專利名稱：粉末冶金法制備耐超高溫銥合金的方法
技術領域：
本發明涉及一種耐超高溫銥合金的制備方法，尤其是涉及一種粉末冶金法制備耐 超高溫銥合金的方法。
背景技術：
一直以來，高溫結構材料在各個領域都具有重要的應用。特別是近幾十年航空航 天等工業的快速發展，對高溫結構材料的需求日益擴大，如先進熱發動機熱端部件、發電站 燃氣渦輪、熱電電池包覆材、高溫測溫保護套等方面均需要使用溫度在1200°C以上的高性 能結構材料。銥的熔點高達2443°C，是熔點最高的一種貴金屬，其密度高(22.43g/cm3)，化 學性質穩定，耐酸堿腐蝕，硬度高，且高溫性能好，是高溫下熱強度和熱穩定性能最優良的 金屬，是唯一可以在氧化性氣氛中使用到2300°C而不嚴重損失的金屬。銥是1200°C以上使 用的重要結構材料。但是銥在1200°C以上存在強度降低的缺點，研究發現通過添加合金元素可 以有效提高銥的高溫強度，并且擁有與純銥相當的高溫抗氧化性能和耐腐蝕性能，被 認為是新一代的超合金，是新型的高溫結構材料。美國在上世紀六七十年代，成功研 制了 Ir-0. 3W-0. 006Th-0. 005A1 (wt % )合金，通過添加少量以及微量合金元素，大 幅度提高了合金的高溫強度和延展性。在上世紀九十年代，又成功研制了 Hl Hf-0. 3W-0. 006Th(wt% )合金，該合金具有超高的抗壓強度，在1400°C的壓縮強度在 IOOOMPa以上，被譽為超合金材料。俄羅斯研制的銥合金體系為Ir-Re-Ru。日本從上世紀 九十年代開始研究開發銥合金，研究開發了 Ir-Nb/Ta 二元合金、Ir-Nb/Ta-(Ni、Mo)等三元 合金和Ir-Nb/Ta-Ni-Al等四元合金。目前，美國、日本、俄羅斯均采用熔煉工藝制備耐超高溫銥合金，制備的合金晶粒 尺寸非常大，均在100 μ m以上，熔煉后加工非常困難，都需要采用高溫熱擠壓以破碎合金 的粗大晶粒，使合金的性能滿足高溫鍛造、高溫軋制的要求；并且其高溫熱擠壓工藝的溫度 都在1500°C以上，擠壓力大，對設備要求高，工藝難度大。此外，采用電弧熔煉或電子束熔煉 工藝制備合金錠，在制備過程中原料損失大，均在10%以上，考慮銥為貴金屬，制造成本非 常高。粉末冶金工藝采用混料、成形、高溫燒結制坯，制備過程中原料損耗小，在3%以下，成 本低。相對應地，采用粉末冶金工藝制備的合金晶粒細小，不需要高溫熱擠壓就可以直接進 行熱鍛和熱軋。因此，整個粉末冶金工藝過程中工序靈活、簡單，容易實現，非常適合稀貴金 屬的制備和加工。

發明內容
本發明所要解決的技術問題在于針對上述現有技術中的不足，提供一種粉末冶金 法制備耐超高溫銥合金的方法，其制備工藝設計合理、方法步驟簡單且操作方便、所制備的 銥合金材料性能優良、純度高且晶粒細小、高溫強度高，制備工藝過程中貴金屬損耗小，特 別適合稀貴金屬材料的加工制造。
為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案是一種粉末冶金法制備耐超高溫 銥合金的方法，其特征在于該方法包括以下步驟步驟一、高溫合成母合金依據合金相圖確定需合成最終銥合金的母合金的各組 元配比以及合成溫度，再按所確定的配比將所述各組元的粉末均勻混合后，進行冷等靜壓 壓制成坯，再將壓制成的坯料裝入真空爐進行高溫合成直至各組元間充分反應完畢，便制 得母合金；步驟二、高能球磨細化母合金粉末用高能球磨機對步驟一中經高溫合成的母合 金進行充分研磨后，制得平均粒度為50 100 μ m的母合金超細粉末；步驟三、球磨混料根據所述最終銥合金的成分要求，向所制得的母金粉末中添加 適量的銥粉并混合成混合粉，再使用球磨機對所述混合粉進行充分混合；步驟四、冷等靜壓成型將充分混合后的混合粉裝入冷等靜壓模具進行壓強為 