專利名稱：一種自動織機(jī)的鋼扣的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及紡機(jī)機(jī)械領(lǐng)域，特別涉及一種自動織機(jī)的鋼扣的制備方法。
背景技術(shù)：
隨著目前自動織機(jī)操作速度的提高，與常規(guī)織機(jī)相比，自動織機(jī)的部件需要與更長的紗線接觸。所以，在很短的操作時間里就會出現(xiàn)起毛和斷紗現(xiàn)象，這種情況在常規(guī)織機(jī)中不會出現(xiàn)。因此，對自動織機(jī)的部件所要求的耐磨性比傳統(tǒng)織機(jī)部件的耐磨性更高。另外，由于新紡織材料已被開發(fā)出來，所以，自動織機(jī)的部件對這些新紡織材料也必須具有很好的耐磨性。圖1示出了一種提花式開口機(jī)，操作時，在經(jīng)紗之間形成一間隔，用以拉入鋼扣。 根據(jù)提花紋紙的信息，用提花驅(qū)動機(jī)構(gòu)1使多條經(jīng)紗2向上或向下移動，多條綜線3與頸線的下端相連，并且通過提花機(jī)目板6的多個開口 5，穿過提花機(jī)目板6的綜線3的下端被固定到綜絲7上，緯紗(未示出)穿過綜絲7的開口 7a，綜絲7連續(xù)提起并且垂直移動緯紗， 所以，在多條緯紗之間形成一個鋼扣開孔，并使得在其上裝有經(jīng)紗的梭子穿過，復(fù)位彈簧8 一端與綜絲7的底部連接，復(fù)拉彈簧8的另一端與固定床9相連。圖2示出的是圖1所示設(shè)備中所用的用于打緯的鋼扣設(shè)備。一個鋼扣裝置10位于綜絲7的前面，并且含有一個呈不規(guī)則四邊形框架形狀的扣腔11及扣片12，經(jīng)紗16在扣片12之間經(jīng)過，然后穿過綜絲7的開口。按照常規(guī)方法，鋼扣12是用硬鋼片或硬鋼絲制成，鋼扣12由于與紗線滑動接觸而容易磨壞，所以為可更換部件，當(dāng)這些部件被磨壞時，在部件的紗線通過處形成細(xì)小槽溝， 這樣，就會出現(xiàn)異常情況，如起毛以及斷紗。所以，就會中斷自動織機(jī)的操作，或者，必須用新部件替換已經(jīng)磨壞了的部件，造成自動織機(jī)操作上的不方便，嚴(yán)重時，在產(chǎn)品上形成疵
點(diǎn)ο

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的之一在于提供一種自動織機(jī)的鋼扣的制備方法。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下一種自動織機(jī)的鋼扣的制備方法，所述鋼扣的化學(xué)成分以重量百分比計(jì)由下列元素組成C :0. 35-0. 45%, Si :0. 6-0. 8%, Mn :1. 3-1. 8%, P ^ 0. 03%, S ^ 0. 05%, Cr 15-17. 5%, Ni 1. 5-3. 5%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，所述的制備方法為按上述組分進(jìn)行熔煉，成分符合要求后調(diào)整澆注溫度至1520-1550°C，澆注到砂型中，并隨型冷卻到常溫后進(jìn)行落砂和清理；然后加熱到1220-1250°C進(jìn)行鍛造開坯；然后進(jìn)行熱軋，保持終軋溫度為1020°C以上，軋至5-8mm厚的板材；然后進(jìn)行多道次冷軋，冷軋過程中進(jìn)行中間退火， 退火溫度為920-950°C，冷軋至成品厚度為0. 25-0. 35mm的薄板；然后利用模具沖壓成鋼扣。
本發(fā)明的制備方法具有如下有益效果1.所設(shè)計(jì)的鋼的成分是專門針對鋼扣的使用要求而特殊設(shè)計(jì)的，其中的Cr和M 用于提高鋼的耐腐蝕性能，而C、Si和Mn用于提高鋼扣的耐磨性能，并且分別精確控制起這兩種作用的合金元素的含量，使其最終達(dá)到相輔相成的技術(shù)效果。2.針對所設(shè)計(jì)的成分，選擇了合適的熔煉和加工工藝，特別是精確控制終軋溫度和退火溫度，有力的保證了鋼扣的耐磨性能。


