專利名稱：垂直分型的鑄球、鑄段模具的制作方法
技術領域：
本發明屬于金屬材料的熱加工技術領域，涉及耐磨材料介質的鑄造成形的 工藝技術裝備，更具體地說，本發明涉及一種垂直分型的鑄球、鑄段模具。
背景技術：
目前，應用于粉體工程的研磨介質，如鑄球、鑄段產品的需求越來越大， 產品質量要求也越來越高。隨著迪沙線在耐磨鑄球、鑄段行業生產的推廣，要 求在鑄球、鑄段的生產中進一步提高產品質量、提高生產能力和效率，簡化生 產工藝的操作，不斷降低生產成本。其中，在對鑄球、鑄段的鑄造模具的改進 和創新上，具有很大的潛力和發展前景。
目前鑄球、鑄段的鑄造工藝技術中存在的主要問題是-
大多數企業的生產方式仍采用傳統的人工金屬模具生產，這種生產方式十 分落后，生產效率低下，勞動強度高，質量不夠穩定；
鑄球、鑄段的模具在澆注時，其澆冒口會產生類似瓶口的堵塞，導致液流 不暢，會造成部分液態金屬溢出及排氣不暢；
批量小件存在同一型腔難以一次成型的困難，采用密集型人力作業，生產 工藝落后，工人的人身安全存在隱患；
鑄球、鑄段模具在使用中肯定存在損傷和疲勞，但是，在耐磨鑄球、鑄段 行業，許多鑄造和鍛造用的金屬模具是不可隨意互換，主要是定位方面存在誤 差，以致同種規格尺寸模具不能互換，給生產帶來許多不便，也提高了生產投 入成本。但是，成型產品是一致符合要求的。
鑄球、鑄段模具在制作、使用過程中的變形，導致模具體中存在應力，經過一定的時間會產生變形而影響產品質量。
經檢索，在耐磨材料介質的鑄造生產及工藝裝備領域有以下相關的技術
中國專利號為200720039091.5的專利文獻，公開了一種"多列串鑄磨球鑄 造型板"的專利技術，其技術方案是，型板上設有兩條以上的垂直澆道模塊， 垂直澆道模塊由半球臺塊和半圓柱塊交錯排列組成，半球臺塊兩側分別連接著 由三個以上的半球模體同軸串聯而成的半球模體串，半球模體之間夾有半圓柱 體薄板形成連通的澆鑄道，半球模體串的軸線與水平線之間的夾角為6° 15 ° ;本發明適用于制作O6 ①50mm各種規格的鑄造磨球；提高生產率兩倍以 上；正品率提高20%;可廣泛用于垂直分型無箱澆鑄的機械化鑄球生產線，降 低成本，顯著改善操作環境，減輕工人的勞動強度。
中國專利號為200720039092.乂的專利文獻，公開了一種"耐磨材料介質生 產用多列串鑄磨段鑄造型板"，其技術方案與上述200720039091.5專利技術近 似。
中國專利號為200720128879.3的專利文獻，公開了 "一種垂直分型的砂型 板"，其技術方案是包括具有相同結構的左板體和右板體，左板體和右板體相對 應的內表面均設置澆道模條和多個鑄件模塊，鑄件模塊之間通過連接模塊串接， 澆道模條和串接的鑄件模塊之間通過內澆模塊連接，澆道模條平行于左板體和 右板體，且其澆口位于左板體和右板體的頂部。由于左板體和右板體豎直地設 置，澆口位于其頂部，因此可以實現豎直分型，從而可以實現高效率地機械化 連續作業，減少設備的占地面積，并顯著減輕勞動強度。此外，由于串接的鑄 件模塊可以豎直地排列，因此鑄造時模腔內金屬液內部的壓強較高，所形成的 鑄件內在質量較高。
中國專利號為01262970.7的專利文獻，公開了 "一種高鉻合金鑄段成型模板及砂箱"，其技術方案是模板包括板塊、半段體、上箱橫澆口和下箱橫澆口； 板塊為四邊形，上箱橫澆口和下箱橫澆口分別設于板塊上、下兩面的中心線位 置，垂直于上箱橫澆口和下箱橫澆口的上、下兩板面上均布著兩排以上的半段 體。采用該模板及砂箱生產O55X60mm以下規格的高鉻鑄段，其鑄段內部無鑄 造缺陷，其工藝出品率達到70%以上。該模板其內澆口的設計既能充分補縮， 又便于段體球相互分離。使用該模板及砂箱，操作簡單，易于掌握。
上面所提到的幾項專利技術，沒有從根本上解決澆冒口會產生類似瓶口的 堵塞、批量小件存在同一型腔難以一次成型的困難、金屬模具不可隨意互換等 問題。都是采用頂部兩點或一點直補，補縮不夠充分、完善。

