兩個隔離墊15之間的間距放置一根網架桿件1。

自動上料裝置的裝配區7與自動焊接裝置3之間還設有緩降上料區13，緩降上料區13的橫向位置還設有減速墊14。減速墊14為橡膠、毛氈或牛皮紙中的一種或者數種。

此外，推桿動力源6和擋板動力源10為氣缸、油缸和電機中的一種或者數種。

本實用新型的網架桿件組件生產線用自動上料裝置，提高了網架桿件在加工生產線上的自動化程度，實現了將網架桿件自動地從下料定長裝置直接自動運送至自動焊接裝置，進而實現了該過程中的自動化，減輕了操作人員的勞動強度，縮短了加工周期。

本實用新型的實施例公布的是較佳的實施例，但并不局限于此，本領域的普通技術人員，極易根據上述實施例，領會本實用新型的精神，并做出不同的引申和變化，但只要不脫離本實用新型的精神，都在本實用新型的保護范圍內。