專利名稱：一種鋼包爐鋼水精煉劑及其制備方法
技術領域：
本發明屬于鋼水精煉劑技術領域，具體涉及一種鋼包爐鋼水精煉劑及
其制備方法。
背景技術：
社會發展對煉鋼生產率和成本以及鋼鐵產品質量提出了越來越高的要 求。為適應這一要求，爐外精煉特別是鋼包爐精煉成為現代煉鋼流程中的 重要生產工序，在各冶金企業得到廣泛應用。鋼包爐精煉的一個主要冶金 功能是利用精煉劑對鋼液進行精煉，以達到降低鋼水中氧、硫和夾雜物含 量的目的。
申請號為200710052744. 8的中國專利申請公開了 一種鋼水精煉劑及其 制備方法。該鋼水精煉劑的主要成分為60wt% 90wt。/。的鋼包爐精煉廢渣、 4 wt% ~15 wt。/。的CaO、 6 wt % ~ 25 wt %的A1203混和物以及占上述混合 物重量15 wt% ~25 wty。的濃度為5 wt。/。至飽和的氯化鎂溶液。該鋼水精 煉劑的制備方法為，將上述各組分均勻混合后制粒，然后放入加熱爐中在 60(FC 90(rC條件下加熱1.5 3小時，出爐后自然冷卻。上述鋼水精煉劑 中含有氯化鎂溶液，為保證一定的脫硫能力以及粘結性，該溶液的濃度必 須達到一定的值(〉5 wt%)，這不僅增加了生產成本，同時過多鹵族元素 的存在對精煉劑性能產生不利影響，在制備方法中采用的是在加熱爐中進 行高溫加熱，這種方法的能耗較大。

發明內容
本發明針對現有鋼水精煉劑中含有氯化鎂溶液且制備方法中釆用的是 在加熱爐中進行高溫加熱的問題，提供了 一種鋼包爐鋼水精煉劑及其制備 方法。該發明用粘結劑溶液代替了氯化鎂，在保證粘結能力的條件下，用 量可大大降低，這不僅降低了生產成本，同時也減少了過多鹵族元素的存 在對精煉劑性能的影響，在制備方法中用通水蒸汽加熱代替普通加熱，可 發揮冶金企業蒸汽易獲得的優點，對降低能耗有利。
所述目的是通過如下方案實現的
一種鋼包爐鋼水精煉劑，它是由組分(A)和組分(B)制備而成， 組分(A)為50 wt%~90 wt。/。的鋼包爐精煉廢渣、4 wt%~20 wt。/o的
CaO, 6 wt%~30 w"/。的人1203混合物，
組分(B)為重量百分濃度為0.3 w"/。 3wty。的粘結劑溶液，
制備過程中，組分(B)占組分(A)的5 wt°/。~15 wt%。
所述組分(A)的鋼包爐精練廢渣主要成分包括45 wt°/。~60 wty。的
CaO、 18 wt%~30 wt。/。的A1203、 8 wt%~14 wt。/。的Si02,其余為MgO、 CaF2、
MnO、 FeO、 P、 S和不可避免的雜質。
進一步地，所述鋼包爐精煉廢渣、CaO、 Al203的粒度為〈l誦的超過98
wt%。
進一步地，所述粘結劑溶液為甲基纖維素、鋁酸鈣水泥、廢紙漿液、 工業白膠、聚乙烯醇或它們中的任意兩種或多種的混合物。
該鋼包爐鋼水精煉劑的制備方法為首先將組分U)中的鋼包爐精煉 廢渣放入到加熱爐中在80(TC 100(TC條件下通水蒸汽加熱0. 5~1. 5小時， 出爐后自然冷卻；接著將自然冷卻后的鋼包爐精煉廢渣與組分(A)中剩余 的各種成分混合成固料；最后將固料與組分(B)混勻后制粒，在10(TC~ 20(TC條件下烘干1~3小時。
進一步地，所述鋼包爐鋼水精煉劑的粒徑為5mm 25mm。
本發明所述鋼水精煉劑具有化渣速度快、冶金效果好的優點，在加入 量為3 6kg/噸鋼時，鋼水脫硫率達60%~70%。同時，本發明提供的鋼
水精煉劑的制備方法，解決了環境污染和資源再利用的問題，可大大降低 生產成本、簡化生產工藝。本發明用粘結劑溶液代替了氯化鎂，在保證粘 結能力的條件下，用量可大大降低，這不僅降低了生產成本，同時也減少 了過多鹵族元素的存在對精煉劑性能的影響，在制備方法中用通水蒸汽加 熱代替普通加熱，可發揮冶金企業蒸汽易獲得的優點，對降低能耗有利。
具體實施方式
實施例1
先將X70管線鋼鋼包爐精煉廢渣放入加熱爐中在80(TC條件下通水蒸 汽加熱1.5小時，出爐自然冷卻后，將60wt。/。 65wt。/。的鋼包爐精煉廢渣、 13wt% 15wt。/。的CaO、 22wt% 25wt。/。的入1203混和成固料，然后與重量 占固料重量5wt% 8wt。/。的廢紙漿液混勻后制粒，在IO(TC條件下烘千3 小時，至含水量不超過O. 5 wt %。