發明內容
本發明所要解決的問題是提供一種垂直分型的鑄球、鑄段模具，其目的充 分保障鑄造腔體的液態金屬的流動暢通和順利排氣，確保鑄球、鑄段產品質量。 為了實現上述目的，本發明采取的技術方案為
本發明所提供的這種垂直分型的鑄球、鑄段模具，用于耐磨鑄球、鑄段的 鑄造成型，所述的鑄球、鑄段模具包括分型面垂直設置的模具體，在所述模具 體的分型面上設有多個鑄球、鑄段模型及通氣孔，所述的鑄球、鑄段模型是形 狀為圓球形的鑄球模型，或者所述的鑄球、鑄段模型是形狀為圓柱體的鑄段模 型，在所述分型面的上部設澆冒口，所述的澆冒口的下口部設與澆冒口連通的 澆冒口分流區，在所述的澆冒口分流區的上方，還設有澆冒口分流區通氣孔， 使所述的澆冒口分流區與模具外部連通。
為使本發明更加完善，還進一步提出了以下更為詳盡和具體的技術方案， 以獲得最佳的實用效果，更好地實現發明目的，并提高本發明的新穎性和創造 性所述的澆冒口從開口位置向下到進入澆冒口分流區的通路上，形成一個折 彎，使得澆冒口與澆冒口分流區連接的部分為傾斜的通路。
所述的鑄球、鑄段模具設澆冒口分澆道、主澆道分流區、主澆道和分體澆 道，所述鑄球、鑄段模型與分體澆道連通，所述的澆冒口分澆道將澆冒口分流 區與主澆道連通，所述的主澆道分流區設在所述的主澆道與分體澆道連接位置。
所述的主澆道為豎直設置，其數量多于一個；在所述的主澆道上端，設補 縮冒口。
所述的澆冒口分澆道從澆冒口分流區到主澆道方向，為傾斜向下設置。
在每個主澆道上，所述的分體澆道的數量多于一個，所述的分體澆道從與 主澆道連接端到朝向外部的另一端方向，為傾斜向下設置。
所述的鑄球、鑄段模型為多個豎直方向串聯連接，構成鑄球、鑄段模型串， 所述的鑄球、鑄段模型串設置在所述的分體澆道的朝下的一側；在每個分體澆 道上，所述的鑄球、鑄段模型串設置的數量多于一個，所述的鑄球模型的球心 與所述的鑄球、鑄段模具的分型面重合，或者所述的鑄段模型的軸線與所述的 鑄球、鑄段模具的分型面重合。
所述的鑄球模型通過小澆口實現豎直串接；所述的模具體的背面設置鑄球 模型緊固槽，所述的鑄球模型依靠本身的定位結構定位后，通過半圓頭螺釘和 緊固墊實現緊固連接固定。
所述的鑄球模型通過小澆口實現豎直串接，所述的鑄球模型依靠本身的定 位結構定位，并采用漲緊銷漲緊后，所述的鑄球模型實現緊固連接固定，并在 所述的模具體設置貫通的鑄球模型卸料孔實現鑄球模型的脫料。
所述的鑄段模型的數量多于一個且為軸線重合首尾豎直串接，所述的鑄段 模型依靠本身的定位結構定位，并采用漲緊銷漲緊緊固連接固定，并在所述的模具體設置貫通的漲緊銷孔處實現鑄段模型的脫料。
在所述的模具體的分型面的背面，設置多條縱向、橫向交叉的模具體應力
本發明采用上述技術方案，其獨特的、科學的冷凝和補縮控制設計、合理 的排布，克服了澆冒口在澆注時類似瓶口的堵塞不暢，也避免或減少液態金屬 溢出，并且模具的上方及左、右方的關鍵部位設置了數道通氣孔，充分保障了 鑄造腔體的液態金屬的流動暢通和順利排氣，確保鑄球產品質量；徹底解決了 批量小件在同一型腔難以一次成型的困難，在有效的空間合理排布，最大限度 地發揮了模具的效能，是大批量或流水線生產鑄造的理想選擇之一，徹底解決 了密集型人力作業落后局面，也保護了工人的人身安全；降低了工人的勞動強 度，提高了生產能力；可以反復維修，在短時間內進行局部或全面維修以及零 配件更換，延長了使用壽命，提高了設備的能動性，直接為用戶節約了成本、 增加了產值；設置了縱、橫方向的溝槽作為應力槽，防止模具在制作、使用過 程中的變形，以消除應力，確保模具的精度。


下面對本說明書各幅附圖所表達的內容及圖中的標記作簡要說明