200 士 50MPa的冷等靜壓壓制，制得粉末壓坯；步驟五、高溫燒結處理采用高溫燒結爐對所述粉末壓坯進行分階段高溫燒結，先 在1700 1800°C條件下燒結2 3小時，然后在低于最終合金的最低相熔點100士20°C的 溫度條件下燒結3 8小時，再隨爐冷卻至室溫；步驟六、熱加工處理采用鍛造和/或軋制設備對經高溫燒結處理的粉末壓坯進 行鍛造和/或軋制加工處理，進行鍛造或軋制加工處理時，處理溫度為1200 1500°C且處 理時間為30 士 IOmin ；步驟七、退火處理采用退火爐對經熱加工處理后的粉末壓坯進行退火處理，退火 溫度為1200 1400°C，退火時間為2 3小時，最終制得能耐1200°C以上溫度的銥合金。上述步驟一中所述需合成最終銥合金的母合金的各組元包括銥元素和一種或多 種大量金屬元素，相應地將銥粉和添加入銥粉中的一種或多種大量金屬粉末的混合料高溫 合成母合金，所述大量金屬粉末為對應的金屬氫化物合金粉末或者不能進行氫化的單質金 屬或金屬合金粉末。上述步驟一中所述需合成最終銥合金的母合金的各組元還包括微量金屬元素，相 應地還需向步驟一中的混合料中添加微量金屬粉末并高溫合成母合金，所述微量金屬粉末 為對應的稀土金屬粉末或稀土與W元素的合金粉末。所述銥粉、大量金屬粉末和微量金屬粉末的質量純度不小于99. 95%，且所述銥粉 的粒度小于200目，所述大量金屬粉末和微量金屬粉末的粒度均小于325目。上述步驟六中進行鍛造和/或軋制加工處理時，按照常規高溫鍛造或高溫熱軋方 法對經高溫燒結處理的粉末壓坯進行熱加工處理，且熱加工處理結束后進行開坯時，開坯 溫度不低于1500°C，退火時間不少于30min，道次變形量不大于10%。上述步驟四中所述冷等靜壓成型的加壓時間為30士5s。上述步驟一中所添加的大量金屬粉末為金屬氫化物合金粉末時，步驟五中相應在 真空氣氛下進行高溫燒結處理；所添加的大量金屬粉末為對應的不能進行氫化的單質金屬 或金屬合金粉末時，步驟五中相應在氫氣氣氛下進行高溫燒結處理。
上述步驟三中所述的使用行星式球磨機對所述混合粉進行充分混合時，充分混合 時間為1 5h。本發明與現有技術相比具有以下優點
1、制備工藝設計合理，方法步驟簡單且操作方便，采用高溫合成母合金、高能球磨細化母合金粉末、球磨混料與冷等靜壓成型、高溫燒結、熱加工處理、退火處理等技術實現 合金的制備。2、所制備的銥合金材料性能優良，銥合金純度高、晶粒細小且高溫強度高，所制備 銥合金的使用溫度在1200°C以上，最終制得能耐1200°C以上溫度的銥合金。3、材料利用率高，損耗小，且施工范圍廣，適合于各種銥合金的制備，能制備晶粒 尺寸小于50 μ m的耐超高溫銥合金。4、推廣應用前景廣泛，能有效推廣適用至多種稀貴金屬材料的加工制造。綜上所述，本發明制備工藝設計合理、方法步驟簡單且操作方便、所制備的銥合金 材料性能優良，純度高，能制備出1200°C以上使用溫度的耐超高溫銥合金，利用預制的銥合 金母合金粉末實現合金元素在合金中的均勻混合，采用冷等靜壓、高溫燒結和熱加工工藝 獲得耐超高溫銥合金，所制備的銥合金晶粒細小、高溫強度高，并且工藝簡單，操作方便，制 備工藝過程中貴金屬損耗小，特別適合稀貴金屬材料的加工制造。下面通過附圖和實施例，對本發明的技術方案做進一步的詳細描述。


圖1為本發明的工藝流程圖。
