專(zhuān)利名稱(chēng)：用高砷硫鐵礦精礦生產(chǎn)鐵精礦的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用高砷硫鐵礦精礦生產(chǎn)鐵精礦的方法，屬于化工冶金 技術(shù)領(lǐng)域。二背景技術(shù)：
工業(yè)的進(jìn)步和發(fā)展，對(duì)礦產(chǎn)資源的依賴(lài)程度越來(lái)越高，但礦產(chǎn)資源是 不可再生的，所以，有效利用已有的礦產(chǎn)資源是當(dāng)今社會(huì)發(fā)展的重要課題。硫鐵礦由鐵和硫組成，在現(xiàn)有技術(shù)經(jīng)濟(jì)條件下，可有效利用的只是其中的硫，而 其中的鐵在利用硫的同時(shí)，成為固體廢棄物污染環(huán)境，所以，硫鐵礦歸類(lèi)于硫礦資源， 而不屬于鐵礦資源一類(lèi)。我國(guó)硫鐵礦資源保有儲(chǔ)量巨大，在利用硫鐵礦中硫的同時(shí)， 如能采用新的工藝及技術(shù)，綜合利用其中的鐵資源，將增加我國(guó)的保有鐵礦資源，具 有好的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益。硫鐵礦燒制硫酸是應(yīng)用上百年的成熟技術(shù)，產(chǎn)生的燒渣是含F(xiàn)e203和Fe304的混合 物料，F(xiàn)e203和Fe304是煉鐵的原料，然而目前使用硫鐵礦品位低，脈石含量高，粒度 粗，產(chǎn)生的燒渣含鐵品位低，燃燒不完全導(dǎo)致燒渣含硫高，特別是含砷高的硫鐵礦為 原料時(shí)，產(chǎn)生的燒渣含砷遠(yuǎn)大于0.1%，不能作為合格的煉鐵原料。公知的硫酸燒渣提取鐵精礦技術(shù)，是對(duì)常規(guī)的硫鐵礦燒渣進(jìn)行磁選、重選、浮選 處理，獲得含鐵55%—60%，含硫小于0.4%的鐵精礦，由于常規(guī)的硫鐵礦燒渣含鐵只 有35%—55%，含硫在1%—2%，可選性差，鐵的回收率只有50%—60%，資源利用 率低，流程復(fù)雜，處理成本高，經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益差。對(duì)于含砷硫鐵礦，所得到的 燒渣經(jīng)選鐵處理，盡管一定程度地提高了鐵品位，降低了硫含量，但含砷問(wèn)題無(wú)法解 決，產(chǎn)品仍不能用作煉鐵原料。公知的利用硫鐵礦燒渣制鐵紅、混凝劑等只能利用少量的硫鐵礦燒渣，而硫鐵礦 燒渣制水泥技術(shù)遠(yuǎn)遠(yuǎn)沒(méi)有發(fā)揮硫鐵礦中大量鐵資源的效益。對(duì)于含砷高的燒渣，這樣 的用途也受到限制。申請(qǐng)?zhí)枮?00610037078.6名稱(chēng)為"用硫鐵礦生產(chǎn)鐵精礦的方法及其裝置"中公開(kāi) 的是經(jīng)沸騰爐排出的燒渣返回原料混合系統(tǒng)，與硫鐵礦原料混合，使高品位的硫鐵礦 含硫品位降低至35%-41%，燒得的燒渣鐵品位達(dá)到63%以上，從而使渣作為鐵精礦使 用。但如果硫鐵礦原料本身含硫品位就低，而且含砷高的話，所得的燒渣含鐵也低，含砷高，是不能作為鐵精礦的。申請(qǐng)?zhí)枮?00410065946.2,名稱(chēng)為"高含砷硫鐵礦綜合利用砷硫元素的方法"中 公開(kāi)的是將含硫28%-42%的高含砷硫鐵礦加入還原爐內(nèi)進(jìn)行缺氧焙燒，使其中的砷以 AS203形式揮發(fā)進(jìn)入煙氣，然后從煙氣中回收砷，剩下的渣含硫4%-8%，再用氧化爐 進(jìn)行氧化焙燒，生成的煙氣制硫酸。該方法使用的原料含硫低，得到的燒渣含鐵品位 低，不能作為鐵精礦使用，且對(duì)于含砷高達(dá)4%-8%的原料，脫砷率即使達(dá)到95%，燒 渣含砷也在0.4%左右，這種含鐵低，含砷0.4%的燒渣，不能作為鐵精礦使用。