圖1為本發明是鑄球模具的結構示意圖2為圖1所示結構的側面示意圖3為本發明是鑄段模具的結構示意圖4為圖3所示結構的側面示意圖5為本發明中鑄球模型的第一種固定及拆卸結構示意圖； 圖6為圖5所示結構的左視圖7為本發明中鑄球模型的第二種固定及拆卸結構示意圖；圖8為本發明中的模具體應力槽和定位孔的結構示意圖9為鑄球模具的分型示意圖。
圖中標記為
1、模具體，2、澆冒口， 3、主澆道，4、分體澆道，5、澆冒口分流區，6、 補縮冒口， 7、通氣孔，8、鑄球模型，9、澆冒口分流區通氣孔，10、主澆道分 流區，11、澆冒口分澆道，12、鑄球、鑄段模型串，13、小澆口， 14、鑄球模 型緊固槽，15、半圓頭螺釘，16、緊固墊，17、漲緊銷，18、鑄球模型卸料孔， 19、模具體應力槽，20、定位孔，21、鑄段模型，22、分型面，23、型砂。
具體實施例方式
下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本發明的具體實施方式
如所涉及 的各構件的形狀、構造、各部分之間的相互位置及連接關系、各部分的作用及 工作原理、制造工藝及操作使用方法等，作進一步詳細的說明，以幫助本領域 的技術人員對本發明的發明構思、技術方案有更完整、準確和深入的理解。
如圖l至圖9所表達的本發明的結構，是一種垂直分型的鑄球、鑄段模具， 用于耐磨鑄球、鑄段的鑄造成型，所述的鑄球、鑄段模具包括分型面垂直設置 的模具體l，所述模具體1的分型面上設有多個鑄球、鑄段模型及通氣孔7。如 圖l、圖2所示，所述的鑄球、鑄段模型是形狀為圓球形的鑄球模型8;或者如 圖3、圖4所示，所述的鑄球、鑄段模型是形狀為圓柱體的鑄段模型21，在所 述分型面的的上部設澆冒口 2，所述的澆冒口 2的下口部設與澆冒口 2連通的澆 冒口分流區5。
該發明普遍適用于垂直分型砂型、流水線鑄造和金屬型鑄造。其適用范圍 為①6 060系列鑄球產品的生產。
為了解決在本說明書背景技術部分所述的目前公知技術存在的問題并克服其缺陷，實現充分保障鑄造腔體的液態金屬的流動暢通和順利排氣，確保鑄球 產品質量的發明目的，本發明采取的技術方案為
如圖l、圖3所示所示，本發明所提供的這種垂直分型的鑄球、鑄段模具，
在所述的澆冒口分流區5的上方，還設有澆冒口分流區通氣孔9，使所述的澆冒 口分流區5與模具外部連通。
采用上述技術方案，克服了澆冒口在澆注時類似瓶口的堵塞不暢，也避免 或減少液態金屬溢出，并且在模具的上方及左、右方的關鍵部位設置了數道通 氣孔7，充分保障了鑄造腔體的液態金屬的流動暢通和順利排氣的，確保鑄球產 品質量。安裝以及在實際生產中操作簡便，可進一步降低成本，產生更大的實 際經濟效益，滿足用戶生產需求和生產的可行性的要求。
本發明提供的鑄球、鑄段模具與同類產品相比，更具有科學合理性及推廣 價值，其獨特的、科學的冷凝和補縮控制設計、合理的排布，使不同規格的工 藝出品率約為52.5% 75.4%之間，超出同類產品5% 10%。對于耐磨鑄球、鑄 段生產行業來說，出品率高出一個百分點，就相當于創收8元人民幣左右，其 帶來的經濟效益相當可觀。
以下是本發明提供的具體實施示例，供本領域的技術人員在實施本發明時 參考和選用-
實施例一
如圖1和圖3所示，本發明所述的澆冒口 2從開口位置向下到進入澆冒口 分流區5的通路上，形成一個折彎，使得澆冒口 2與繞冒口分流區5連接的部 分為傾斜的通路。
上述結構，保證了在設置澆冒口分流區通氣孔9后，不會與澆冒口2發生 干涉，澆冒口 2給澆冒口分流區通氣孔9讓出位置，且能減緩液流對澆冒口 2的下部的沖擊力。 實施例二
本發明所述的鑄球、鑄段模具設澆冒口分澆道ll、主澆道分流區IO、主澆 道3和分體澆道4，所述鑄球、鑄段模型與分體澆道4連通，所述的澆冒口分澆 道11將澆冒口分流區5與主澆道3連通，所述的主澆道分流區10設在所述的 主澆道3與分體澆道4連接位置。
如圖1和圖3所示，將澆道設計成主澆道3和分體澆道4，利用重心向下原 理，加速液態金屬流動。