具體實施例方式如圖1所示的一種粉末冶金法制備耐超高溫銥合金的方法，包括以下步驟步驟一、高溫合成母合金依據合金相圖確定需合成最終銥合金的母合金的各組 元配比以及合成溫度，再按所確定的配比將所述各組元的粉末均勻混合后，進行冷等靜壓 壓制成坯，再將壓制成的坯料裝入真空爐進行高溫合成直至各組元間充分反應完畢，便制 得母合金。確定所述最終銥合金的母合金的合成溫度時，參考組成最終銥合金的母合金的各 組元的前驅體分解溫度進行確定，所述最終銥合金的母合金的合成溫度在600 1000°C。實際制備時，當所述需合成最終銥合金的母合金的各組元包括銥元素和一種或多 種大量金屬元素時，相應地將銥粉和添加入銥粉中的一種或多種大量金屬粉末的混合料高 溫合成母合金，所述大量金屬粉末為對應的金屬氫化物合金粉末或者不能進行氫化的單質 金屬或金屬合金粉末。另外，當所述需合成最終銥合金的母合金的各組元還包括微量金屬 元素時，相應地還需向步驟一中的混合料中添加微量金屬粉末并高溫合成母合金，所述微 量金屬粉末為對應的稀土金屬粉末或稀土與W元素的合金粉末。綜上，母合金粉末中微量金屬元素以稀土金屬粉末(即RE合金元素粉末)或W-RE 合金粉末(即稀土與W元素的合金粉末)的形式添加，母合金粉末中的大量金屬元素以金 屬氫化物合金粉末或者不能進行氫化的單質金屬或金屬合金粉末的形式添加，這樣能獲得 純度較高且分散性好的母合金粉末。所述銥粉、大量金屬粉末和微量金屬粉末的質量純度均不小于99. 95%，且所述銥 粉的粒度小于200目，所述大量金屬粉末和微量金屬粉末的粒度小于325目。步驟二、高能球磨細化母合金粉末用高能球磨機對步驟一中經高溫合成的母合金進行充分研磨后，制得平均粒度為50 100 μ m的母合金超細粉末。步驟三、球磨混料根據所述最終銥合金的成分要求，向所制得的母合金粉末中添 加適量的銥粉并混合成混合粉，再使用球磨機對所述混合粉進行充分混合。本步驟中，所述球磨機為行星式球磨機，采用行星式球磨機能實現對所述混合粉 進行充分混合。步驟四、冷等靜壓成型將充分混合后的混合粉裝入冷等靜壓模具進行壓強為 200 士 50MPa的冷等靜壓壓制，制得粉末壓坯。
步驟五、高溫燒結處理采用高溫燒結爐對所述粉末壓坯進行分階段高溫燒結， 先在1700 1800°C條件下燒結2 3小時，之后再在低于所述最終銥合金的最低相熔點 100士20°C (即在低于所述最終銥合金的最低相熔點以下100士20°C的溫度下)的溫度條件 下燒結3 8小時，再隨爐冷卻至室溫。進行高溫燒結，其燒結氣氛選擇靈活方便，具體而言步驟一中所添加的大量金屬 粉末為金屬氫化物合金粉末時，本步驟中相應在真空氣氛下進行高溫燒結處理；步驟一中 所添加的所添加的大量金屬粉末為對應的不能進行氫化的單質金屬或金屬合金粉末時，本 步驟中相應在氫氣氣氛下進行高溫燒結處理。這樣，能有效保證高溫燒結過程中，燒結氣氛 不會對最終制備出的最終銥合金造成任何不良影響，有效保證了最終銥合金的純度和材料 利用率。采用階段式燒結工藝，在室溫至1400°C采用10_15°C /min的升溫速度升溫，在 1700-1800°C保溫2-3小時，然后在合金中熔點最低相熔點以下100士20°C進行保溫，保溫 時間在3-8小時，使得高溫燒結后銥合金坯的致密度不小于95%。步驟六、熱加工處理采用鍛造和/或軋制設備分別對經高溫燒結處理的粉末壓 坯進行鍛造和/或軋制加工處理，且進行鍛造或軋制加工處理時，其處理溫度均為1200 1500°C且處理時間為30士 lOmin。實際進行熱加工處理時，即進行鍛造和/或軋制加工處理時，按照常規高溫鍛造 或高溫熱軋方法對經高溫燒結處理的粉末壓坯進行熱加工處理，且熱加工處理結束后進行 開坯時，開坯溫度不低于1500°C，退火時間不少于30min，道次變形量不大于10%。經過熱 加工處理后，使得銥合金坯的進一步提高，其相對密度> 95%。步驟七、退火處理采用退火爐對經熱加工處理后的粉末壓坯進行退火處理，且進 行退火處理時，退火溫度為1200 1400°C，退火時間為2 3小時，最終制得能耐1200°C 以上溫度的銥合金。