其中，X70管線鋼鋼包爐精煉廢渣的主要化學成分是CaO為48wt% ~ 56 wt % 、 A1203為29 wt % ~ 33 wt % 、 Si02為14 wt % ~ 19 wt % ，其余為 MgO、 CaF2、 MnO、 FeO、 P、 S和不可避免的雜質。鋼包爐精煉廢渣、CaO 、 人1203的粒度<1隱的超過98 wt%;廢紙漿液的重量百分比濃度為2 wt%~3 wt%;混勻后制粒是將混和料經盤式成球機成球，有效粒徑為20隱 25mm。
本實施例所制精煉劑的熔點為1345°C ~ 1350°C,在鋼包爐中的化渣時 間為4 min 5min,脫硫率平均為68~70%。 實施例2
先將冷墩鋼鋼包爐精煉廢渣放入加熱爐中在90(TC條件下通水蒸汽加熱 l小時，出爐自然冷卻后，將75wt% 80wt。/。的鋼包爐精煉廢渣、6wt%~ 8wt1的CaO、 14wt% 17wt。/。的Al203混和成固料，然后與重量占固料重量 8wt% ~ 10wt。/。的鋁酸鉤水泥溶液混勻后制粒，在14(TC條件下烘干2小時。 其中，冷墩鋼鋼包爐精煉廢渣的主要化學成分是CaO為58wty。 60 wt % 、 AhO〗為22 wt % ~ 28 wt % 、 SiO為10 wt % ~ 14 wt % ，其余為MgO、 CaF2、 MnO、 FeO、 P、 S和不可避免的雜質。鋼包爐精煉廢渣、CaO 、 A1203 的粒度均為〈lmm的超過98 wt%,鋁酸鈣水泥溶液的重量百分比濃度為1 wt°/。~ 2 wt%;混勻后制粒是將混和料經壓樣機成型，有效粒徑為10mm 20mm。 本實施例所制精煉劑的熔點為134(TC ~ 1350°C,在鋼包爐中的化渣時 間為3 min ~ 4min,平均脫硫率達到64 ~ 66 °/0 。
先將X70管線鋼鋼包爐精煉廢渣放入加熱爐中在IOO(TC條件下通水蒸 汽加熱0.5小時，出爐自然冷卻后，將85wt% 90wt。/。的鋼包爐精煉廢渣、 4wt% 6wt。/。的CaO、 6wt% 9wt。/。的Al2(U昆和成固料，然后與重量占固 料重量12wt% ~ 15wt。/。的聚乙烯醇溶液混勾后制粒，在20(TC條件下烘干1小時。
其中，X70管線鋼鋼包爐精煉廢渣的主要化學成分是CaO為48 wt
% ~ 56 wt % 、人1203為29 wt % ~ 33 wt % 、 Si02為14 wt % ~ 19 wt % ，其 余為MgO、 CaF2、 MnO、 FeO、 P、 S和不可避免的雜質。鋼包爐精煉廢渣、 CaO 、 Al203的粒度為〈lmm超過98%，聚乙烯醇溶液的重量百分比濃度為 0. 3 wt / ~l wt%;混勾后制粒是將混和料經盤式成球機成球，有效粒徑為 5mm ~ 25mm。
本實施例所制的精煉劑熔點為1325°C ~ 1335°C,在鋼包爐中的化渣時 間為2min ~ 4min，脫硫率平均為60 % ~ 63 % 。 實施例4
先將X70管線鋼鋼包爐精煉廢渣放入加熱爐中在IOO(TC條件下通水蒸 汽加熱O, 5小時，出爐自然冷卻后，將50wty。的鋼包爐精煉廢渣、20wt% 的CaO、 30wt"/。的Al203混和成固料，然后與重量占固料重量5wt %的甲基纖 維素溶液混勻后制粒，20(TC條件下烘干2小時。
其中，X70管線鋼鋼包爐精煉廢渣的主要化學成分是CaO為48 wt%、 A1A為33 wt%、 Si02為19 wt°/。，其余為MgO、 CaF2、 MnO、 FeO、 P、 S和不 可避免的雜質。鋼包爐精煉廢渣、CaO、 Al力3的粒度0.1 0.9mm的占80%; 甲基纖維素的重量百分比濃度為2%;混勻后制粒是將混和料經盤式成球機 成球，有效粒徑為25mm。
本實施例所制精煉劑的熔點為1345'C,在鋼包爐中的化渣時間為4min, 脫硫率平均為66%。
