專利名稱：高碳含量中低牌號(hào)冷軋無(wú)取向硅鋼脫碳退火工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于脫碳退火技術(shù)，尤其涉及一種采用臥式連續(xù)脫碳退火涂層機(jī)組對(duì)高碳含量中低牌號(hào)無(wú)取向硅鋼連續(xù)脫碳退火的工藝。
背景技術(shù)：
中低牌號(hào)冷軋無(wú)取向硅鋼成品C含量要求< 0.003%，因?yàn)椋际菢O有害元素，它與鐵形成間隙固溶體，使晶格發(fā)生嚴(yán)重畸變引起很大的內(nèi)應(yīng)力使磁性下降，P15增高，并產(chǎn)生嚴(yán)重磁時(shí)效。因此要求作為冷軋?jiān)系臒彳堜摼鞢含量< 0.005%，以保證中低牌號(hào)冷軋無(wú)取向硅鋼經(jīng)冷軋后，在連續(xù)脫碳退火工序在常規(guī)生產(chǎn)工藝條件下將C含量降至要求的
<0. 003%，以保證中低牌號(hào)冷軋無(wú)取向硅鋼成品的磁性能。實(shí)際生產(chǎn)中由于各種原因造成熱軋鋼卷中的C含量過(guò)高，大于0.005%，即高碳含量鋼卷，冷軋后經(jīng)連續(xù)脫碳退火工序在常規(guī)生產(chǎn)工藝條件脫碳不能將C含量降至
<0. 003%的工藝要求，造成成品磁性下降，導(dǎo)致牌號(hào)合格率降低，影響磁性能輕微的形成降牌號(hào)，影響磁性能嚴(yán)重的形成廢品，給生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)造成困難。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種能將C含量> 0. 005%的高碳含量熱軋鋼卷冷軋后經(jīng)連續(xù)脫碳退火工序使C含量降至0. 003%以下，同時(shí)能保證成品磁性能符合標(biāo)準(zhǔn)的連續(xù)脫碳退火工藝。本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的該高碳含量中低牌號(hào)冷軋無(wú)取向硅鋼脫碳退火工藝采用臥式連續(xù)脫碳退火涂層機(jī)組，鋼帶的厚度為0. 35 0. 65mm，尤其適用于0. 50mm的鋼帶，鋼帶的運(yùn)行速度控制在70 lOOm/min，連續(xù)脫碳退火爐內(nèi)鋼帶的張力為1800 2200N，各爐段的溫度控制為預(yù)熱/無(wú)氧化加熱段(PH/N0F)爐溫1000 1100°C，輻射管加熱段(RTF)爐溫900 920°C，均熱段(SF)爐溫850 910°C，冷卻段風(fēng)機(jī)開(kāi)度依次為25 99%，爐內(nèi)壓力為入口 25 301 、出口 45 501 ，爐內(nèi)采用H2+^保護(hù)氣體，其中H2含量體積百分比為25 % 35 %，保護(hù)氣體的露點(diǎn)值為35 士 5°C，保護(hù)氣體通入量350 420m3/h。本發(fā)明所述爐內(nèi)保護(hù)氣體通入位置為均熱段兩側(cè)的爐墻。本發(fā)明工藝設(shè)計(jì)理由鋼卷在混合氣體( 含量25 35% )及一定量的水蒸氣條件下(露點(diǎn)35°C 左右)快速加熱到α-相區(qū)進(jìn)行脫碳、再結(jié)晶。退火溫度、退火時(shí)間、露點(diǎn)會(huì)直接影響脫碳、 晶粒直徑尺寸，氣氛中含一定量的吐是為了保證帶鋼光亮。退火溫度低，磁性能P15值高、 磁感值高；退火溫度高磁性能P15值低、磁感值低。鋼中的C在高溫下擴(kuò)散到表面與水蒸汽發(fā)生可逆反應(yīng)H20+CSC0+H2，Pco. PH2/PH2Q = K，K為脫碳反應(yīng)平衡常數(shù)，Pco> PH2、Ph2q分別為CO、H2、H2O的分壓，PH2Q/PH2比是由氣氛中H2量和露點(diǎn)決定的，代表氣氛的氧化性，在脫碳情況，PH20/Ph2比控制在弱氧化性氣氛，CO隨著爐氣不斷排出，使脫碳反應(yīng)不斷進(jìn)行。弱氧化脫碳?xì)夥找矔?huì)使帶鋼氧化，鋼板表面形成的氧化膜阻礙脫碳反應(yīng)，因此要控制退火溫度、退火時(shí)間(機(jī)組速度)和爐內(nèi)氣氛(P_PH2比和露點(diǎn))，使脫碳反應(yīng)先于氧化反應(yīng)進(jìn)行，溫度過(guò)高或過(guò)低、時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短、水蒸氣過(guò)多或過(guò)少露點(diǎn)過(guò)高或過(guò)低都會(huì)影響脫碳效果，氣氛中含一定量的H2是為了減輕鋼板表面氧化，同時(shí)H2是還原氣氛，在爐氣中起還原作用。退火溫度高會(huì)造成能源浪費(fèi)，退火時(shí)間過(guò)長(zhǎng)(機(jī)組速度低)會(huì)造成機(jī)組產(chǎn)能降低。爐內(nèi)張力的控制即能保證良好的板型，也可使磁性能P15值降低，爐內(nèi)張力過(guò)大會(huì)造成磁性能P15值增高。