實施例1本實施例中，粉末冶金法制備銥合金Ir-4&_0. 3ff(wt% )時，其制備過程如下步驟一、高溫合成母合金依據合金相圖確定需合成最終銥合金的母合金的各組 元配比以及合成溫度，再按所確定的配比將所述各組元的粉末均勻混合后，進行冷等靜壓 壓制成坯，再將壓制成的坯料裝入真空爐進行高溫合成直至各組元間充分反應完畢，便制 得母合金。具體是選用銥粉(平均粒度為37 μ m,純度99. 99% ZrH2粉末(平均粒徑為 1. 04 μ m,純度99% )和W粉(平均粒度為3 μ m,純度99. 9% )制備母合金粉末，制備時將 20g銥粉、4g ZrH2粉末和0. 3g W粉混合并在600 650°C高溫下合成母合金。
步驟二、高能球磨細化母合金粉末用高能球磨機將步驟一中經高溫合成的母合 金研磨23. 5小時后，制得平均粒度為100 μ m的母合金超細粉末。步驟三、球磨混料根據所述最終銥合金的成分要求，向所制得的母合金粉末中添 加適量的銥粉并混合成混合粉，再使用行星式球磨機對所述混合粉進行充分混合。具體是 將平均粒度為100 μ m的母合金粉末與75. 7g銥粉混合，使用行星式球磨機球磨2h進行充 分混合。步驟四、冷等靜壓成型將充分混合后的混合粉裝入冷等靜壓模具進行壓強為 200士50MPa的冷等靜壓壓制，制得粉末壓坯。進行冷等靜壓成型時，加壓時間為30士5s。步驟五、高溫燒結處理采用高溫燒結爐對所述粉末壓坯進行分階段高溫燒結，先 在1700°C條件下燒結3小時，相對密度達到85% ；之后再在低于所述最終銥合金的最低相 熔點100°C的溫度(即繼續升溫在2190°C溫度)條件下燒結3小時，相對密度達到95%，再 隨爐冷卻至室溫。高溫燒結處理時，在真空氣氛下進行高溫燒結處理。步驟六、熱加工處理采用鍛造和/或軋制設備分別對經高溫燒結處理的粉末壓 坯進行鍛造和/或軋制加工處理，且進行鍛造或軋制加工處理時，其處理溫度均為1200°C 且處理時間為40min。進行鍛造或軋制加工處理時，按照常規高溫鍛造或高溫熱軋方法對經高溫燒結處 理的粉末壓坯進行熱加工處理，且熱加工處理結束后進行開坯時，開坯溫度不低于1500°C， 退火時間不少于30min，道次變形量不大于10%。實際熱加工處理時，可以根據具體需要，選擇僅采用鍛造加工處理方法、僅采用軋 制加工處理方法或者先進行鍛造加工處理再進行軋制加工處理的方法進行熱加工。步驟七、退火處理采用退火爐對經熱加工處理后的粉末壓坯進行退火處理，且進 行退火處理時，退火溫度為1200°C，退火時間為3小時。實施例2本實施例中，與實施例1不同的是步驟二中進行高能球磨細化母合金粉末后，制 得平均粒度為50 μ m的母合金超細粉末；步驟三中采用行星式球磨機進行球磨時，球磨時 間為Ih ；步驟五中進行高溫燒結處理時，采用高溫燒結爐對所述粉末壓坯進行分階段高溫 燒結，先在1800°C條件下燒結2小時，之后再在低于所述最終銥合金的最低相熔點120°C的 溫度條件下燒結8小時，再隨爐冷卻至室溫；步驟六中進行熱加工處理時，采用鍛造和/或 軋制設備分別對經高溫燒結處理的粉末壓坯進行鍛造和/或軋制加工處理，且進行鍛造或 軋制加工處理時，其處理溫度均為1500°C且處理時間為20min ；步驟七中進行退火處理時， 退火溫度為1400°C，退火時間為2小時。本實施例中，其余方法步驟和工藝參數均與實施例 1相同。實施例3本實施例中，與本實施例1不同的是步驟二中進行高能球磨細化母合金粉末后， 制得平均粒度為60 μ m的母合金超細粉末；步驟三中采用行星式球磨機進行球磨時，球磨 時間為5h ；步驟五中進行高溫燒結處理時，采用高溫燒結爐對所述粉末壓坯進行分階段 高溫燒結，先在1750°C條件下燒結2. 