本申請(qǐng)人在專(zhuān)利號(hào)為ZL200410079527.4,名稱(chēng)為"高鐵低硫型硫鐵礦燒渣的生產(chǎn) 方法"中沒(méi)有涉及到高砷硫鐵礦原料，工藝中沒(méi)有除砷的手段，所以對(duì)于高砷硫鐵礦 精礦，采用該方法也不能得到含砷合格的鐵精礦。瑞典波立登(Boliden)公司的缺氧磁化焙燒技術(shù)用于硫砷金精礦的處理，得到的 含金燒渣用于提金，該燒渣含硫含砷均不能達(dá)到鐵精礦的要求。BASF兩段流化床焙燒含砷黃鐵礦，第一段使黃鐵礦中的一個(gè)硫揮發(fā)，同時(shí)砷也 揮發(fā)，得到的渣為硫化亞鐵，第二段對(duì)該硫化亞鐵進(jìn)行氧化焙燒獲得三氧化二鐵。對(duì) 于含砷磁黃鐵礦，第一段的反應(yīng)不成立，所以這一方法不完全適用。流化床焙燒黃鐵 礦，燒渣含硫要達(dá)到0.4%以下是比較困難的，所以燒渣也不能作為鐵精礦使用。基于以上技術(shù)狀況，目前大量的含砷硫鐵礦資源只能提取硫酸，其中的鐵以含砷 燒渣的形式堆存，環(huán)境污染嚴(yán)重，如能采用一種先進(jìn)的工藝和方法，在硫酸生產(chǎn)過(guò)程 中使燒渣含鐵、含硫、含砷均能達(dá)到煉鐵的技術(shù)要求，成為鐵精礦，這將產(chǎn)生良好的 經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是針對(duì)大量的高砷硫鐵礦資源，提供一種在利用硫鐵 礦中硫元素的同時(shí)，充分脫出有害雜質(zhì)砷，使燒渣成為鐵精礦，綜合利用其中的鐵資 源的生產(chǎn)方法。本發(fā)明通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)1、高硫低砷渣的生產(chǎn)含砷質(zhì)量百分含量為0.5%-3%，含硫和鐵質(zhì)量百分含量合計(jì)大于卯％，粒度小于 0.074mm占質(zhì)量百分含量大于20%的高砷硫鐵礦精礦作為硫鐵礦制酸沸騰爐的原料， 在沸騰爐中沸騰焙燒，空氣過(guò)剩系數(shù)控制在0.7-0.9，焙燒溫度85(TC-100(TC，焙燒強(qiáng) 度6噸-10噸/平方米.日，焙燒煙氣溫度800。C-95(rC，產(chǎn)出煙氣和爐渣。該煙氣經(jīng)過(guò)硫鐵礦制酸煙氣的重力沉降、旋風(fēng)除塵和電除塵后產(chǎn)出煙氣和含塵量小于0.2克/ 立方米的爐塵，煙氣溫度降至400°C-450°C，進(jìn)入硫鐵礦制酸的冷卻、凈化系統(tǒng)，在 該系統(tǒng)中砷和硫冷凝回收形成富砷硫渣，凈化后的煙氣經(jīng)兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制硫酸。沸騰 爐爐渣、重力沉降室、旋風(fēng)除塵器和電除塵器中的塵混合得到高硫低砷渣。 2、低砷低硫高鐵渣的生產(chǎn)將上一工段得到的高硫低砷渣與含鐵和硫質(zhì)量百分含量合計(jì)大于90%，含砷質(zhì)量 百分含量小于0.1%，粒度小于0.074mm的占質(zhì)量百分含量大于20%的硫精礦混合， 使混合料含硫品位保持在質(zhì)量百分含量24-30%，該混合料作為硫鐵礦制酸沸騰爐的原 料，在沸騰爐中進(jìn)行沸騰焙燒，空氣過(guò)剩系數(shù)控制在1.15-1.25，焙燒溫度控制在 900-1000°C，焙燒強(qiáng)度8噸-15噸/平方米 日，焙燒煙氣溫度800°C-950°C，產(chǎn)出煙 氣和爐渣。