Abs閥體用整體硬質合金自定心內冷深孔麻花鉆的制作方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及的一種汽車防抱死系統(簡稱ABS)閥體用整體硬質合金自定心內冷深孔麻花鉆，可用于加工ABS閥體油路孔，屬于高速高效切削刀具技術領域。
【背景技術】
[0002]深孔加工一般是指孔的長徑比大于10倍的孔加工。深孔加工在機械加工中占有非常重要的地位，但由于存在的問題，因此常成為金屬加工工序中的“瓶頸”工序。傳統深孔加工主要采用槍鉆來實現，其效率很低。整體硬質合金深孔鉆效率可達槍鉆的10倍甚至更多。但由于深孔切削過程屬于半封閉狀態，易出現排肩難、散熱差，刀具剛性差、負載大、極易斷刀等各種問題。
[0003]同時為防止機械加工過程出現孔斜孔偏，目前硬質合金深孔鉆加工工藝需要在深孔鉆加工前先采用引導鉆預加工，且引導鉆直徑需比深孔鉆直徑大，易導致孔內接痕。
[0004]汽車防抱死系統(簡稱ABS)閥體材料主要采用AL6061合金，屬于變形鋁，是鋁鎂硅合金中的一種。加工此類材質的麻花鉆易出現積肩瘤，而且加工過程排肩難易堵肩斷刀，常規ABS閥體油路孔的特點是孔徑小、孔深度可達15倍孔徑，且孔表面粗糙度要求Ra0.8，不接受孔內接痕。

【發明內容】

[0005]本實用新型的目的是克服現有技術存在的不足，提供一種ABS閥體用整體硬質合金自定心內冷深孔麻花鉆。
[0006]本實用新型的目的通過以下技術方案來實現:
[0007]ABS閥體用整體硬質合金自定心內冷深孔麻花鉆，包括刀體和柄部，刀體和柄部是以同一中心軸線為中心的同軸圓柱體，特點是:所述刀體上開設有螺旋狀排肩槽，排肩槽之外的實體部分為刀背，刀背上設有兩條螺旋刃帶，刀體頭部的前端面上設有螺旋貫穿于刀體的內冷孔，所述排肩槽與刀背在徑向方向上的交線形成端刃，端刃呈雙頂角雙后刀面形式，占刀體有效刃徑1/4?1/3的中心處為中心頂角，其余部分為切削頂角，排肩槽以切削刃為母線形成的螺旋面為前刀面，所述排肩槽的軸向槽長與刀體徑向有效刃徑之比為10?20，排肩槽的圓弧由兩不同曲率半徑的圓弧圓滑相接構成。
[0008]進一步地，上述的ABS閥體用整體硬質合金自定心內冷深孔麻花鉆，其中，兩相同螺距的冷卻孔螺旋貫穿于刀體。
[0009]更進一步地，上述的ABS閥體用整體硬質合金自定心內冷深孔麻花鉆，其中，所述中心頂角的角度為90°?100°。
[0010]再進一步地，上述的ABS閥體用整體硬質合金自定心內冷深孔麻花鉆，其中，所述切削頂角的角度為120°?130°。
[0011]本實用新型技術方案的實質性特點和進步主要體現在:
[0012]①該麻花鉆適用于深孔加工，端刃采用雙頂角雙后刀面形式，中心頂角用于定心引導，切削頂角起切削作用，可很好的控制鋁肩的寬度及流肩方向，雙后刀面形式使得深孔鉆與工件接觸時是點接觸而非面接觸，因而定心能力更強且散熱好不易形成積肩瘤，同時刀具不會產生更多的軸向力，也減少了刀具加工時的負載；
[0013]②槽型采用雙圓弧圓滑相接的結構，螺旋槽的圓弧采用小的曲率半徑，保證了前刀面的刃口鋒利程度，在加工AL6061合金時不易出現積肩瘤，且利于“C型”肩的卷曲與形成，槽底的圓弧采用大的曲率半徑，使得刀背有適宜的寬度，保證剛性的同時又兼顧了槽的容肩與排肩能力，防止斷刀；
[0014]③實現高效加工，線速度范圍Vc: 80?100m/min，進給范圍f:0.1?0.3mm/r ;加工方式是一次進刀完成，無需啄鉆；具有自定心能力，無需引導鉆，滿足了 ABS閥體油路孔粗糙度的要求，同時降低了成本，提高了效率。有效解決了因負載大、排肩不好、散熱差、剛性差而引起的深孔鉆失效等問題。
【附圖說明】
[0015]下面結合附圖對本實用新型技術方案作進一步說明:
[0016]圖1:本實用新型的構造示意圖；
[0017]圖2:刀體的局部放大示意圖；
[0018]圖3:刀體頭部的前端面示意圖；
[0019]圖4:圖1的A-A剖視示意圖。
【具體實施方式】