5小時，之后再在低于所述最終銥合金的最低相熔點 110 °C的溫度條件下燒結5小時，再隨爐冷卻至室溫；步驟六中進行熱加工處理時，處理溫 度均為1300°C且處理時間為30min ；步驟七中進行退火處理時，退火溫度為1300°C，退火時間為2. 5小時。本實施例中，其余方法步驟和工藝參數均與實施例1相同。實施例4本實施例中，粉末冶金法制備銥合金Ir-W-Th時，其制備過程如下步驟一、高溫合成母合金依據合金相圖確定需合成最終銥合金的母合金的各組 元配比以及合成溫度，再按所確定的配比將所述各組元的粉末均勻混合后，進行冷等靜壓 壓制成坯，再將壓制成的坯料裝入真空爐進行高溫合成直至各組元間充分反應完畢，便制 得母合金。具體是銥粉(平均粒度為37 μ m,純度99. 99% )和W-ThO2合金粉末制備母合金 粉末，制備時將將200g銥粉和3. 06gff-Th02合金粉末混合并在800 1000°C高溫下合成母合金。步驟二、高能球磨細化母合金粉末用高能球磨機將步驟一中經高溫合成的母合 金研磨2小時后，制得平均粒度為80 μ m的母合金超細粉末。具體進行球磨時，采用無水乙 醇為球磨介質，在行星式球磨機上球磨2小時獲得母合金粉末。步驟三、球磨混料根據所述最終銥合金的成分要求，向所制得的母合金粉末中添 加適量的銥粉并混合成混合粉，再使用行星式球磨機對所述混合粉進行充分混合。具體是 將平均粒度為80 μ m的母合金粉末與796. 94g銥粉混合，使用行星式球磨機球磨2h進行充 分混合。步驟四、冷等靜壓成型將充分混合后的混合粉裝入冷等靜壓模具進行壓強為 200士50MPa的冷等靜壓壓制，制得粉末壓坯。進行冷等靜壓成型時，加壓時間為30士5s。冷 等靜壓成型后，將粉末壓制成Φ 30mm的棒材。步驟五、高溫燒結處理采用高溫燒結爐進行高溫燒結時，先在1800°C溫度真空 條件保溫2小時，然后繼續升溫在2250°C溫度條件燒結3小時獲得最終燒結坯。步驟六、熱加工處理采用鍛造和軋制設備先后分別對經高溫燒結處理的粉末壓 坯進行鍛造與軋制加工處理，且進行鍛造與軋制加工處理時，其處理溫度均為1500°C且處 理時間為30min。本實施例中，將Φ30的棒材在氫氣氣氛條件加熱到1500°C，保溫30分鐘，在5噸 空氣錘下進行鍛造，每次變形量< 10%，鍛造至Φ20πιπι左右后，將圓棒拍扁至IOmm厚進行 熱軋加工，軋制至3mm的板材。步驟七、退火處理采用退火爐對經熱加工處理后的粉末壓坯進行退火處理，且進 行退火處理時，退火溫度為1200°C，退火時間為3小時。以上所述，僅是本發明的較佳實施例，并非對本發明作任何限制，凡是根據本發明 技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬于本發明技 術方案的保護范圍內。
權利要求
一種粉末冶金法制備耐超高溫銥合金的方法，其特征在于該方法包括以下步驟步驟一、高溫合成母合金依據合金相圖確定需合成最終銥合金的母合金的各組元配比以及合成溫度，再按所確定的配比將所述各組元的粉末均勻混合后，進行冷等靜壓壓制成坯，再將壓制成的坯料裝入真空爐進行高溫合成直至各組元間充分反應完畢，便制得母合金；步驟二、高能球磨細化母合金粉末用高能球磨機對步驟一中經高溫合成的母合金進行充分研磨后，制得平均粒度為50～100μm的母合金超細粉末；步驟三、球磨混料根據所述最終合金的成分要求，向所制得的母合金粉末中添加適量的銥粉并混合成混合粉，再使用球磨機對所述混合粉進行充分混合；步驟四、冷等靜壓成型將充分混合后的混合粉裝入冷等靜壓模具進行壓強為200±50MPa的冷等靜壓壓制，制得粉末壓坯；步