圖1是現(xiàn)有技術(shù)中一種提花式開口機(jī)的示意圖。圖2是圖1所示設(shè)備中用于打緯的鋼扣設(shè)備。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例一一種自動織機(jī)的鋼扣的制備方法，所述鋼扣的化學(xué)成分以重量百分比計(jì)由下列元素組成c :0. 35%, Si :0. 8%, Mn -.1.3%, P ^ 0. 03%, S 彡 0. 05%, Cr :17. 5%, Ni 1.5%,余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，所述的制備方法為按上述組分進(jìn)行熔煉，成分符合要求后調(diào)整澆注溫度至1550°C，澆注到砂型中，并隨型冷卻到常溫后進(jìn)行落砂和清理；然后加熱到1220°C進(jìn)行鍛造開坯；然后進(jìn)行熱軋，保持終軋溫度為1020°C以上，軋至8mm厚的板材；然后進(jìn)行多道次冷軋，冷軋過程中進(jìn)行中間退火，退火溫度為920°C，冷軋至成品厚度為0. 25-0. 35mm的薄板；然后利用模具沖壓成鋼扣。實(shí)施例二一種自動織機(jī)的鋼扣的制備方法，所述鋼扣的化學(xué)成分以重量百分比計(jì)由下列元素組成C :0. 45%, Si :0. 6%, Mn :1. 8%, P ^ 0. 03%, S 彡 0. 05%, Cr 15%, Ni 3. 5%, 余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，所述的制備方法為按上述組分進(jìn)行熔煉，成分符合要求后調(diào)整澆注溫度至1520°C，澆注到砂型中，并隨型冷卻到常溫后進(jìn)行落砂和清理；然后加熱到1250°C進(jìn)行鍛造開坯；然后進(jìn)行熱軋，保持終軋溫度為1020°C以上，軋至5mm厚的板材； 然后進(jìn)行多道次冷軋，冷軋過程中進(jìn)行中間退火，退火溫度為950°C，冷軋至成品厚度為 0. 25-0. 35mm的薄板；然后利用模具沖壓成鋼扣。實(shí)施例三一種自動織機(jī)的鋼扣的制備方法，所述鋼扣的化學(xué)成分以重量百分比計(jì)由下列元素組成=C 0. 38%, Si 0. 75%,Mn 1. 4%, P ^ 0. 03%, S ^ 0. 05%, Cr 17%, Ni 1. 8%, 余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，所述的制備方法為按上述組分進(jìn)行熔煉，成分符合要求后調(diào)整澆注溫度至1540°C，澆注到砂型中，并隨型冷卻到常溫后進(jìn)行落砂和清理；然后加熱到1230°C進(jìn)行鍛造開坯；然后進(jìn)行熱軋，保持終軋溫度為1020°C以上，軋至7mm厚的板材； 然后進(jìn)行多道次冷軋，冷軋過程中進(jìn)行中間退火，退火溫度為930°C，冷軋至成品厚度為 0. 25-0. 35mm的薄板；然后利用模具沖壓成鋼扣。實(shí)施例四一種自動織機(jī)的鋼扣的制備方法，所述鋼扣的化學(xué)成分以重量百分比計(jì)由下列元素組成:C :0. 42%, Si :0. 65%, Mn :1. 7%, P ^ 0. 03%, S 彡 0. 05%, Cr :15. 5%, Ni 3.0%,余量為!^e和不可避免的雜質(zhì)，所述的制備方法為按上述組分進(jìn)行熔煉，成分符合要求后調(diào)整澆注溫度至1525°C，澆注到砂型中，并隨型冷卻到常溫后進(jìn)行落砂和清理；然后加熱到1245°C進(jìn)行鍛造開坯；然后進(jìn)行熱軋，保持終軋溫度為1020°C以上，軋至6mm厚的板材；然后進(jìn)行多道次冷軋，冷軋過程中進(jìn)行中間退火，退火溫度為940°C，冷軋至成品厚度為0. 25-0. 35mm的薄板；然后利用模具沖壓成鋼扣。實(shí)施例五一種自動織機(jī)的鋼扣的制備方法，所述鋼扣的化學(xué)成分以重量百分比計(jì)由下列元素組成=C 0. 40%, Si 0. 7%,Mn 1. 55%, P ^ 0. 03%, S ^ 0. 05%, Cr 16%, Ni 2. 