本實用新型涉及一種夾緊機構，尤其涉及一種于單人座椅靠背焊接夾具的側向限位夾緊機構。

背景技術：

現有的汽車座椅焊接夾緊工具都是對圓管或者鋼絲進行分別夾緊定位，而且在定位夾緊時，使用普通的裝夾工具零散的固定和裝夾，結構繁瑣且相應裝夾工具均根據具體參數生產加工，不能重復使用，成本高。而且對圓管和鋼絲進行分別裝夾時，需要使用至少兩套裝夾工具，由于加工平臺的面積限制，較多的裝夾工具會影響后續焊接加工，所以，一般對圓管的內側面不進行夾緊固定。加工過程中圓管和鋼絲組件的相對位置容易發生改變，影響加工精準度。現有的夾緊裝置一般為人為手動進行壓緊和調節，沒有導向限位裝置，精度變化得不到保障，且人工勞動強度高，生產周期長。

技術實現要素：

為了解決上述技術問題，本實用新型提供了一種于單人座椅靠背焊接夾具的側向限位夾緊機構，設置在焊接加工平臺上，其特征在于：在連接板上設置有旋轉氣缸、豎向鋼絲定位塊、下定位塊和彎曲鋼絲定位塊，旋轉氣缸的旋轉部上連接有爪型轉臂，所述的爪型轉臂整體為F型結構，豎直臂的自由端連接在旋轉氣缸的旋轉部上，F型中間的橫向臂自由端豎直向下延伸設置有限位面。解決了現有技術中存在的零件占用面積大， 定位夾緊精度低，適應性能差成本高，加工繁瑣人工勞動強度大的技術問題。

為了實現上述目的，本實用新型采用的技術方案是：用于單人座椅靠背焊接夾具的側向限位夾緊機構，設置在焊接加工平臺上，在連接板上設置有旋轉氣缸、豎向鋼絲定位塊、下定位塊和彎曲鋼絲定位塊，旋轉氣缸的旋轉部上連接有爪型轉臂，所述的爪型轉臂整體為F型結構，豎直臂的自由端連接在旋轉氣缸的旋轉部上，F型中間的橫向臂自由端豎直向下延伸設置有限位面。

所述的限位面上設置有導向滑槽。

所述的導向滑槽相對應位置處的加工平臺上設置有高度高于爪型轉臂的導向塊。

所述的爪型轉臂的下表面通過連接孔連接有上定位塊，上定位塊的下定位面與下定位塊、豎向鋼絲定位塊位置相對。

所述的豎向鋼絲定位塊、下定位塊和彎曲鋼絲定位塊的上表面設置有鋼絲定位凹槽。

所述的爪型轉臂與上定位塊之間設置有間隙調整墊。

所述的爪型轉臂F型上端的橫向臂的自由頂在靠背骨架待焊接圓管的內側面，同時固定鋼絲和圓管的位置。

本實用新型創造的有益效果在于：本實用新型提供了一種于單人座椅靠背焊接夾具的側向限位夾緊機構，設置在焊接加工平臺上，在連接板上設置有旋轉氣缸、豎向鋼絲定位塊、下定位塊和彎曲鋼絲定位塊，旋轉氣缸的旋轉部上連接有爪型轉臂，所述的爪型轉臂整體為F型結構，豎直臂的自由端連接在旋轉氣缸的旋轉部上，F型中間的橫向臂自由端豎直向下延伸設置有限位面。本實用新型能夠利用有限的空間，對多跟鋼絲和圓管同時進行夾緊，并且夾緊過程中有限位面和導向滑槽作用，保證裝置穩定性能和夾緊精度。裝置整體能夠自動運作，不需要人工調整，降低了人工勞動強度，提高了裝置自動化性能，縮短了加工時間。

附圖說明

圖1：為本實用新型結構示意圖。

圖2：為圖1中爪型轉臂的結構分示意圖。

圖3：為本實用新型使用狀態圖。

具體實施方式

用于單人座椅靠背焊接夾具的側向限位夾緊機構，設置在焊接加工平臺上，其特征在于：在連接板3上設置有旋轉氣缸1、豎向鋼絲定位塊5、下定位塊4和彎曲鋼絲定位塊6，旋轉氣缸1的旋轉部上連接有爪型轉臂8，所述的爪型轉臂8整體為F型結構，豎直臂的自由端連接在旋轉氣缸1的旋轉部上，F型中間的橫向臂自由端豎直向下延伸設置有限位面8-1。限位面8-1上設置有導向滑槽8-2。所述的導向滑槽8-2相對應位置處的加工平臺上設置有高度高于爪型轉臂8的導向塊9。導向塊9、導向滑槽8-2配合，限制爪型轉臂8運動位置，保證裝置的精準度。

所述的爪型轉臂8的下表面通過連接孔連接有上定位塊2，上定位塊2的下定位面與下定位塊、豎向鋼絲定位塊位置相對。豎向鋼絲定位塊5、下定位塊4和彎曲鋼絲定位塊6的上表面設置有鋼絲定位凹槽。上述部件配合使用，用于夾緊組合式多種鋼絲位置。

所述的爪型轉臂8與上定位塊2之間設置有間隙調整墊7。通過間隙調整墊7能夠微調上定位塊2的高度，增強設備的適用性能。

所述的爪型轉臂8F型上端的橫向臂的自由頂在靠背骨架待焊接圓管的內側面（如圖3所示），同時固定鋼絲和圓管的位置。在有限的空間內實現多定位面，對待加工零件進行定位和夾緊。

使用時，通過旋轉氣缸1帶動爪型轉臂8進行側向旋轉，當導向塊9與導向滑槽8-2接觸時，限定極限位置。當焊接結束后，通過旋轉氣缸1帶動爪型轉臂8旋轉離開圓管和鋼絲，在進行取件。實現裝夾和拆卸的自動化。