[0020]如圖1所示，ABS閥體用整體硬質合金自定心內冷深孔麻花鉆，包括刀體和柄部3，刀體和柄部3是以同一中心軸線為中心的同軸圓柱體，刀體包含切削部I和工作部2，切削部I起定心和切削的作用，工作部2起導向和排肩的作用，柄部3為圓柱直柄結構，用于夾持。刀體上開設有螺旋狀排肩槽9，兩條螺旋槽用來排肩，排肩槽9之外的實體部分為刀背7，刀背7外圓柱上設有兩條螺旋刃帶8，用來保證孔的尺寸和導向，刀體頭部的前端面上設有螺旋貫穿于刀體的內冷孔4，如圖3，兩相同螺距的冷卻孔4螺旋貫穿于刀體，內冷孔4可以充分利用切削液冷卻刃口防止積肩，同時利用切削液的壓力將鋁肩順利排出。排肩槽9與刀背7在徑向方向上的交線形成端刃5，如圖2，端刃5呈雙頂角雙后刀面形式，占刀體有效刃徑1/4?1/3的中心處為中心頂角12，其余部分為切削頂角13，中心頂角13用于定心引導作用，切削頂角13起切削作用，可以很好的控制鋁肩的寬度及流肩方向，中心頂角12的角度為90°?100°，切削頂角13的角度為120°?130°，雙后刀面形式使得深孔鉆與工件接觸時是點接觸而非面接觸，因而定心能力更強且散熱好不易形成積肩瘤，同時刀具不會產生更多的軸向力，也減少了刀具加工時的負載。排肩槽以切削刃為母線形成的螺旋面為前刀面6，排肩槽9的軸向槽長10與刀體徑向有效刃徑11之比為10?20，適用于深孔加工。如圖4，排肩槽的圓弧由兩不同曲率半徑的圓弧圓滑相接構成，圓弧14采用小的曲率半徑，其保證了前刀面的刃口鋒利程度，在加工AL6061合金時不易出現積肩瘤，且利于“C型”肩的卷曲與形成，槽底圓弧15采用大的曲率半徑，使得刀背有適宜的寬度，保證剛性的同時又兼顧了槽的容肩與排肩能力，防止斷刀。
[0021]上述麻花鉆采用整體硬質合金內冷螺旋棒料，其材料需滿足如下性能:硬度和強度，必須滿足硬度>HRV1720，抗拉強度3200N/mm2。晶粒度直接決定了硬質合金的韌性，在深孔加工中尤為重要，棒料晶粒度應不大于0.5 μπι。深孔鉆對棒料內冷孔螺旋導程公差及其一致性要求嚴格，因此要求棒料的內冷孔導程公差控制在±0.3內。
[0022]由于深孔鉆屬于高效高精密金屬切削刀具，在五軸CNC工具磨床上制造，同時由于深孔鉆具有細長的特點，在制造過程中會出現讓刀現象。因此開槽需要使用諸如安卡機床的ΜΧ7、GX7等型號帶P軸浮動支撐的機床。
[0023]該麻花鉆可實現高效加工，線速度范圍Vc: 80?100m/min，進給范圍f:0.1?
0.3mm/r ;加工方式是一次進刀完成，無需琢鉆；具有自定心能力，無需引導鉆，滿足了 ABS閥體油路孔粗糙度的要求，同時降低了成本，提高了效率。有效解決了因負載大、排肩不好、散熱差、剛性差而引起的深孔鉆失效等問題。
[0024]需要強調的是:以上僅是本實用新型的較佳實施例而已，并非對本實用新型作任何形式上的限制，凡是依據本實用新型的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本實用新型技術方案的范圍內。
【主權項】
1.ABS閥體用整體硬質合金自定心內冷深孔麻花鉆，包括刀體和柄部，刀體和柄部是以同一中心軸線為中心的同軸圓柱體，其特征在于:所述刀體上開設有螺旋狀排肩槽，排肩槽之外的實體部分為刀背，刀背上設有兩條螺旋刃帶，刀體頭部的前端面上設有螺旋貫穿于刀體的內冷孔，所述排肩槽與刀背在徑向方向上的交線形成端刃，端刃呈雙頂角雙后刀面形式，占刀體有效刃徑1/4?1/3的中心處為中心頂角，其余部分為切削頂角，排肩槽以切削刃為母線形成的螺旋面為前刀面，所述排肩槽的軸向槽長與刀體徑向有效刃徑之比為10?20，排肩槽的圓弧由兩不同曲率半徑的圓弧圓滑相接構成。
2.根據權利要求1所述的ABS閥體用整體硬質合金自定心內冷深孔麻花鉆，其特征在于:兩相同螺距的冷卻孔螺旋貫穿于刀體。
3.根據權利要求1所述的ABS閥體用整體硬質合金自定心內冷深孔麻花鉆，其特征在于:所述中心頂角的角度為90°?100°。
4.根據權利要求1所述的ABS閥體用整體硬質合金自定心內冷深孔麻花鉆，其特征在于:所述切削頂角的角度為120°?130°。
【專利摘要】本實用新型涉及ABS閥體用整體硬質合金自定心內冷深孔麻花鉆，刀體和柄部是以同一中心軸線為中心的同軸圓柱體，刀體上開設有螺旋狀排屑槽，排屑槽之外的實體部分為刀背，刀背上設有兩條螺旋刃帶，刀體頭部的前端面上設有螺旋貫穿于刀體的內冷孔，排屑槽與刀背在徑向方向上的交線形成端刃，端刃呈雙頂角雙后刀面形式，占刀體有效刃徑1/4～1/3的中心處為中心頂角，其余部分為切削頂角，排屑槽以切削刃為母線形成的螺旋面為前刀面，排屑槽的軸向槽長與刀體徑向有效刃徑之比為10～20，排屑槽的圓弧由兩不同曲率半徑的圓弧圓滑相接構成。實現高效加工，一次進刀完成，無需啄鉆；具有自定心能力，滿足了ABS閥體油路孔粗糙度的要求。
【IPC分類】B23B51-06, B23B51-02
【公開號】CN204413237
【申請號】CN201520083025
【發明人】張紅芹, 張星星, 周保富, 李芳
【申請人】蘇州阿諾精密切削技術股份有限公司
【公開日】2015年6月24日
【申請日】2015年2月5日