本發明涉及剎車片制作設備技術領域，具體地說是一種機械式同步的低能耗熱壓機。

背景技術：

傳統的用來制作剎車片的熱壓機的工作過程如下，首先向中模單元的凹模內填料。然后合模，即凸模和凹模在主油缸的作用下一起同步向上運動，直至凹模的上平面與上模壓板的下平面相接觸。然后壓制，主油缸加壓對原料進行加熱壓制。在這一過程中主要存在以下幾方面的問題：

第一，在合模的過程中，凸模和凹模一起上升是靠主油缸控制的，由于主油缸還有一個主要作用是對原料進行壓制。為了滿足壓制時的壓力要求，主油缸的缸徑一般較大。而由于要預留換模的空間，因此在合模的過程中，凸模和凹模同步上升距離比較長，靠主油缸帶動凸模和凹模同步向上運動，要么上升的速度會非常慢，嚴重影響了加工效率，要么就要加大泵的排量和電機的功率，以提高上升的速度，但是這樣勢必會增加設備的能耗，運行成本提高。

第二，由于在凸模和凹模同步上升之前，已經向凹模中添加了原料，因此為了避免原料滲漏或溢出，凸模和凹模在上升的過程中要保持嚴格的同步。傳統的熱壓機都是通過液壓控制凸模和凹模同步，這種控制方式不僅不能夠保證凸模和凹模嚴格同步，而且增加了液壓系統的復雜程度，增大了設備的制造成本。

技術實現要素：

針對上述問題，本發明提供了一種機械式同步的低能耗熱壓機，該熱壓機，不僅能夠保證凸模和凹模嚴格的同步上升，而且在保證凸模和凹模能夠快速上升的前提下，降低了泵的排量，能耗低。

本發明解決其技術問題所采取的技術方案是：

一種機械式同步的低能耗熱壓機，包括架體，所述的架體包括上底座、中模板、下模板、下底座和立柱，所述的上底座和下底座分別與立柱固定連接，所述的中模板和下模板分別與立柱滑動連接；

所述的上底座上設置有用于固定上模壓板的上模加熱固定組件，所述的中模板上設置有用于固定凹模的中模加熱固定組件，所述的下模板上設置有用于固定凸模的下模加熱固定組件，所述的下底座和下模板之間設置有主油缸；

所述中模板和下底座之間設置有輔助油缸，所述輔助油缸的缸體與下底座固定連接，所述的輔助油缸的活塞桿通過鎖緊塊與所述的中模板固定連接；

所述的中模板和下模板之間設置有同步拉桿，所述同步拉桿的下端與下模板固定連接，所述同步拉桿的上端突出于所述的中模板并與所述的中模板滑動連接，所述同步拉桿的上端設置有限位塊。

進一步地，所述輔助油缸的活塞桿上套設有同步套筒，且當所述同步套筒的上端面與鎖緊塊的下端面貼緊時，所述凹模的下端面與所述凸模的座體之間具有2-3mm間距。

進一步地，所述的同步拉桿上位于所述的限位塊和中模板之間設置有換模墊塊。

進一步地，所述的換模墊塊上設置有u型槽。

進一步地，所述的中模板上設置有用于容納所述換模墊塊的凹槽。

進一步地，所述的下模板上設置有用于容納所述輔助油缸活塞桿的u型缺口。

本發明的有益效果是：

1、通過在主油缸的兩側分別設置輔助油缸，在合模的過程中，靠輔助油缸驅動。主油缸的活塞桿在輔助油缸的帶動下，被動伸出，主油缸的無桿腔被動吸油，而不需要泵主動向主油缸的無桿腔供油，大大的降低了泵的排量，降低了能耗。

2、通過在中模板和下模板之間設置同步拉桿，在輔助油缸的活塞桿上套設同步套筒，通過機械硬限位的方式保證在合模的過程中凸模和凹模同步運動，同步性更加可靠。

3、在頂出成品剎車片的過程中通過同步套筒進行定位，避免凸模和凹模之間發生剛性碰撞，大大的延長了凸模和凹模的使用壽命，降低了維修成本。

4、通過在同步拉桿上設置換模墊塊，當需要換模時取下換模墊塊即可，改變了傳統的采用感應開關的定位方式，不僅提高了設備運行的可靠性(感應開關容易損壞)，而且降低了控制系統的復雜程度。

5、所述的換模墊塊上設置有u型槽，方便了換模墊塊的安裝與拆卸。

附圖說明

圖1為本發明的立體結構示意圖；

圖2為圖1中a部分的放大結構示意圖；

圖3為圖1中b部分的放大結構示意圖；

圖4為本發明的俯視圖；

圖5為圖4中的a-a剖視斷面圖；

圖6為圖5中c部分的放大結構示意圖；

圖7為工作時的步驟圖一；

圖8為工作時的步驟圖二；

圖9為工作時的步驟圖三；

圖10為換模時的結構示意圖。

圖中：1-上底座，11-上模加熱固定組件，111-上模壓板，2-中模板，21-中模加熱固定組件，211-凹模，22-第一滑套，3-下模板，31-下模加熱固定組件，311-凸模，32-第二滑套，4-下底座，5-立柱，6-主油缸，7-輔助油缸，71-同步套筒，72-鎖緊塊，8-同步拉桿，81-限位塊，82-換模墊塊。

