本發明涉及一種在汽車用鋼板等中使用的高張力鋼板，尤其涉及一種即便Si含量較多也可確保優越的磷酸鹽處理性，強度高且表面外觀良好的耐腐蝕性優越的冷軋鋼板及其制造方法。

背景技術：
近年來，出于防止地球暖化的目的，作為抑制CO2排出的對策，設定新的汽車燃料利用率改善目標，導入低燃料利用率車優待稅制，汽車燃料利用率改善的必要性提高。汽車的輕量化作為燃料利用率改善手段是有效的，從這種輕量化的觀點看，強烈要求坯料的高張力化。另一方面，由于對汽車用鋼板實施嚴格的加工，所以為了兼顧高張力化和加工性，需要添加C、Si、Mn等元素。但是，作為汽車主體材料使用的鋼板在成形為零件后，被組裝，之后，在涂覆之前，作為化學轉化處理進行磷酸鹽處理。通過實施這樣的磷酸鹽處理，可以提高在下一工序的涂覆中的塗膜密接性。但是，添加有Si等的鋼板在通常的制造工序中被實施的還原退火的氣體環境下，作為易氧化性元素的Si優先被氧化而在鋼板表面濃化，在表面形成含Si氧化物層。而且，即使對于這樣在表面形成了氧化物層的鋼板進行磷酸鹽處理，也無法均勻且細微地形成磷酸鋅的結晶，成為局部缺少磷酸鹽結晶的表面狀態。進而，即使對于這樣的磷酸鹽處理不良的鋼板表面實施電沉積涂覆等涂覆，也無法得到密接性良好的塗膜，或者涂覆后的耐腐蝕性劣化。到目前為止，為了解決這樣的問題而提出各種技術，例如在專利文獻1中公開了一種通過電鍍法在鋼板上形成20～1500mg/m2的鐵被覆層的方法，另外，在專利文獻2中公開了一種在形成4g/m2以下的鍍鋅層后進行磷酸鹽處理或鉻酸鹽處理等化學轉化處理的技術。但是在這些方法中，存在著另外需要電鍍設備，相應地工序增加，成本也增大的問題。另外，在專利文獻3中規定Mn/Si比率，在專利文獻4中通過添加Ni而使磷酸鹽處理性提高，但其效果依存于鋼板中的Si含量，對于Si含量高的鋼板認為需要進一步的改善。進而，在專利文獻5中公開了一種使用刷輥(brushroll)或者板刷對退火后的鋼板表面進行研磨的方法。但是，該方法也另外需要研磨設備，而且還存在產生表面傷痕等外觀不良的顧慮。以上為技術方案1～7涉及的發明的現有技術。另外，汽車等所使用的鋼板從提高安全性、通過輕量化實現燃料利用率提高等的觀點出發，要求高強度化。作為提高鋼板強度的手段，有通過含有Ni或Cr、Mo等元素而提高淬火性的方法。但是，若含有這些淬火性提高元素，則鋼板的強度雖然變高，但產生延展性下降、加工性劣化這樣的另外的問題。針對于此，Si公知是一種當鋼材含有其時可提高強度，但是延展性不會較大下降的元素。這認為是因為：當鋼材含有Si時，促進鐵素體的形成，Si固溶于該鐵素體，從而引起固溶強化，提高鋼材的強度。但是，對于Si含量提高的高強度鋼板，指出存在下述這樣的問題。例如，在專利文獻6中指出，存在提高了Si含量的現有的高強度鋼板的疲勞特性、化學轉化處理性不充分的問題，其原因顯然在于在鋼板表面上沿著原來的結晶粒界被腐蝕的粒界腐蝕層或者在該粒界腐蝕層殘留的軋制油或防銹油等的碳相。而且，在該技術中，通過規定熱軋中的精加工軋制后的卷取溫度，從而降低在鋼板表面生成的粒界腐蝕層的深度，使鋼板的疲勞特性以及化學轉化處理性提高。但是，本發明人對冷軋鋼板進行研究發現，僅規定熱軋中的精加工軋制后的卷取溫度，還是存在著在冷軋鋼板表面引起外觀不良，或化學轉化處理性變得不良，從而耐腐蝕性變差的情況。