本發明涉及焊接領域，特別涉及一種十字形框體焊接走料定位機構。

背景技術：

焊接也稱作熔接、镕接，是一種以加熱、高溫或者高壓的方式接合金屬或其他熱塑性材料如塑料的制造工藝及技術；現代焊接的能量來源有很多種，包括氣體焰、電弧、激光、電子束、摩擦和超聲波等。除了在工廠中使用外，焊接還可以在多種環境下進行，如野外、水下和太空。焊接涉及的領域較為廣泛，隨著電子工業的發展，焊接工藝的效率顯得尤為重要，以前通過人工進行對接焊接的方式不適合大批量的生產，作業效率低下，如何實現了焊接的自動化焊接主要問題還是在走料方式和定位等等問題上；特別在框體焊接的時候，一般是通過U形結構的框體和長條形結構的板體進行對接焊接的，但是一般要求焊接后的產品公差小、要求高，所以手工焊接容易達到產品的要求，但是手工焊接的作業效率低下，生產效率太低，而且浪費人力，增加了企業的生產成本并且效率得不到提高。

技術實現要素：

針對上述現有技術的不足之處，本發明解決的問題為：提供一種作業效率高、自動化走料定位對接的十字形框體焊接走料定位機構。

為解決上述問題，本發明采取的技術方案如下：

一種十字形框體焊接走料定位機構，包括U形框料帶、焊接板料帶、U形框定位機構、焊接板頂升機構；所述的U形框料帶位于焊接板料帶上方；所述的U形框料帶和焊接板料帶的走料方向為十字形；所述的焊接板頂升機構安裝在焊接板料帶的下方；所述的U形框定位機構安裝在U形框料帶的下方。

進一步，所述的U形框料帶包括第一板體和U形框；所述的第一板體呈矩形結構；所述的第一板體上設有多個U形框安裝空間；所述的多個U形框安裝空間均勻分布在第一板體上；所述的U形框安裝在U形框安裝空間內。

進一步，所述的U形框定位機構包括支撐塊、活動塊、驅動塊、驅動桿、彈性復位機構；所述的支撐塊的上端設有驅動孔；所述的支撐塊的中間內部設有一個活動腔；所述的驅動孔和活動腔連通；所述的支撐塊的兩側中部分別安裝一個活動塊；所述的兩個活動塊相互平行設置；所述的兩個活動塊的相對內側分別安裝一個驅動塊；所述的驅動塊安裝在支撐塊的活動腔內；所述的驅動桿從驅動孔伸入活動腔向兩側頂開驅動塊；所述的彈性復位機構安裝在每個活動塊的兩側。

進一步，所述的兩個驅動塊的相向內側分別設有驅動槽；所述的兩個驅動塊上的驅動槽位置對應；所述的驅動桿從驅動孔伸入活動腔頂入驅動塊的驅動槽內。

進一步，所述的彈性復位機構包括限位槽和復位彈性體；所述的限位槽設于活動塊兩側的支撐塊上；所述的復位彈性體的一端卡接在限位槽內，另一端抵接在驅動塊的側面上。

進一步，所述的焊接板料帶包括第二板體和多個焊接板；所述的第二板體上開設有多個焊接板安裝槽；所述的焊接板安裝在第二板體的焊接板安裝槽內。

進一步，所述的焊接板頂升機構包括驅動裝置和伸縮塊；所述的驅動裝置安裝在伸縮塊底部；所述的驅動裝置驅動伸縮塊的上下伸縮運動；所述的伸縮塊頂起焊接板安裝槽內的焊接板。

進一步，所述的每個焊接板安裝槽內安裝兩個相互平行的焊接板；所述的兩個焊接板之間設有中間間隙；所述的兩個焊接板的外側和焊接板安裝槽的內側設有側邊間隙；所述的伸縮塊的上端面的兩側設有側邊限位塊；所述的伸縮塊的上端面的兩端中間設有中間限位塊；所述的側邊限位塊抵接在側邊間隙內；所述的中間卡接塊抵接在中間間隙內；所述的伸縮塊將焊接板頂出焊接板安裝槽。

進一步，所述的U形框安裝空間內設有兩個U形框。

本發明的有益效果

本發明將U形框料帶和焊接板料帶設計成十字形結構的走料方式，有利于產品的大規模和高效生產，為了解決U形框和焊接板定位、對接的精確度問題，本發明通過U形框定位機構對U形框進行精確定位，再通過焊接板頂升機構對焊接板進行精確的頂出，實現了U形框和焊接板的精確定位對接。

附圖說明

圖1為本發明的拆分結構示意圖。

圖2為本發明U形框料帶的結構示意圖。

圖3 為本發明U形框定位機構的立體結構示意圖。

圖4為本發明U形框定位機構的剖視示意圖。

圖5為本發明焊接板料帶的結構示意圖。

圖6為本發明的焊接板頂升機構的結構示意圖。

圖7為本發明焊接完畢的框體結構示意圖。

其中，附圖標記為：U形框料帶-1、焊接板料帶-3、U形框定位機構-2、焊接板頂升機構-4、第一板體-11、U形框-13、U形框安裝空間-12、連接塊-14、支撐塊-22、活動塊-23、驅動塊-28、驅動桿-21、驅動孔-24、活動腔-221、活動塊-23、驅動塊-28、空腔-25、支撐桿-27、驅動槽-281、圓錐形結構-211、限位槽-26、復位彈性體-29、第二板體-31、焊接板-35、焊接板安裝槽-32、驅動裝置-41、伸縮塊-42、中間間隙-34、側邊間隙-33、側邊限位塊-421、中間限位塊-422。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明內容作進一步詳細說明。