本發(fā)明脫碳退火工藝簡(jiǎn)單、合理，操作方便，采用連續(xù)脫碳退火涂層機(jī)組生產(chǎn)C含量> 0. 005%的高碳含量鋼卷時(shí)，經(jīng)本發(fā)明工藝脫碳退火后，再通過(guò)涂層及干燥、固化，各牌號(hào)的成品磁性能均能夠符合原牌號(hào)產(chǎn)品的企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，可有效避免因不能充分脫碳而造成磁性降低，導(dǎo)致生產(chǎn)管理降牌號(hào)或形成廢品。采用本發(fā)明工藝不僅能保證鋼帶平整，使鋼帶磁性能、磁時(shí)效等符合技術(shù)要求，提高產(chǎn)品合格率和成材率，減少?gòu)U品量，還能保證生產(chǎn)順行。


附圖為本發(fā)明所述臥式連續(xù)脫碳退火涂層機(jī)組的示意圖。圖中1為連續(xù)脫碳退火爐的預(yù)熱/無(wú)氧化加熱段(PH/N0F)，2為連續(xù)脫碳退火爐的輻射管加熱段(RTF)，3為連續(xù)脫碳退火爐的均熱段爐溫(SF)，4為連續(xù)脫碳退火爐冷卻段，5為涂層機(jī)，6為干燥爐。
具體實(shí)施例方式下面通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。本發(fā)明實(shí)施例高碳含量中低牌號(hào)冷軋無(wú)取向硅鋼脫碳退火工藝采用臥式連續(xù)脫碳退火涂層機(jī)組。C含量> 0. 005%,厚度為0. 50mm的冷軋鋼卷依次經(jīng)連續(xù)脫碳退火爐的預(yù)熱/無(wú)氧化加熱段(PH/N0F)1、連續(xù)脫碳退火爐的輻射管加熱段(RTF) 2、連續(xù)脫碳退火爐的均熱段爐溫(SF) 3、連續(xù)脫碳退火爐冷卻段4、涂層機(jī)5和干燥爐6，通過(guò)脫碳、再結(jié)晶退火、 涂層及涂層干燥和固化后，成品的C含量< 0. 003%，磁性能符合企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。表1為本發(fā)明實(shí)施例的脫碳退火工藝和成品性能。表1本發(fā)明實(shí)施例脫碳退火工藝和成品性能
權(quán)利要求
1.一種高碳含量中低牌號(hào)冷軋無(wú)取向硅鋼脫碳退火工藝，其特征在于采用臥式連續(xù)脫碳退火涂層機(jī)組，鋼帶的厚度為0. 35 0. 65mm，鋼帶的運(yùn)行速度控制在70 lOOm/min，連續(xù)脫碳退火爐內(nèi)鋼帶的張力為1800 2200N，各爐段的溫度控制為預(yù)熱/無(wú)氧化加熱段爐溫1000 1100°C，輻射管加熱段爐溫900 920°C，均熱段爐溫850 910°C，冷卻段風(fēng)機(jī)開(kāi)度依次為25 99%，爐內(nèi)壓力為入口 25 30Pa、出口 45 50Pa，爐內(nèi)采用H2+N2保護(hù)氣體，其中H2含量體積百分比為25% 35%，保護(hù)氣體的露點(diǎn)值為35士5°C，保護(hù)氣體通入量 350 420m3A ο
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中低牌號(hào)冷軋無(wú)取向硅鋼脫碳退火工藝，其特征在于所述爐內(nèi)保護(hù)氣體通入位置為均熱段兩側(cè)的爐墻。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中低牌號(hào)冷軋無(wú)取向硅鋼脫碳退火工藝，其特征在于所述鋼帶的厚度為0. 50mm。
全文摘要
本發(fā)明提供一種高碳含量中低牌號(hào)冷軋無(wú)取向硅鋼脫碳退火工藝，該工藝采用臥式連續(xù)脫碳退火涂層機(jī)組，鋼帶的厚度為0.35～0.65mm，鋼帶的運(yùn)行速度控制在70～100m/min，連續(xù)脫碳退火爐內(nèi)鋼帶的張力為1800～2200N，各爐段的溫度控制為預(yù)熱/無(wú)氧化加熱段爐溫1000～1100℃，輻射管加熱段爐溫900～920℃，均熱段爐溫850～910℃，冷卻段風(fēng)機(jī)開(kāi)度依次為25～99％，爐內(nèi)壓力為入口25～30Pa、出口45～50Pa，爐內(nèi)采用H2+N2保護(hù)氣體，其中H2含量為25％～35％，保護(hù)氣體的露點(diǎn)值為35±5℃，通入量350～420m3/h。采用本發(fā)明不僅能保證鋼帶平整，使鋼帶磁性能、磁時(shí)效等符合技術(shù)要求，提高成品合格率，減少?gòu)U品量，還能保證生產(chǎn)順行。
文檔編號(hào)C21D11/00GK102268516SQ201010201759
公開(kāi)日2011年12月7日 申請(qǐng)日期2010年6月7日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月7日
發(fā)明者石良 申請(qǐng)人:鞍鋼股份有限公司