主澆道3讓液態金屬向下快速流動注入，分體澆道4則將主澆道3內液態 金屬分流入鑄球、鑄段模型的成型腔內，液態金屬瞬間在重力加速作用下容入 型腔，在冷凝過程中，分體澆道4溫度高于下面型腔，在保證液態金屬順利流 入型腔同時充分地給予補縮，即分體澆道4既是澆道又是補縮帽，不斷地分別 給予型腔足夠的補縮，確保產品內在質量。
本發明提供的鑄球、鑄段模具將模具整體分成若干個區域，液態金屬分區 域注入型腔，避免了液態金屬注入不到位或不全面，腔體內熱量在散發、傳遞 過程中區域間影響小，加上排氣孔不斷排氣，優化了注入、冷凝的環境。整體 排布垂直向下，液態金屬流動阻力相對小，液態金屬分區域的注入，避免了液 態金屬在型腔中長距離的流動，減小了液體流動時對型腔的沖刷損傷。
根據不同規格、要求，將模具整體分成1至4個區域垂直向下排列，每個 區域又分為一個整體或上、中、下部分設置，徹底解決了批量小件在同一型腔 難以一次成型的困難。該設計方案將有限的空間合理排布，最大限度地發揮了 模具的效能，實現了以科技促進生產力，其技術方案是大批量及流水線生產鑄 造的理想選擇之一，徹底解決了密集型人力作業落后局面，也保護了工人的人身安全。
實施例三
如圖1至圖4所示，本發明所述的主澆道3為豎直設置，其數量多于一個; 在所述的主澆道3上端，設補縮冒口6。
將主澆道3設置垂直向下，分體澆道4分兩側自中間至兩邊向下斜置，鑄 球、鑄段模型則垂直向上串接到分體澆道4。整體排布垂直向下，相對斜置排布， 與現有的垂直分型模具相比，空閑區域小，砂型空間利用充分，空間利用率提 高了 8個百分點左右，產品工藝出品率相對較高。在主澆道3的上方設置了補 縮冒口6，充分保障了鑄造腔體的液態金屬的流動暢通和順利排氣，且在冷凝時 能實現充分補縮，確保鑄球、鑄段產品質量。
實施例四
如圖1所示，本發明所述的澆冒口分澆道11從澆冒口分流區5到主澆道3 方向，為傾斜向下設置。
其作用如實施例二和實施例三所述。 實施例五-
如圖1所示，在本發明每個主澆道3上，所述的分體澆道4的數量多于一 個，所述的分體澆道4從與主澆道3連接端到朝向外部的另一端方向，為傾斜 向下設置的。
其作用如實施例二和實施例三所述。
實施例六
如圖1和圖3所示，所述的鑄球、鑄段模型為多個豎直方向串聯連接，構 成鑄球、鑄段模型串12，所述的鑄球、鑄段模型串12設置在所述的分體澆道4 的朝下的一側；在每個分體澆道4上，所述的鑄球、鑄段模型串12設置的數量多于一個，所述的鑄球模型的球心與所述的鑄球、鑄段模具的分型面重合，或 者所述的鑄段模型的軸線與所述的鑄球、鑄段模具的分型面重合。
上述結構使得鑄造產品即鑄球的產量提高，產品的分布合理，模具的空間 充分利用。
下面實施例七和實施例八是鑄球模型的兩個不同的實施方式，實施本發明 時，擇一應用 實施例七
如圖5和圖6所示，本發明所述的鑄球模型8通過小澆口 13實現豎直串接； 所述的模具體1的背面設置鑄球模型緊固槽14，所述的鑄球模型8依靠本身的
定位結構定位后，通過半圓頭螺釘15和緊固墊16實現緊固連接固定。
模具在使用中肯定存在損傷和疲勞，模具在制作中工藝設計也必須是可行、 適用。在鑄球、鑄鍛行業，其鑄造用金屬模具許多是不可隨意互換，主要是定 位方面存在誤差，以致同種規格尺寸模具不能互換，給生產帶來許多不便，也 提高了生產成本。但成型產品是一致的，符合互換要求。本發明提供的垂直分 型鑄球、鑄段模具，其同種規格必須保證互換，即保障在線生產中當出現某一 單件模具損傷或無法使用時可以在短時間內更換，實現線生產的可持續性。
鑄球模型8通過小澆口 13實現垂直串接；模具體1背面設置鑄球模型緊固
槽14，鑄球模型8依靠本身的定位工藝設置定位后，通過半圓頭螺釘15、緊固 墊16實現固定和拆卸。這樣既利于制作又便于維修。