針對于此，在專利文獻7中公開了如下方法：在制造高張力冷軋鋼板時，通過規定熱軋前的加熱狀態，從而抑制鋼板表面的Si-Fe-O系粒界氧化物的生成，改善外觀不良或裂紋等不良情況，并且通過規定冷軋后的退火條件，使兩相組織顯現，確保希望的機械特性，進一步抑制Si或Mn氧化物的生成，從而提高機械性質或點焊性。但是，本發明人研究發現，在專利文獻2的條件下生成的粒界氧化物的線寬超過300nm，比較粗大，有時會引起外觀不良或耐腐蝕性不足。另外，本申請的申請人自己之前也提出作為高強度冷軋鋼板的粒界氧化防止對策的專利文獻8和專利文獻9等技術。在這些技術中，通過規定熱軋條件，在熱軋中促進鋼板的變態，通過減小卷取后的變態回熱，從而防止粒界氧化，減少在冷軋時因粒界氧化部的剝離而產生的按壓缺陷的產生等。但是，本發明人對冷軋鋼板的外觀、耐腐蝕性之后進一步反復研究發現，僅僅規定熱軋條件，還會存在冷軋鋼板表面的外觀變得不良，耐腐蝕性變不足的情況。以上是技術方案8～12涉及的發明的現有技術。專利文獻1日本特開平5-320952號公報專利文獻2日本特開2000-87257號公報專利文獻3日本專利第一971227號公報專利文獻4日本專利第二951480號公報專利文獻5日本專利第二937005號公報專利文獻6日本特開平13-107185號公報專利文獻7本特開昭60-187625號公報專利文獻8日本特開平2-50908號公報專利文獻9日本特開平3-20407號公報

技術實現要素：
本發明是在這樣的狀況下提出的，其目的在于提供一種即使在含有較多Si的情況下也可以良好地進行磷酸鹽處理，在鋼板表面呈現不會產生細微凹部的良好的外觀，耐腐蝕性優越的高強度冷軋鋼板及其制造方法。本發明的高強度冷軋鋼板是一種含有C、Si、Mn的鋼板，其中，當利用電子顯微鏡以50000倍以上的倍率觀察垂直于鋼板表面的方向的剖面時，含Si氧化物在10μm的鋼板表面長度中所占的比例，以任意選擇的鋼板表面上的五處的平均值算，為80％以下，優選的是含Si氧化物在所述10μm鋼板表面長度中所占的比例全都在80％以下。另外，本發明的高強度冷軋鋼板在所述電子顯微鏡觀察中，在從鋼板質地表面起算深度1μm以內存在含Si氧化物，另外，在所述電子顯微鏡觀察中，從所述鋼板質地表面起算深度1μm以內的鋼板中的固溶Si量是該鋼板的平均Si量的0.8倍以下。需要說明的是，所述的所謂“鋼板表面”，不僅僅指后述的鋼板質地表面原本的狀態，還包括在鋼板質地表面上形成了含Si氧化物層等的狀態。相對于此，“鋼板質地表面”是指不包含所述含Si氧化物等的鋼板質地原本的表面。另外，所述“從所述鋼板質地表面起算深度1μm以內”，不包括所述鋼板質地表面。另外，作為本發明的冷軋鋼板的制造方法，推薦包括退火工序，在退火工序中，將含有C、Si、Mn的鋼板在含有N2和H2的混合氣體且露點在-25℃以上的氣體環境中加熱到Ac3點以上的溫度并進行保持。尤其，在所述退火工序中，更優選從常溫以大于3℃/s的升溫速度加熱到500℃以上但小于Ac3點的中間溫度，并且從所述中間溫度以小于3℃/s的升溫速度進一步加熱到Ac3點以上的最終溫度。另外，可解決上述問題的本發明的高強度冷軋鋼板是一種含有0.2～3％(“質量％”的意思。