該煙氣經(jīng)過(guò)硫鐵礦制酸煙氣的重力沉降、旋風(fēng)除塵和電除塵后，產(chǎn)出含塵 量小于0.2克/立方米爐塵，煙氣溫度降至40(TC-450'C，進(jìn)入硫鐵礦制酸的冷卻、凈 化系統(tǒng)，在該系統(tǒng)中，砷、硫冷凝回收形成含砷渣，凈化后的煙氣經(jīng)兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制 硫酸。沸騰爐爐渣、重力沉降室、旋風(fēng)除塵器和電除塵器中的渣混合得到含砷質(zhì)量百 分含量小于或等于0. 1%，含硫質(zhì)量百分含量小于0. 4%,含鐵質(zhì)量百分含量大于60%的 低砷低硫高鐵渣，這種渣就成為本發(fā)明產(chǎn)品鐵精礦。本發(fā)明的技術(shù)原理1、高硫低砷渣生產(chǎn)的技術(shù)原理高砷硫鐵礦精礦的主要礦物為黃鐵礦、磁黃鐵礦、毒砂、砷硫化物及少量的脈石 礦物，在沸騰爐中沸騰焙燒，當(dāng)空氣過(guò)剩系數(shù)在0.7-0.9時(shí)，發(fā)生的化學(xué)反應(yīng)如下 2FeS2=2FeS+S2 3FeS+502=Fe304+3S02 S2+202=2S02 4FeAsS=4FeS+As4 As4+302=2As203煙氣中存在爐塵、三氧化二砷、單質(zhì)砷、二氧化硫、單質(zhì)硫等組分，由于砷比硫 更容易氧化，所以在缺氧條件下，脫砷率將大于90%，只有少量的砷過(guò)氧化后形成五 氧化二砷，并與過(guò)氧化形成的三氧化二鐵生成難揮發(fā)的砷酸鐵留于渣中，故渣中還有 少量的砷。2、低砷低硫高鐵渣生產(chǎn)的技術(shù)原理用高硫硫鐵礦精礦與獲得的高硫低砷渣混合，使混合料含硫質(zhì)量百分含量達(dá)到 24%-30%，其目的是使物料在沸騰爐中過(guò)氧焙燒時(shí)，獲得卯0。C-100(TC的高溫，也便 較好地脫除硫，同時(shí)脫除部分砷，發(fā)^I的化學(xué)反應(yīng)如下2FeS2=2FeS+S23FeS+502=Fe304+3S024FeS+702=2Fe203+4S02S2+202=2S024FeAsS=4FeS+As4As4+302=2As2032FeAs04(大于950°C)=Fe2O3+As2O3+O2渣中的2FeAs04在95(TC至100(TC的高溫下部分分解，放出揮發(fā)性的三氧化二砷， 從而進(jìn)一步脫除渣中的砷。本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)和積極效果1、 采用一段缺氧高溫焙燒脫砷，二段過(guò)氧高溫焙燒脫硫，使總砷的脫除率大于 95%，對(duì)于質(zhì)量百分含量0.5%-3%的高砷硫鐵礦精礦，經(jīng)過(guò)該兩段沸騰爐高溫脫砷脫 硫，燒渣含砷質(zhì)量百分含量小于0.1%，含硫質(zhì)量百分含量小于0.4%，滿(mǎn)足煉鐵要求， 高砷硫鐵礦精礦中的鐵資源得到了充分利用。2、 兩段沸騰爐均采用鐵和硫質(zhì)量百分含量合計(jì)大于90%的硫精礦作為原料，脫硫 脫砷后的燒渣含鐵質(zhì)量百分含量大于60%,達(dá)到了鐵精礦的含鐵要求。3、 本發(fā)明的方法只是在常規(guī)的硫鐵礦制酸系統(tǒng)上調(diào)節(jié)空氣過(guò)剩系數(shù)和焙燒溫度等 工藝參數(shù)就實(shí)現(xiàn)了砷的高效率脫除，設(shè)備變化不大，便于改造實(shí)施。原料含硫鐵礦高， 含二氧化硅低，這確保了二段高溫焙燒過(guò)程中不結(jié)爐，高溫焙燒得以順利進(jìn)行。四

圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。五具體實(shí)施例方式實(shí)施例一原料為含砷質(zhì)量百分含量1.5%-2%，含硫鐵礦質(zhì)量百分含量92%的磁 黃鐵礦精礦。1、高硫低砷渣的生產(chǎn)含砷質(zhì)量百分含量1.5%-2%，含硫和鐵質(zhì)量百分含量合計(jì)92%，粒度小于0.074mm占質(zhì)量百分含量70%的高砷硫鐵礦精礦作為硫鐵礦制酸沸騰爐的原料，在沸騰爐中沸 騰焙燒，空氣過(guò)剩系數(shù)控制在0.75-0.85，焙燒溫度880'C-98(TC，焙燒強(qiáng)度7噸_9噸/ 平方米，日，焙燒煙氣溫度80CTC-950°C，該煙氣經(jīng)過(guò)硫鐵礦制酸煙氣的重力沉降、 旋風(fēng)除塵、電除塵后，含塵量小于0.2克/立方米，煙氣溫度降至40(TC-45(TC，進(jìn)入 硫鐵礦制酸的冷卻、凈化系統(tǒng)，在該系統(tǒng)中，砷、硫冷凝回收形成富砷硫渣，凈化后 的煙氣經(jīng)兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制硫酸。沸騰爐爐渣、重力沉降室、旋風(fēng)除塵器和電除塵器中 的爐塵混合得到高硫低砷渣。 2、低砷低硫高鐵渣的生產(chǎn)將上一工段得到的高硫低砷渣與含鐵和硫質(zhì)量百分含量合計(jì)大于90%，含砷質(zhì)量 百分含量小于0.1%，小于0.074mm質(zhì)量百分含量大于20%的硫精礦混合，使混合料 含硫質(zhì)量百分含量保持在25%-28%，該混合料作為硫鐵礦制酸沸騰爐的原料，在沸騰 爐中進(jìn)行沸騰焙燒，空氣過(guò)剩系數(shù)控制在1.15-1.25，焙燒溫度控制在92(TC-98(TC，焙 燒強(qiáng)度10噸-12噸/平方米*日，焙燒煙氣溫度80(TC-950°C，該煙氣經(jīng)過(guò)硫鐵礦制酸 煙氣的重力沉降、旋風(fēng)除塵、電除塵后，含塵量小于0.2克/立方米，煙氣溫度降至 400°C-450°C，進(jìn)入硫鐵礦制酸的冷卻、凈化系統(tǒng)，在該系統(tǒng)中，砷、硫冷凝回收形成 含砷渣，凈化后的煙氣經(jīng)兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制硫酸。沸騰爐爐渣、重力沉降室、旋風(fēng)除塵 器和電除塵器中的爐塵混合得到含砷質(zhì)量百分含量小于0. 1%，含硫質(zhì)量百分含量小于 0.4%，含鐵質(zhì)量百分含量大于60%的低砷低硫高鐵渣，這種渣就成為合格的鐵精礦。鐵精礦的技術(shù)指標(biāo)Fe>60%; As《0.09%; S《0.4%。實(shí)施例二原料為含砷質(zhì)量百分含量0. 5°/。-1. 5%，含硫鐵礦質(zhì)量百分含量93%的黃 鐵礦精礦。1、高硫低砷渣的生產(chǎn)含砷質(zhì)量百分含量0.5%-1.5%，含硫和鐵質(zhì)量百分含量合計(jì)93%，粒度小于 0.074mm占質(zhì)量百分含量20%的高砷硫鐵礦精礦作為硫鐵礦制酸沸騰爐的原料，在沸 騰爐中沸騰焙燒，空氣過(guò)剩系數(shù)控制在0.8-0.9，焙燒溫度85(TC-95(TC，焙燒強(qiáng)度8 噸-10噸/平方米.日，焙燒煙氣溫度800°C-90(TC，該煙氣經(jīng)過(guò)硫鐵礦制酸煙氣的重 力沉降、旋風(fēng)除塵、電除塵后，含塵量小于0.2克/立方米，煙氣溫度降至40(TC-450 °C，進(jìn)入硫鐵礦制酸的冷卻、凈化系統(tǒng)，在該系統(tǒng)中，砷、硫冷凝回收形成富砷硫渣， 凈化后的煙氣經(jīng)兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制硫酸。沸騰爐、重力沉降室、旋風(fēng)除塵器、電除塵器中的渣混合得到高硫低砷渣。 