上述結構，使鑄球模具精度高、互換性強，同一規格可任意互換，累計誤 差低于0.05mm，加上生產線本身具有一定尺寸范圍的可調整性，更使該模具性 能遠遠優于傳統的金屬、砂型模具，更降低了工人的勞動強度，提高了生產能 力。上述鑄球模具可以反復維修，在短時間內進行局部或全面維修以及零配件 更換，延長了使用壽命，提高了設備的能動性，直接為用戶節約了成本、增加 了產值。
實施例八
如圖7所示，本發明所述的鑄球模型8通過小澆口 13實現豎直串接，所述 的鑄球模型8依靠本身的定位結構定位，并采用漲緊銷18漲緊后，所述的鑄球 模型8實現緊固連接固定，并在所述的模具體1設置貫通的鑄球模型卸料孔18 實現鑄球模型8的脫料。
鑄球模型8通過小澆口 13實現串接，鑄球模型8依靠本身的定位工藝設置 定位，漲緊銷18漲緊后，鑄球模型8得以固定，拆卸時通過鑄球模型卸料孔18 實現脫料。
實施例九
如圖3和圖4所示，本發明所述的鑄段模型21的數量多于一個且為軸線重 合首尾豎直串接，所述的鑄段模型21依靠本身的定位結構定位，并采用漲緊銷 18漲緊緊固連接固定，并在所述的模具體1設置貫通的漲緊銷孔處實現鑄段模 型21的脫料。
實施例十
如圖8所示，在本發明所述的模具體1的分型面的背面，設置多條縱向、 橫向交叉的模具體應力槽19。
為防止或減小模具在制作、使用過程中的變形，本發明在模具體1的背面 設置了縱、橫方向的溝槽，即模具體應力槽19,以消除內應力，確保鑄球、鑄 段模具的精度。
圖中的定位孔20，是用于兩個模具分體在合模時的定位用，即利用定位銷穿入該孔進行定位。
上述鑄球、鑄段模具的安裝可根據設備己有的定位位置安裝固定，也可以 根據用戶要求實現定位固定。
實施例十一-
本發明提供的鑄球、鑄段模具用材極為普遍和廣泛，可以為HT鐵線材或板 材、45#鋼、Cr系列線材等，可根據用戶要求選材，因其取材廣泛可以節約資源。 其造價低廉卻經濟實用。
一般選擇HT鐵或45#鋼，還可選擇Gr系列線材、板材，通過淬火處理提 高硬度，增加了耐磨性，以延長模具的使用壽命。
實施例十二
如圖9所示，為鑄球分型示意圖，設多個由型砂23構成的分型面22，鑄球 模型8的球心與分型面22重合。
上面結合附圖對本發明進行了示例性描述，顯然本發明具體實現并不受上 述方式的限制。只要釆用了本發明的方法構思和技術方案進行的各種非實質性 的變化，或未經改進將本發明的構思和技術方案直接應用于其它場合的，均在 本發明的保護范圍之內。
權利要求
1、一種垂直分型的鑄球、鑄段模具，用于耐磨鑄球、鑄段的鑄造成型，所述的鑄球、鑄段模具包括分型面垂直設置的模具體(1)，在所述模具體(1)的分型面上設有多個鑄球、鑄段模型及通氣孔(7)，所述的鑄球、鑄段模型是形狀為圓球形的鑄球模型(8)，或者所述的鑄球、鑄段模型是形狀為圓柱體的鑄段模型(21)，在所述分型面的上部設澆冒口(2)，所述的澆冒口(2)的下口部設與澆冒口(2)連通的澆冒口分流區(5)，其特征在于在所述的澆冒口分流區(5)的上方，還設有澆冒口分流區通氣孔(9)，使所述的澆冒口分流區(5)與模具外部連通。
2、 按照權利要求1所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具，其特征在于所述 的澆冒口 (2)從開口位置向下到進入澆冒口分流區(5)的通路上，形成一個 折彎，使得澆冒口 (2)與澆冒口分流區(5)連接的部分為傾斜的通路。
3、 按照權利要求1或2所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具，其特征在于 所述的鑄球、鑄段模具設澆冒口分澆道(11)、主澆道分流區(10)、主澆道(3) 和分體澆道(4)，所述鑄球鑄段模型(8)與分體澆道(4)連通，所述的澆冒 口分澆道(11)將澆冒口分流區(5)與主澆道(3)連通，所述的主澆道分流 區(10)設在所述的主澆道(3)與分體澆道(4)連接位置。
