專利名稱：內螺紋粉末冶金成型模具的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種粉末冶金零件成型模具，屬于粉末冶金技術領域。
背景技術：
粉末冶金內螺紋零件傳統的成型方法是通過壓制成型螺紋底孔后再經切削加工而完成，此成型方法生產率底下，且無互換性可言，加工效率低，且成品率低。

發明內容
本發明針對上述缺陷，目的在于提供一種利用粉末冶金成型內螺紋零件的模具。為此本發明采用的技術方案是本發明包括配合的上沖、中模和下沖，上沖的螺紋中徑為(標準內螺紋中徑的最大極限尺寸一 1/3的螺紋公差)X (1+粉末的壓制彈性后效系數)X (1+粉末的燒結收縮率)，所述上沖的螺紋小徑為(標準內螺紋小徑的最大極限尺寸一 1/3的螺紋公差)X (1+粉末的壓制彈性后效系數)X (1+粉末的燒結收縮率)。所述中模上設計逸粉槽。本發明的優點是本發明通過粉末冶金壓制技術一次完成粉末冶金件內螺紋的成型，實現具有互換性且能大批量生產的粉末冶金內螺紋件。


圖1為本發明上沖結構示意圖。圖2為本發明中模結構示意圖。圖3為本發明下沖結構示意圖。圖4為本發明壓制過程結構示意圖。圖5為本發明成型零件的結構示意圖。
具體實施例方式本發明上沖的螺紋中徑、小徑的尺寸確定，由(標準內螺紋中徑、小徑的最大極限尺寸一 1/3的螺紋公差)X (1+粉末的壓制彈性后效系數)X (1+粉末的燒結收縮率)。本發明包括多臺階粉末冶金件由“上一下一模架”粉末成型壓機上壓制成型。因粉末在壓制成型過程中，理論上粉末無側向移動，所以對于多臺階粉末冶金件的壓制成型為達到使制品密度分布均勻，需設計多組模沖來完成，該零件按理論壓制成型需用“上一下三模架”的粉末成型壓機上壓制成型，該零件形狀較復雜，分沖后模具強度不夠，易過早的產生模具失效，而使產品無法形成批量。本發明由“上一下一模架”粉末成型壓機壓制成型，為達到制品密度分布均勻，在中模上設計逸粉槽，使充填多余的粉料，在壓制過程中從逸粉槽處溢出中模，整套模具僅需上沖、中模和下沖組成。(見附圖)
本發明的工作過程可分為裝粉一一壓制成型——脫模和復位(見附圖)。壓機復位時同時完成裝粉，上沖下降進入中模尚未封閉中模口時，使多余粉末溢出中模，繼續下行中模板受壓機擋塊作用停止向下運動，中模口封閉直至壓制成型結束，脫模時下沖相對靜止運動，中模板向下運動脫出零件。 以加工銅鎳鋼內螺紋為例，其化學成分為銅Cul. 5 2%、鎳Nifl. 5%、碳CO. 6~0.7%、余為鐵!^e，其壓制彈性后效系數為1. 8 2. 5%。，燒結收縮率為-廣0. 2%。，其成型模具各部件的尺寸按所述的公式確定。
權利要求
1.內螺紋粉末冶金成型模具，其特征在于，包括配合的上沖、中模和下沖，上沖的螺紋中徑為(標準內螺紋中徑的最大極限尺寸一 1/3的螺紋公差)X (1+粉末的壓制彈性后效系數)X (1+粉末的燒結收縮率)，所述上沖的螺紋小徑為(標準內螺紋小徑的最大極限尺寸一 1/3的螺紋公差)X (1+粉末的壓制彈性后效系數)X (1+粉末的燒結收縮率)。
2.一種利用權利要求1所述的內螺紋粉末冶金成型模具燒結銅鎳鋼內螺紋粉末冶金制品，其特征在于，其化學成分為銅Cul. 5 2%、鎳Nifl. 5%、碳CO. 6 0. 7%、余為鐵狗，其壓制彈性后效系數為1. 8^2. 5%。，燒結收縮率為-廣0. 2%o，其成型模具各部件的尺寸按權利要求1所述的公式確定。
3.根據權利要求1所述的內螺紋冶金成型模具，其特征在于，所述中模上設計逸粉槽。
全文摘要
本發明涉及一種粉末冶金零件成型模具。包括配合的上沖、中模和下沖，上沖的螺紋中徑為(標準內螺紋中徑的最大極限尺寸－1/3的螺紋公差)×(1+粉末的壓制彈性后效系數)×(1+粉末的燒結收縮率)，所述上沖的螺紋小徑為(標準內螺紋小徑的最大極限尺寸－1/3的螺紋公差)×(1+粉末的壓制彈性后效系數)×(1+粉末的燒結收縮率)。本發明通過粉末冶金壓制技術一次完成粉末冶金件內螺紋的成型，實現具有互換性且能大批量生產的粉末冶金內螺紋件。
文檔編號B22F5/06GK102380612SQ20111033736
公開日2012年3月21日 申請日期2011年10月31日 優先權日2011年10月31日
發明者劉永俊, 葛蓮 申請人:江都市立德粉末冶金有限責任公司