本實用新型主要用于對航空發動機關鍵零部件整體葉盤配套專用盤銑刀具而設計開發的高效銑刀片，主要用于對該類結構部件流道開粗加工。

背景技術：

隨著航空制造業的發展，對航空發動機關鍵零部件的質量提出更高的要求，整體葉盤作為航空發動機重要核心結構部件，由于其結構復雜、葉片扭曲度大、流道狹窄，毛坯多選用鈦合金等難加工材料，給整體葉盤的制造帶來很大的難度。

在高速切削環境下對以鈦合金為材料的整體葉盤進行流道開粗加工時，常用的方形、菱形銑刀片的前刀面、切削刃口等處磨損嚴重，強度降低，通常采用降低切削參數的方式來減小刀具的磨損，對其加工效率產生了較大的影響；同時，由于整體葉盤粗加工時材料去除量較大，當盤銑刀具切深增大時，切屑不易從整體葉盤槽類結構中排出，且鈦合金材料切削加工性差，易與刀片發生粘結現象，刀具振動加劇。

現有的用于整體葉盤加工的銑刀片由于槽型結構單一，切屑很難從整體葉盤槽類結構中順暢排出，當刀具承受較大振動后，刀片與刀體之間的定位安裝性能受到影響，加工穩定性降低，很難滿足高效盤銑加工要求。

技術實現要素：

針對整體葉盤盤銑粗加工中材料的去除量大，排屑困難，刀片磨損嚴重，刀具振動較大，影響銑削加工效率。為解決上述加工問題本實用新型提供一種新型高效盤銑刀片，主要應用在鈦合金整體葉盤流道開粗盤銑刀具上使用。

本實用新型專利的技術方案為，一種應用于整體葉盤高效開粗加工的盤銑刀具，所述刀片外形為圓形，刀片厚度為7.4mm，具有5°前角，7°后角，在刀片的切削刃（2）口處進行0.2mm倒圓處理。斷屑槽設計為太陽形，在前刀面（1）上，由12個仿錐形結構（3）繞刀片中心向四周輻射，距切削刃（2）距離為2-3mm。刀片定位安裝結構位于刀片底部，設計為十字波形，將刀片底部進行四等分，距離定位面（4）最大距離為5-6mm，由波形結構（6）與方形槽（7）共同組成，波形結構（6）寬度1-2mm，方形槽（7）寬度為0.5-1mm。

本實用新型的有益效果是：1.本實用新型采用圓形結構刀片，刀片強度得到增強,對切削刃口進行倒圓處理，可以使刀片在粗加工中磨損降低。

根據刀具的加工條件，刀片前角設計為5°，后角設計為7°，保證切屑的順暢平穩排出，提高加工效率，兼顧刀具強度，同時刀片設計結構簡單，制造成本低。

斷屑槽設計為太陽形，可以使刀具切削整體葉盤槽類零部件時切屑能夠順利平穩地從槽型中排出，切屑不易粘結在刀片表面，切屑排出效果得到提高。

刀片底部設計十字波形定位安裝結構，能夠快速、準確定位安裝刀片，節省裝配時間，提高加工效率，而且波形結構的設計可有效減小因刀具開槽深度增大引起的振動沖擊，提高粗加工時刀具的加工穩定性。

本實用新型為了解決整體葉盤開槽粗加工時切屑不易從整體葉盤槽類結構中排出，易與刀片發生粘結、刀具振動加劇等問題，針對整體葉盤開槽粗加工實際工況條件，開發設計整體葉盤流道高效開粗盤銑刀片。該刀片采用圓形結構設計，相比于方形、菱形等結構，強度得到增強，更有利于粗加工中對切削刃的保護；在銑削過程中，帶有太陽形斷屑槽結構的刀片，切屑更容易斷屑與排屑，能有效的提高刀片的使用壽命；十字波形定位安裝結構能夠減小刀具受到的振動沖擊，實現快速、準確安裝刀片，節省拆換時間，從而能有效提高生產效率。該刀片的結構簡單，生產成本低，能較好的適用于整體葉盤開槽粗加工需要。

附圖說明

圖1是本實用新型的立體圖；

圖2是本實用新型的主視圖；

圖3是本實用新型的底部立體圖；

圖中標記：1-前刀面；2-切削刃；3-仿錐形結構；4-定位面；5-刀片中心孔；6-波形結構；7-方形槽；8-后刀面。

具體實施方式

具體實施方式一：結合圖1-圖3說明，一種用于鈦合金整體葉盤流道開粗高效盤銑刀片，所述的刀片設計為圓形，切削刃為刀片外圓，因此有利于減小整體葉盤開槽粗加工時刀具的磨損，提高刀片的強度。刀片中心孔5，起到定位和裝配的作用。

具體實施方式二：結合圖1、圖2說明，本實施方式所述鈦合金整體葉盤流道開粗高效盤銑刀片，適合于切削用量較大的粗加工條件，并且刀片結構簡單，制造成本低。本實施方式中未公開的技術特征與具體實施方式一相同。

具體實施方式三：結合圖1、圖2說明，本實施方式在刀片前刀面1上設計有太陽形斷屑槽3，該斷屑槽不僅可以有效地控制切屑的流向，使切屑順利地從整體葉盤槽型中排出，并且刀片的切削刃2距離斷屑槽結構3有較大空間，可以有效實現容屑作用。本實施方式中未公開的技術特征與具體實施方式一相同。

具體實施方式四：結合圖1、圖3說明，本實施方式所述鈦合金整體葉盤流道開粗高效盤銑刀片的前角為5°，后角為7°。本實施方式中未公開的技術特征與具體實施方式一相同。

具體實施方式五：結合圖1、圖3說明，本實施方式所述鈦合金整體葉盤流道開粗高效盤銑刀片底部設計十字波形定位安裝結構，由波形結構6與方形槽7共同組成，能夠快速、準確定位安裝刀片，節省裝配時間，提高加工效率，而且波形結構的設計可有效減小刀具振動沖擊，提高粗加工時刀具的加工穩定性。本實施方式中未公開的技術特征與具體實施方式一相同。