2、低砷低硫高鐵渣的生產(chǎn)將上一工段得到的高硫低砷渣與含鐵和硫質(zhì)量百分含量合計(jì)大于卯％，含砷質(zhì)量 百分含量小于0.1%，小于0.074mm質(zhì)量百分含量大于20%的硫精礦混合，使混合料 含硫質(zhì)量百分含量保持在24%-27%，該混合料作為硫鐵礦制酸沸騰爐的原料，在沸騰 爐中進(jìn)行沸騰焙燒，空氣過(guò)剩系數(shù)控制在1.15-1.25，焙燒溫度控制在90(TC-96(TC，焙 燒強(qiáng)度12噸-15噸/平方米*日，焙燒煙氣溫度80(TC-90(TC，該煙氣經(jīng)過(guò)硫鐵礦制酸 煙氣的重力沉降、旋風(fēng)除塵、電除塵后，含塵量小于0.2克/立方米，煙氣溫度降至 400°C-450°C，進(jìn)入硫鐵礦制酸的冷卻、凈化系統(tǒng)，在該系統(tǒng)中，砷、硫冷凝回收形成 含砷渣，凈化后的煙氣經(jīng)兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制硫酸。沸騰爐、重力沉降室、旋風(fēng)除塵器、 電除塵器中的渣混合得到含砷質(zhì)量百分含量小于或等于O. 1%，含硫質(zhì)量百分含量小于 0.4%，含鐵質(zhì)量百分含量大于60%的低砷低硫高鐵渣，這種渣就成為合格的鐵精礦。鐵精礦的技術(shù)指標(biāo)Fe》60%; As《0.07%; S《0.4%。實(shí)施例三原料為含砷質(zhì)量百分含量2%-3%，含硫鐵礦質(zhì)量百分含量90%的硫鐵礦 精礦。1、 高硫低砷渣的生產(chǎn)含砷質(zhì)量百分含量2%-3%，含硫和鐵質(zhì)量百分含量合計(jì)90%，小于0.074mm質(zhì)量 百分含量90%的高砷硫鐵礦精礦作為硫鐵礦制酸沸騰爐的原料，在沸騰爐中沸騰焙燒， 空氣過(guò)剩系數(shù)控制在0.7-0.8，焙燒溫度95(TC-1000。C，焙燒強(qiáng)度6噸_8噸/平方米*曰， 焙燒煙氣溫度850°C-950°C，該煙氣經(jīng)過(guò)硫鐵礦制酸煙氣的重力沉降、旋風(fēng)除塵、電 除塵后，含塵量小于0.2克/立方米，煙氣溫度降至400'C-45(TC，進(jìn)入硫鐵礦制酸的 冷卻、凈化系統(tǒng)，在該系統(tǒng)中，砷、硫冷凝回收形成富砷硫渣，凈化后的煙氣經(jīng)兩轉(zhuǎn) 兩吸工藝制硫酸。沸騰爐、重力沉降室、旋風(fēng)除塵器、電除塵器中的渣混合得到高硫 低砷渣。2、 低砷低硫高鐵渣的生產(chǎn)將上一工段得到的高硫低砷渣與含鐵和硫質(zhì)量百分含量合計(jì)大于90%，含砷質(zhì)量 百分含量小于0.1%，小于0.074mm質(zhì)量百分含量大于20%的硫精礦混合，使混合料 含硫質(zhì)量百分含量保持在28%-30%，該混合料作為硫鐵礦制酸沸騰爐的原料，在沸騰 爐中進(jìn)行沸騰焙燒，空氣過(guò)剩系數(shù)控制在1.15-1.25，焙燒溫度控制在95(TC-100(rC，焙燒強(qiáng)度8噸-10噸/平方米*日，焙燒煙氣溫度85(TC-950°C，該煙氣經(jīng)過(guò)硫鐵礦制 酸煙氣的重力沉降、旋風(fēng)除塵、電除塵后，含塵量小于0.2克/立方米，煙氣溫度降至 40CTC-45(TC，進(jìn)入硫鐵礦制酸的冷卻、凈化系統(tǒng)，在該系統(tǒng)中，砷、硫冷凝回收形成 含砷渣，凈化后的煙氣經(jīng)兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制硫酸。沸騰爐、重力沉降室、旋風(fēng)除塵器、 電除塵器中的渣混合得到含砷質(zhì)量百分含量小于或等于0. 1%，含硫質(zhì)量百分含量小于 0.4%，含鐵質(zhì)量百分含量大于60%的低砷低硫高鐵渣，這種渣就成為合格的鐵精礦。 鐵精礦的技術(shù)指標(biāo)Fe》60%; As《0. 10%; S《0.4%。
權(quán)利要求