如圖1所示，一種十字形框體焊接走料定位機構，包括U形框料帶1、焊接板料帶3、U形框定位機構2、焊接板頂升機構4。U形框料帶1位于焊接板料帶3的上方。U形框料帶1和焊接板料帶3的走料方向為十字形。U形框料帶1從A方向進行走料，焊接板料帶3從B方向進行走料。焊接板頂升機構4安裝在焊接板料帶3的下方。U形框定位機構2安裝在U形框料帶1的下方。焊接板頂升機構4用于對焊接板料帶3進行頂料出料。U形框定位機構2將U形框料帶1進行定位，以便于后期的焊接作用。如圖2所示，U形框料帶1包括第一板體11和U形框13。第一板體11呈矩形結構。第一板體11上設有多個U形框安裝空間12。多個U形框安裝空間12均勻分布在第一板體11上。U形框安裝空間12可設置呈矩形結構。U形框13安裝在U形框安裝空間12內。U形框13可通過連接塊14固定在U形框安裝空間12的內側邊緣上。

如圖3和4所示，U形框定位機構2包括支撐塊22、活動塊23、驅動塊28、驅動桿21、彈性復位機構。支撐塊22可設計呈矩形立體結構，支撐塊22的上端設有驅動孔24。支撐塊22的中間內部設有一個活動腔221。驅動孔24和活動腔221連通。支撐塊22的兩側中部分別安裝一個活動塊23，兩個活動塊23相互平行設置。兩個活動塊23的相對內側分別安裝一個驅動塊28。驅動塊28安裝在支撐塊22的活動腔221內。驅動桿21從驅動孔24伸入活動腔221向兩側頂開驅動塊28。所述的彈性復位機構安裝在每個活動塊23的兩側，彈性復位機構的作用為可將活動塊進行復位。活動塊23的上端可設置空腔25以減輕活動塊23的重量，便于活動塊23的移動。支撐塊22的一側底部可設置一個支撐桿27，以便于支撐塊22的安裝。進一步優選，所述的兩個驅動塊28的相向內側分別設有驅動槽281。所述的兩個驅動塊28上的驅動槽281位置對應。所述的驅動桿21從驅動孔24伸入活動腔221頂入驅動塊28的驅動槽281內。驅動桿21的底部結構可優選呈圓錐形結構211，以便于驅動桿21更加順暢的插入驅動槽281內使驅動塊28向兩側移動。進一步優選，所述的彈性復位機構包括限位槽26和復位彈性體29。這里的復位彈性體29可為彈簧。限位槽26設于活動塊23兩側的支撐塊22上。復位彈性體29的一端卡接在限位槽26內，復位彈性體29另一端抵接在驅動塊28的側面上。

U形框定位機構2的具體作業過程如下：驅動桿21從支撐塊22上的驅動孔24進入，然后驅動桿21伸入支撐塊22的活動腔221內，進而驅動塊28頂入的驅動塊28上的驅動槽281內，通過驅動桿21的頂入將驅動塊28向兩側頂開，然后驅動塊28帶動活動塊23向兩側頂開，從而可以通過活動塊23抵接在U形框13的內側，實現對U形框13的定位；當對接完畢以后，將驅動桿21從驅動孔24抽出，然后復位彈性體29對活動塊23產生一個彈性恢復力，使活動塊23向內側移動，從而使驅動塊28向內側移動，使兩個驅動塊28貼靠。

如圖5所示，焊接板料帶3包括第二板體31和多個焊接板35。第二板體31上開設有多個焊接板安裝槽32。焊接板安裝槽32可呈矩形結構。焊接板35安裝在第二板體31的焊接板安裝槽32內。焊接板35的尺寸和U形框13的尺寸配套設置。如圖6所示，焊接板頂升機構4包括驅動裝置41和伸縮塊42。所述的驅動裝置41安裝在伸縮塊42底部。所述的驅動裝置41驅動伸縮塊42的上下伸縮運動。所述的伸縮塊42頂起焊接板安裝槽32內的焊接板35。可通過伸縮塊42將焊接板35從焊接板安裝槽32頂出，使焊接板35和U形框13進行對接。每個焊接板安裝槽32內安裝兩個相互平行的焊接板35。所述的兩個焊接板35之間設有中間間隙34。所述的兩個焊接板35的外側和焊接板安裝槽32的內側設有側邊間隙33。所述的伸縮塊42的上端面的兩側設有側邊限位塊421。所述的伸縮塊42的上端面的兩端中間設有中間限位塊422。所述的側邊限位塊421抵接在側邊間隙33內。所述的中間卡接塊422抵接在中間間隙34內。所述的伸縮塊42將焊接板35頂出焊接板安裝槽32。所述的U形框安裝空間12內設有兩個U形框13。

本發明將U形框料帶1和焊接板料帶3設計成十字形結構的走料方式，有利于產品的大規模和高效生產，為了解決U形框13和焊接板35定位、對接的精確度問題，本發明通過U形框定位機構2對U形框13進行精確定位，再通過焊接板頂升機構4對焊接板35進行精確的頂出，實現了U形框13和焊接板35的精確定位對接，如圖6所示，本發明產品的U形框13和焊接板35對接定位結構。

本發明首先通過U形框定位機構2對U形框13進行定位，然后通過焊接板頂升機構4將焊接板35從焊接板安裝槽32頂出抵接在U形框13的底部兩側，最后通過外部的焊接機構進行焊接。

以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。