驟五、高溫燒結處理采用高溫燒結爐對所述粉末壓坯進行分階段高溫燒結，先在1700～1800℃條件下燒結2～3小時，然后在低于最終合金的最低相熔點100±20℃的溫度條件下燒結3～8小時，再隨爐冷卻至室溫；步驟六、熱加工處理采用鍛造和/或軋制設備對經高溫燒結處理的粉末壓坯進行鍛造和/或軋制加工處理，進行鍛造或軋制加工處理時，處理溫度為1200～1500℃且處理時間為30±10min；步驟七、退火處理采用退火爐對經熱加工處理后的粉末壓坯進行退火處理，退火溫度為1200～1400℃，退火時間為2～3小時，最終制得能耐1200℃以上溫度的銥合金。
2.按照權利要求1所述的粉末冶金法制備耐超高溫銥合金的方法，其特征在于步驟 一中所述需合成最終銥合金的母合金的各組元包括銥元素和一種或多種大量金屬元素，相 應地將銥粉和添加入銥粉中的一種或多種大量金屬粉末的混合料高溫合成母合金，所述大 量金屬粉末為對應的金屬氫化物合金粉末或者不能進行氫化的單質金屬或金屬合金粉末。
3.按照權利要求2所述的粉末冶金法制備耐超高溫銥合金的方法，其特征在于步驟 一中所述需合成最終銥合金的母合金的各組元還包括微量金屬元素，相應地還需向步驟一 中的混合料中添加微量金屬粉末并高溫合成母合金，所述微量金屬粉末為對應的稀土金屬 粉末或稀土與W元素的合金粉末。
4.按照權利要求3所述的粉末冶金法制備耐超高溫銥合金的方法，其特征在于所述 銥粉、大量金屬粉末和微量金屬粉末的質量純度不小于99. 95%，且所述銥粉的粒度小于 200目，所述大量金屬粉末和微量金屬粉末的粒度均小于325目。
5.按照權利要求1至4中任一項權利要求所述的粉末冶金法制備耐超高溫銥合金的方 法，其特征在于步驟六中進行鍛造和/或軋制加工處理時，按照常規高溫鍛造或高溫熱軋 方法對經高溫燒結處理的粉末壓坯進行熱加工處理，且熱加工處理結束后進行開坯時，開 坯溫度不低于1500°C，退火時間不少于30min，道次變形量不大于10%。
6.按照權利要求1至4中任一項權利要求所述的粉末冶金法制備耐超高溫銥合金的方 法，其特征在于步驟四中所述冷等靜壓成型的加壓時間為30士5s。
7.按照權利要求1至4中任一項權利要求所述的粉末冶金法制備耐超高溫銥合金的方 法，其特征在于步驟一中所添加的大量金屬粉末為金屬氫化物合金粉末時，步驟五中相應 在真空氣氛下進行高溫燒結處理；所添加的大量金屬粉末為對應的不能進行氫化的單質金屬或金屬合金粉末時，步驟五中相應在氫氣氣氛下進行高溫燒結處理。
8.按照權利要求1至4中任一項權利要求所述的粉末冶金法制備耐超高溫銥合金的方 法，其特征在于步驟三中所述的使用行星式球磨機對所述混合粉進行充分混合時，充分混 合時間為1 5h。
全文摘要
本發明公開了一種粉末冶金法制備耐超高溫銥合金的方法，包括以下步驟一、高溫合成母合金；二、高能球磨細化母合金粉末；三、球磨混料向母合金粉末中添加適量的銥粉成混合粉，用球磨機對混合粉進行充分混合；四、冷等靜壓成型將混合粉裝入冷等靜壓模具進行冷等靜壓壓制，制得粉末壓坯；五、高溫燒結處理對粉末壓坯進行分階段高溫燒結；六、熱加工處理采用鍛造和/或軋制設備分別對經高溫燒結處理的粉末壓坯進行鍛造和/或軋制加工處理；七、退火處理。本發明制備工藝設計合理、方法步驟簡單且操作方便、所制備的銥合金材料性能優良、純度高且晶粒細小、高溫強度高，制備工藝過程中貴金屬損耗小，特別適合稀貴金屬材料的加工制造。
文檔編號C22C1/04GK101831568SQ20101018047
公開日2010年9月15日 申請日期2010年5月21日 優先權日2010年5月21日
發明者向長淑, 張晗亮, 李增峰, 湯慧萍, 陳斌科, 黃愿平 申請人:西北有色金屬研究院