下同)的Si的冷軋鋼板，其中，要點在于：當利用電場放出型掃描型電子顯微鏡以5000倍觀察鋼板剖面時，含有Si和O的線狀化合物的存在區域是從鋼板表面起算的深度10μm以內，且，在從該鋼板表面起算的深度1～10μm的區域所觀察到的所述線狀化合物的線寬在300nm以下。作為本發明的冷軋鋼板的基本成分，優選分別含有C：0.01～0.25％以及Mn：0.1～3％。另外，作為本發明的冷軋鋼板的制造方法，推薦包括：將含有0.2～3％的Si的鋼材熱軋并冷軋而制成鋼板后，對該鋼板進行淬火以及回火，并且所述淬火以及回火以Ac3點以上的加熱溫度在爐內的氣體環境為還原性氣體環境的加熱爐內保持所述鋼板的工序(a)；向以所述加熱溫度保持后的所述鋼板吹制冷劑氣體，由此以平均冷卻速度3℃/s以上將該鋼板冷卻到水淬火開始溫度的工序(b)；將冷卻到所述水淬火開始溫度的所述鋼板在水冷槽中浸漬7秒以內，將該鋼板在水冷槽中冷卻的工序(c)；將在所述水冷槽中冷卻了的所述鋼板的表面上所附著的水分除去的工序(d)；將除去了所述水分的所述鋼板導入爐內的氣體環境為還原性氣體的再加熱爐內，進行回火處理的再加熱工序(e)。尤其，所述工序(b)進一步優選包括：從Ac3點以上的所述加熱溫度以第一冷卻速度CR1冷卻到小于Ac3點的中間冷卻溫度的第一冷卻工序(b1)；以及從所述中間冷卻溫度以第二冷卻速度CR2冷卻到水淬火開始溫度的第二冷卻工序(b2)，其中，CR1＞CR2，且CR1為5℃/s以上。附圖說明圖1是示意地表示現有的鋼板中的鋼板質地表面附近的剖面構造的圖。圖2是示意地表示本發明的鋼板中的鋼板質地表面附近的剖面構造的圖。圖3是表示本發明例1的鋼板剖面的透過型電子顯微鏡觀察結果(倍率15000倍)的附圖代用顯微鏡照片。圖4是表示本發明例1的鋼板剖面的透過型電子顯微鏡觀察結果(倍率60000倍)的附圖代用顯微鏡照片。圖5是表示本發明例2的鋼板剖面的透過型電子顯微鏡觀察結果(倍率15000倍)的附圖代用顯微鏡照片。圖6是表示本發明例2的鋼板剖面的透過型電子顯微鏡觀察結果(倍率60000倍)的附圖代用顯微鏡照片。圖7是表示比較例1的鋼板剖面的透過型電子顯微鏡觀察結果(倍率15000倍)的附圖代用顯微鏡照片。圖8是表示比較例1的鋼板剖面的透過型電子顯微鏡觀察結果(倍率60000倍)的附圖代用顯微鏡照片。圖9是表示本發明例1的鋼板剖面中的掃描型電子顯微鏡觀察結果的附圖代用顯微鏡照片。圖10是表示對于本發明例1涉及的所述圖9中的分析位置1～3通過EDS進行定性分析的結果的峰值圖。圖11是基于表1中的本發明例1的數據，表示Si以及Mn的元素濃度與從鋼板質地表面起算的深度之間的關系的坐標圖。圖12是表示本發明例2的鋼板剖面的掃描型電子顯微鏡觀察結果的附圖代用顯微鏡照片。圖13是表示對于本發明例2涉及的所述圖12中的分析位置1～3通過EDS進行定性分析的結果的峰值圖。圖14是基于表1中的本發明例2的數據，表示Si以及Mn的元素濃度與從鋼板質地表面起算的深度之間的關系的坐標圖。圖15是表示比較例1的鋼板剖面的掃描型電子顯微鏡觀察結果的附圖代用顯微鏡照片。圖16是表示對于比較例1涉及的所述圖15中的分析位置1～3通過EDS進行定性分析的結果的峰值圖。圖17是基于表1中的比較例1的數據，表示Si以及Mn的元素濃度與從鋼板質地表面起算的深度之間的關系的坐標圖。圖18是表示對本發明例1涉及的鋼板進行了磷酸鹽處理后的、試料表面的掃描型電子顯微鏡觀察結果的附圖代用顯微鏡照片。