權利要求
1.一種鋼包爐鋼水精煉劑，其特征在于，它是由組分(A)和組分(B)制備而成，組分(A)為50wt％～90wt％的鋼包爐精煉廢渣、4wt％～20wt％的CaO，6wt％～30wt％的Al2O3混合物，組分(B)為重量百分濃度為0.3wt％～3wt％的粘結劑溶液，制備過程中，組分(B)占組分(A)的5wt％～15wt％。
2. 根據權利要求1所述的一種鋼包爐鋼水精煉劑，其特征在于，組分U)為60 wt％~65 wt。/。的鋼包爐精煉廢渣、13 wt％15 wtW的 Ca0， 22wt％25wt％的Ah03混合物，組分(B)為重量百分濃度為2 wt%~3 wty。的粘結劑溶液， 制備過程中，組分(B)的重量占組分(A)重量的5 wt%~8 wt%。
3. 根據權利要求1所述的一種鋼包爐鋼水精煉劑，其特征在于， 組分U)為75 wty。 80wt。/。的鋼包爐精煉廢渣、6 wt% ~ 8 wt。/。的CaO，14 wt%~ 17 wW的Al力3混合物，組分(B)為重量百分濃度為1 wt%~2 wty。的粘結劑溶液， 制備過程中，組分(B)的重量占組分(A)重量的8 wt%~10 wt%。
4. 根據權利要求1所述的一種鋼包爐鋼水精煉劑，其特征在于， 組分(A)為85 wty。 90w"/。的鋼包爐精煉廢渣、4 wt% ~ 6 wt"/。的CaO,6 wt%~ 9 wt。/。的Ah03混合物，組分(B)為重量百分濃度為0.3 wt°/。~l wt。/。的粘結劑溶液， 制備過程中，組分(B)的重量占組分(A)重量的12 wt%~15 wt%。
5. 根據權利要求1至4中任意一項所述一種鋼包爐鋼水精煉劑，其特征在于，所述組分U)的鋼包爐精練廢渣主要成分包括45wt%~60wt% 的CaO、 18 wt%~30 wt。/。的A1203、 8 wt%~14 w％的Si02; 其余為MgO、 CaF2、 MnO、 FeO、 P、 S和不可避免的雜質。
6. 根據權利要求5所述的一種鋼包爐鋼水精煉劑，其特征在于，所述 鋼包爐精煉廢渣、CaO、 AL03的粒度為〈1隨的超過98 wt%。
7. 根據權利要求1至4中任意一項所述一種鋼包爐鋼水精煉劑，其特 征在于，所述粘結劑溶液為甲基纖維素、鋁酸鈣水泥、廢紙漿液、工業白 膠、聚乙烯醇或它們中的任意兩種或多種的混合物。
8. —種鋼包爐鋼水精煉劑的制備方法，其特征在于，首先將組分U) 中的鋼包爐精煉廢渣放入到加熱爐中在800℃ 1000℃條件下通水蒸汽加 熱0.5~1.5小時，出爐后自然冷卻；接著將自然冷卻后的鋼包爐精煉廢渣 與組分(A)中剩余的各種成分混合成固料；最后將固料與組分(B)混勻 后制粒，在100℃ 200℃條件下烘干1~3小時。
9. 根據權利要求8所述的一種鋼包爐鋼水精煉劑的制備方法，其特征 在于，所述鋼包爐鋼水精煉劑的粒徑為5mm 25mm。
全文摘要
本發明屬于鋼水精練劑技術領域，具體涉及一種鋼包爐鋼水精煉劑及其制備方法。該鋼包爐鋼水精煉劑的主要成分為50wt％～90wt％的鋼包爐精煉廢渣、4wt％～20wt％的CaO、6wt％～30wt％的Al₂O₃混合物和重量百分濃度為0.3wt％～3wt％的粘結劑溶液。其制備方法是將鋼包爐精煉廢渣放入加熱爐中在800℃～1000℃條件下通水蒸汽加熱0.5～1.5小時，出爐自然冷卻后，將其與占上述混合物重量5wt％～15wt％的重量百分濃度為0.3wt％～3wt％的粘結劑溶液均勻混合制粒，在100℃～200℃條件下烘干1～3小時。本發明用粘結劑溶液代替了氯化鎂，在保證粘結能力的條件下，用量減少，降低了生產成本，也減少了過多鹵族元素的存在對精煉劑性能的影響，用通水蒸汽加熱代替普通加熱，可發揮冶金企業蒸汽易獲得的優點，對降低能耗有利。
文檔編號C21C7/04GK101343679SQ20081004867
公開日2009年1月14日 申請日期2008年7月31日 優先權日2008年7月31日
發明者何環宇, 倪紅衛, 華 張, 朱躍剛, 甘萬貴, 勇 程 申請人:武漢鋼鐵(集團)公司;武漢科技大學