5%, 余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，所述的制備方法為按上述組分進(jìn)行熔煉，成分符合求后調(diào)整澆注溫度至1535°C，澆注到砂型中，并隨型冷卻到常溫后進(jìn)行落砂和清理；然后加熱到 1235°C進(jìn)行鍛造開坯；然后進(jìn)行熱軋，保持終軋溫度為1020°C以上，軋至6. 5mm厚的板材； 然后進(jìn)行多道次冷軋，冷軋過程中進(jìn)行中間退火，退火溫度為935°C，冷軋至成品厚度為 0. 25-0. 35mm的薄板；然后利用模具沖壓成鋼扣。對實(shí)施例一至五所制備的材料的耐磨性進(jìn)行的測試，實(shí)驗(yàn)室測試方法為取出寬度為IOmm的合金料樣，將M根75旦尼爾的長絲懸掛在合金料樣下，并向長絲施加30克的張力，以40厘米/分鐘的速度使長絲在合金料樣上滑動，觀察與長絲接觸的合金料樣部分的磨損情況，其結(jié)果是僅有極輕微的紗線通過的痕跡或看不出痕跡，與現(xiàn)有技術(shù)相比具有極大的改善。實(shí)際裝機(jī)使用表明，因耐磨性而導(dǎo)致的使用壽命比現(xiàn)有技術(shù)提高了 50-70%。申請人:聲明，本發(fā)明通過上述實(shí)施例來說明本發(fā)明的詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程， 但本發(fā)明并不局限于上述詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程才能實(shí)施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對本發(fā)明的任何改進(jìn)， 對本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種自動織機(jī)的鋼扣的制備方法，其特征在于，所述鋼扣的化學(xué)成分以重量百分比計(jì)由下列元素組成:C :0. 35-0. 45%, Si :0. 6-0. 8%, Mn :1. 3-1. 8%, P ^ 0. 03%, S ^ 0. 05%, Cr :15-17.5%, Ni 1. 5-3. 5%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，所述的制備方法為按上述組分進(jìn)行熔煉，成分符合要求后調(diào)整澆注溫度至1520-1550°C，澆注到砂型中， 并隨型冷卻到常溫后進(jìn)行落砂和清理；然后加熱到1220-1250°C進(jìn)行鍛造開坯；然后進(jìn)行熱軋，保持終軋溫度為1020°C以上，軋至5-8mm厚的板材；然后進(jìn)行多道次冷軋，冷軋過程中進(jìn)行中間退火，退火溫度為920-950°C，冷軋至成品厚度為0. 25-0. 35mm的薄板；然后利用模具沖壓成鋼扣。
2.如權(quán)利要求1所述的自動織機(jī)的鋼扣的制備方法，其特征在于，所述的退火溫度為 935-945 "C。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種自動織機(jī)的鋼扣的制備方法，所述鋼扣的化學(xué)成分以重量百分比計(jì)由下列元素組成C0.35-0.45％，Si0.6-0.8％，Mn1.3-1.8％，P≤0.03％，S≤0.05％，Cr15-17.5％，Ni1.5-3.5％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，所述的制備方法為按上述組分進(jìn)行熔煉并在1520-1550℃澆注，隨型冷卻并進(jìn)行落砂和清理；然后加熱到1220-1250℃進(jìn)行鍛造開坯；然后進(jìn)行熱軋，保持終軋溫度為1020℃以上，軋至5-8mm厚的板材；然后進(jìn)行多道次冷軋，冷軋過程中進(jìn)行中間退火，退火溫度為920-950℃，冷軋至成品厚度為0.25-0.35mm的薄板；然后利用模具沖壓成鋼扣。
文檔編號C22C38/40GK102392188SQ20111035165
公開日2012年3月28日 申請日期2011年11月9日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月9日
發(fā)明者崔敏娟 申請人:崔敏娟