圖19是表示對本發明例2涉及的鋼板進行了磷酸鹽處理后的、試料表面的掃描型電子顯微鏡觀察結果的附圖代用顯微鏡照片。圖20是表示對比較例1涉及的鋼板進行了磷酸鹽處理后的、試料表面的掃描型電子顯微鏡觀察結果的附圖代用顯微鏡照片。圖21是在冷軋鋼板表面生成的源于Si和O的線狀化合物的模式圖。圖22是使用電場放出型掃描型電子顯微鏡以5000倍拍攝鋼板表面的剖面的電子顯微鏡照片(附圖代用照片)。具體實施方式(技術方案1～7的發明的實施方式)本發明(技術方案1～7的發明)如上述那樣構成，對于這樣構成的鋼板的作用，沿著其完成的軌跡進行說明。圖1是示意地表示現有的鋼板的表面附近的剖面構造的圖，(a)表示退火前，(b)表示退火后，(c)表示酸洗后。通常，鋼板在熱軋或冷軋后，出于去應力、調整組織的目的而被退火。在通常的制造工序實施的還原退火的氣體環境由于是雖然Fe不被氧化、但作為易氧化元素的Si或Mn被氧化的氣體環境的氣體組成，因此，鋼板中存在的這些元素向鋼板表面擴散、濃化，在鋼板質地表面上形成氧化物。圖1(b)表示這樣的狀態，是鋼板表面被Si-Mn氧化物(不限于Si、Mn單獨的氧化物，也包括Si、Mn的復合氧化物)覆蓋了的狀態。當退火后實施酸洗處理時，雖然Mn氧化物容易被除去，但Si氧化物在通常的使用鹽酸或硫酸的酸洗中難以除去，并如圖1(c)所示那樣殘存在鋼板質地表面上。但是，在磷酸鹽處理中，通過將鋼板浸漬在含有鋅離子等的磷酸酸性溶液中，如下述式(1)～(3)那樣進行反應，在鋅離子存在的情況下，在坯料表面析出不溶性的磷酸鋅(坯料為鋼板的情況下為磷酸鋅鐵)。通過使這樣的磷酸鋅的結晶均勻析出，從而在實施涂覆的情況下，也可得到與塗料的密接性良好的涂覆鋼板。如此，磷酸鹽皮膜的析出反應由于鋼板的溶解反應是驅動力，所以需要上述磷酸酸性溶液與鋼板的Fe的接觸。但是，上述含Si氧化物由于在上述磷酸酸性溶液中難以溶解，因此，當遍及鋼板表面的廣闊范圍而存在的情況下，質地鋼板的溶解反應被該氧化物層阻止而被抑制，磷酸鹽處理反應難以進行。Fe→Fe2++2e-(1)2H++2e-+(O)→H2O(2)2Zn(H2PO4)2→2ZnHPO4+(Fe2+)→Zn2Fe(PO4)2·4H2O↓(3)本發明人著眼于鋼板表面附近的構造和這樣的磷酸鹽處理反應之間的關系，如圖2(示意地表示表面附近的剖面構造的圖)所示，認為只要可實現退火后含Si氧化物向質地鋼板內部分散的狀態，向鋼板表面擴散的Si量降低，從而可以抑制鋼板質地表面上的含Si氧化物的生成，確保上述磷酸鹽處理反應所需的金屬Fe部分較多露出的狀態，上述反應良好地進行。因此，本發明人著眼于鋼板內部的含Si氧化物的分布，在各種條件下制造該含Si氧化物的分布不同的鋼板，對于磷酸鹽處理后的表面狀態良好的鋼板以及并不良好的鋼板中的剖面，通過電子顯微鏡進行照片觀察和元素分析，如以下那樣，了解了質地鋼板表面附近的剖面構造與磷酸鹽處理性之間的關系。需要說明的是，在本發明中，為了判斷鋼板表面附近的上述含Si氧化物的析出的程度，在照片觀察中，作為電子顯微鏡使用的是掃描型電子顯微鏡(SEM)以及透過型電子顯微鏡(TEM)，但照片觀察不限于這些電子顯微鏡，也包括使用可判斷上述Si氧化物的分布狀態的其他的電子顯微鏡的情況。