1. 一種用高砷硫鐵礦精礦生產(chǎn)鐵精礦的方法，其特征在于，按以下步驟完成(1)高硫低砷渣的生產(chǎn)含砷質(zhì)量百分含量為0.5％-3％，含硫和鐵質(zhì)量百分含量合計(jì)大于90％，粒度小于0.074mm占質(zhì)量百分含量大于20％的高砷硫鐵礦精礦作為硫鐵礦制酸沸騰爐的原料，在沸騰爐中沸騰焙燒，空氣過(guò)剩系數(shù)控制在0.7-0.9，焙燒溫度850℃-1000℃，焙燒強(qiáng)度6噸-10噸/平方米·日，焙燒煙氣溫度800℃-950℃，產(chǎn)出煙氣和爐渣，該煙氣經(jīng)過(guò)硫鐵礦制酸煙氣的重力沉降、旋風(fēng)除塵和電除塵后產(chǎn)出煙氣和含塵量小于0.2克/立方米的爐塵，煙氣溫度降至400℃-450℃，進(jìn)入硫鐵礦制酸的冷卻、凈化系統(tǒng)，在該系統(tǒng)中砷和硫冷凝回收形成富砷硫渣，凈化后的煙氣經(jīng)兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制硫酸，沸騰爐爐渣、重力沉降室、旋風(fēng)除塵器和電除塵器中的塵混合得到高硫低砷渣；(2)低砷低硫高鐵渣的生產(chǎn)將上一工段得到的高硫低砷渣與含鐵和硫質(zhì)量百分含量合計(jì)大于90％，含砷質(zhì)量百分含量小于0.1％，粒度小于0.074mm的占質(zhì)量百分含量大于20％的硫精礦混合，使混合料含硫品位保持在質(zhì)量百分含量24-30％，該混合料作為硫鐵礦制酸沸騰爐的原料，在沸騰爐中進(jìn)行沸騰焙燒，空氣過(guò)剩系數(shù)控制在1.15-1.25，焙燒溫度控制在藹900-1000℃，焙燒強(qiáng)度8噸-15噸/平方米·日，焙燒煙氣溫度800℃-950℃，產(chǎn)出煙氣和爐渣，該煙氣經(jīng)過(guò)硫鐵礦制酸煙氣的重力沉降、旋風(fēng)除塵和電除塵后，產(chǎn)出含塵量小于0.2克/立方米爐塵，煙氣溫度降至400℃-450℃，進(jìn)入硫鐵礦制酸的冷卻、凈化系統(tǒng)，在該系統(tǒng)中，砷、硫冷凝回收形成含砷渣，凈化后的煙氣經(jīng)兩轉(zhuǎn)兩吸工藝制硫酸。沸騰爐爐渣、重力沉降室、旋風(fēng)除塵器和電除塵器中的渣混合得到含砷質(zhì)量百分含量小于或等于0.1％，含硫質(zhì)量百分含量小于0.4％，含鐵質(zhì)量百分含量大于60％的低砷低硫高鐵渣產(chǎn)品鐵精礦。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高砷硫鐵礦精礦生產(chǎn)鐵精礦的方法，其特征是所述的 硫鐵礦包括黃鐵礦、磁黃鐵礦。
全文摘要
一種用高砷硫鐵礦精礦生產(chǎn)鐵精礦的方法，包括將含砷硫精礦作為沸騰爐的原料，空氣過(guò)剩系數(shù)控制在0.7-0.9，溫度控制在850℃-1000℃高溫焙燒脫砷，煙氣經(jīng)過(guò)除塵后進(jìn)入凈化系統(tǒng)，在凈化系統(tǒng)中，砷和單質(zhì)硫被冷凝回收形成富砷硫渣，凈化后的煙氣制硫酸，燒渣為高硫低砷渣。該燒渣與低砷高品位硫精礦混合，形成含硫24％-30％的混合料作為沸騰爐的原料，空氣過(guò)剩系數(shù)控制在1.15-1.25，溫度控制在900℃-1000℃高溫焙燒，煙氣經(jīng)除塵凈化制硫酸，燒渣成為合格的鐵精礦。該工藝只是改變常規(guī)硫鐵礦制酸系統(tǒng)的工藝參數(shù)，就能實(shí)現(xiàn)高砷硫精礦的脫砷，獲得合格的鐵精礦，高砷硫精礦中的鐵資源得到高效利用。
文檔編號(hào)C22B1/02GK101245409SQ20081005823
公開(kāi)日2008年8月20日 申請(qǐng)日期2008年3月31日 優(yōu)先權(quán)日2008年3月31日
發(fā)明者周興龍, 文書(shū)明 申請(qǐng)人:昆明理工大學(xué)