具體實施方式

如圖1所示，一種機械式同步的低能耗熱壓機包括架體，所述的架體從上到下依次包括上底座1、中模板2、下模板3和下底座4，所述的上底座1、中模板2、下模板3和下底座4通過四根立柱5連接為一個整體，且所述的四根立柱5設置于所述架體的四個角上。其中所述的上底座1和下底座4分別與所述的立柱5固定連接，所述的中模板2和下模板3分別通過第一滑套22和第二滑套32與所述的立柱5滑動連接。

如圖4和圖5所示，所述的上底座1上設置有上模加熱固定組件11，所述的上模加熱固定組件11的下端設置有上模壓板111。所述的中模板2上設置有中模加熱固定組件21，所述的中模加熱固定組件21上固定設置有凹模211。所述的下模板3上設置有下模加熱固定組件31，所述的下模加熱固定組件31上設置有與所述的凹模211相配合的凸模311。所述的下底座4上設置有主油缸6，所述主油缸6的缸體與所述的下底座4固定連接，所述主油缸6的活塞桿與所述的下模板3固定連接。

在這里，所述的上模加熱固定組件11、中模加熱固定組件21和下模加熱固定組件31均采用現有技術中的上模加熱固定組件11即可，在此不再贅述。

如圖2和圖5所示，所述中模板2和下底座4之間位于所述主油缸6的兩側分別設置有輔助油缸7。所述輔助油缸7的缸體與所述的下底座4固定連接，所述的輔助油缸7的活塞桿穿過所述的下模板3之后通過鎖緊塊72與所述的中模板2固定連接。所述輔助油缸7的活塞桿上位于所述的中模板2和下模板3之間套設有同步套筒71，且如圖8所示，當所述同步套筒71的上端面與所述鎖緊塊72的下端面貼緊時，所述凹模211的下端面與所述凸模311的座體之間具有一定的距離m，優選的，所述m的取值為2-3mm。

進一步地，為了方便安裝，如圖2所示，所述的下模板3上設置有用于容納所述輔助油缸7活塞桿的u型缺口。

如圖2和圖5所示，所述的中模板2和下模板3之間位于所述主油缸6的兩側分別設置有同步拉桿8，所述同步拉桿8的下端與所述的下模板3固定連接，所述同步拉桿8的上端突出于所述的中模板2并與所述的中模板2滑動連接。所述同步拉桿8的上端設置有限位塊81，所述的同步拉桿8上位于所述的限位塊81和中模板2之間設置有換模墊塊82。作為一種具體實施方式，本實施例中，所述的限位塊81與同步拉桿8之間通過螺紋相連接，且所述的限位塊81和同步拉桿8之間設置有緊定螺釘。

進一步地，為了方便換模墊塊82的安裝和拆卸，如圖3所示，所述的換模墊塊82上設置有用于容納所述同步拉桿8的u型槽。

進一步地，為了避免在工作的過程中，所述的換模墊塊82發生位置移動，如圖6所示，所述中模板2的上平面上設置有一用于容納所述換模墊塊82的凹槽。

工作時步驟如下，

第一，在如圖5所示的狀態下，向凹模211和凸模311所形成的空腔內加入原料。

第二，然后輔助油缸7活塞桿伸出，帶動中模板2向上運動。如圖5所示，由于此時所述的換模墊塊82被壓緊在所述的限位塊81和中模板2之間，因此中模板2和下模板3形成一個剛性的整體，在中模板2上升的過程中，下模板3會跟隨中模板2同步上升，且上升的過程嚴格同步。由于所述的下模板3與所述主油缸6的活塞桿固定連接，因此主油缸6的活塞桿會被動拉出，主油缸6的無桿腔會被動吸油，在這一過程中不需要泵主動向主油缸6的無桿腔內供油，泵只需要向缸徑小的輔助油缸7的無桿腔內供油即可，降低了泵的排量。

第三，在輔助油缸7的驅動下，直至達到如圖7所示的狀態，即所述凹模211的上表面與所述上模壓板111的下表面貼緊，完成合模過程。

第四，然后輔助油缸7的壓力保持不變，泵同時向主油缸6的無桿腔供油，主油缸6動作，主油缸6的活塞桿伸出進行壓制。

第五，壓制完成之后，主油缸6的卸壓，輔助油缸7活塞桿縮回，直至所述同步套筒71的上端面與所述鎖緊塊72的下端面貼緊，達到如圖8所示的狀態。在這一過程中凹模211和凸模311之間發生相對運動，壓制好的剎車片被從凹模211內頂出。

第六，然后主油缸6卸荷，輔助油缸7活塞桿繼續縮回，由于此時所述的同步套筒71被壓緊在中模板2和下模板3之間，因此所述的中模板2和下模板3形成一個剛性的整體。在中模板2下降的過程中，下模板3會跟隨中模板2一起下降，直至達到如圖9所示的狀態。

第七，然后輔助油缸7的活塞桿伸出并帶動中模板2向上運動，凹模211與凸模311分離，直至所述換模墊塊82的上端面與所述限位塊81的下端面貼緊，達到如圖5所示的狀態。進入下一循環。

當需要更換模具時，只需要在第七步中將所述的換模墊塊82取下，這樣中模板2在向上運動的過程中，直至所述中模板2的上表面與所述限位塊81的下端面貼緊時才會停止，此時如圖10所示，所述的凸模311已完全脫離凹模211。