4、 按照權利要求3所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具，其特征在于所述 的主澆道(3)為豎直設置，其數量多于一個；在所述的主澆道(3)上端，設 補縮冒口 (6)。
5、 按照權利要求4所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具，其特征在于所述 的澆冒口分澆道(11)從澆冒口分流區(5)到主澆道(3)方向，為傾斜向下 設置。
6、 按照權利要求4所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具，其特征在于在每個主澆道(3)上，所述的分體澆道(4)的數量多于一個，所述的分體澆道(4) 從與主澆道(3)連接端到朝向外部的另一端方向，為傾斜向下設置。
7、 按照權利要求6所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具，其特征在于所述 的鑄球、鑄段模型為多個豎直方向串聯連接，構成鑄球、鑄段模型串(12)，所 述的鑄球、鑄段模型串(12)設置在所述的分體澆道(4)的朝下的一側；在每 個分體澆道(4)上，所述的鑄球、鑄段模型串(12)設置的數量多于一個，所 述的鑄球模型的球心與所述的鑄球、鑄段模具的分型面重合，或者所述的鑄段 模型的軸線與所述的鑄球、鑄段模具的分型面重合。
8、 按照權利要求1或2所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具，其特征在于 所述的鑄球模型(8)通過小澆口 (13)實現豎直串接；所述的模具體(1)的 背面設置鑄球模型緊固槽(14)，所述的鑄球模型(8)依靠本身的定位結構定 位后，通過半圓頭螺釘(15)和緊固墊(16)實現緊固連接固定。
9、 按照權利要求1或2所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具，其特征在于 所述的鑄球模型(8)通過小澆口 (13)實現豎直串接，所述的鑄球模型(8) 依靠本身的定位結構定位，并采用漲緊銷(18)漲緊后，所述的鑄球模型(8) 實現緊固連接固定，并在所述的模具體(1)設置貫通的鑄球模型卸料孔(18) 實現鑄球模型(8)的脫料。
10、 按照權利要求1或2所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具，其特征在于 所述的鑄段模型(21)的數量多于一個且為軸線重合首尾豎直串接，所述的鑄 段模型(21)依靠本身的定位結構定位，并采用漲緊銷(18)漲緊緊固連接固 定，并在所述的模具體(1)設置貫通的漲緊銷孔處實現鑄段模型(21)的脫料。
全文摘要
本發明公開了一種垂直分型的鑄球、鑄段模具，在模具體(1)的分型面上設有多個鑄球、鑄段模型及通氣孔(7)，鑄球、鑄段模型是形狀為圓球形的鑄球模型(8)，或者所述的鑄球、鑄段模型是形狀為圓柱體的鑄段模型(21)，在分型面的上部設澆冒口(2)和通氣孔(7)，澆冒口(2)的下口部設與澆冒口(2)連通的澆冒口分流區(5)，在澆冒口分流區(5)的上方，還設有澆冒口分流區通氣孔(9)，使澆冒口分流區(5)與模具外部連通。采用上述技術方案，克服了澆冒口在澆注時類似瓶口的堵塞不暢，也避免或減少液態金屬溢出，充分保障了鑄造腔體的液態金屬的流動暢通和順利排氣，確保鑄球產品質量。
文檔編號B22C9/22GK101524741SQ20091011661
公開日2009年9月9日 申請日期2009年4月22日 優先權日2009年4月22日
發明者周利生, 周道宏, 王登國 申請人:安徽省寧國新寧實業有限公司