即，根據本發明人了解的情況，判明了為了得到良好的磷酸鹽處理表面，需要在磷酸鹽處理前的鋼板表面中，減小阻礙所述磷酸鹽處理反應的含Si氧化物的面積，確保金屬Fe的露出面積，通過電子顯微鏡以50000倍以上的倍率觀察垂直于鋼板表面的方向的剖面時，含Si氧化物在鋼板表面長度10μm中所占的比例如果以任意選擇的五處的平均值算，在80％以下，則能夠確保成為所述磷酸鹽處理反應的陽極點(鋼的質地露出點)的金屬Fe分散的狀態，并可良好地進行磷酸鹽處理。需要說明的是，含Si氧化物在所述10μm中所占的長度優選為70％以下，更優選為50％以下。為了確保這樣的狀態，在所述電子顯微鏡觀察中，最好使含Si氧化物存在于從所述鋼板質地表面起算深度1μm以內的鋼板質地中，另外，如此在鋼板中形成含Si氧化物，成為從鋼板質地表面起算深度1μm以內的鋼板中的固溶Si量最好為該鋼板的平均Si量的0.8倍以下的狀態。需要說明的是，從所述鋼板質地表面起算深度1μm以內的鋼板中的固溶Si量更優選是鋼板的平均Si量的0.7倍以下，進一步優選是0.5倍以下。所謂所述含Si氧化物是指SiO2、Fe2SiO4等物質。另外，在從鋼板質地表面起算深度1μm以內存在的含Si氧化物不僅可在粒界析出，也可以在粒內析出。所述圖2所示那樣的剖面構造可通過控制還原退火條件而實現，最好相比于通常的退火氣體環境提高氧分壓來進行退火。作為提高氧分壓的方法，使退火時的露點上升是有效的，例如在3％(容積％的意思，以下在氣體環境中同樣)氫氣體環境中，最好設露點為-25℃以上，優選設為-20℃以上。如此通過提高氧分壓來進行退火，從而抑制鋼板質地表面上的含Si氧化物形成，可實現Si的內部氧化。需要說明的是，當過度提高氧分壓時，即露點過高時，產生鐵的氧化，外觀惡化，因此，最好設所述露點在0℃以下來進行退火。因此，本發明的磷酸鹽處理性優越的鋼板例如可采用包括退火工序的制造方法得到，在退火工序中，將含有C、Si、Mn的鋼板在包含N2和H2的混合氣體且露點在-25℃以上的氣體環境中加熱到Ac3點以上的溫度并進行保持。而且，在所述退火工序中，更優選從常溫以大于3℃/s的升溫速度加熱到500℃以上但小于Ac3點的中間溫度，并且從所述中間溫度以小于3℃/s的升溫速度進一步加熱到Ac3點以上的最終溫度。如此，更優選高速加熱從常溫到中間溫度的溫度域，低速加熱從中間溫度到最終溫度(均熱溫度)的區域是基于以下理由。即，由于含Si氧化物主要在粒界上形成，所以為了促進Si的內部氧化，只要使奧氏體顆粒細微化即可。為了使奧氏體顆粒細微化，需要在加熱時使奧氏體變成核生成的場地的滲碳體均勻分散。但是，如果長時間停留于粒界擴散速度與粒內擴散速度的差異大的500℃以下的溫度域，則滲碳體優先在鐵素體粒界不均勻地分布，從而奧氏體的核生成不均勻化，而粗大地分布。另一方面，為了促進粒界氧化，長時間停留于氧化的行進舉動不均勻且粒界那樣的缺陷部分被優先氧化的Ac3正上方的溫度域是有效的。因此，到達均熱溫度之前的加熱過程更優選高速加熱從常溫到中間溫度的溫度域，低速加熱從中間溫度到最終溫度(均熱溫度)的區域。在本發明使用的鋼板的基本成分含有C、Si、Mn。為了確保強度或提高淬火性而提高強度，且也同時提高加工性，最好以質量％計(以下，在成分組成中也同樣)，含有0.03％以上的C，優選含有0.05％以上；含有0.3％以上的Si，優選含有0.5％以上；以及含有0.2％以上的Mn，優選含有1.0％以上。但是，它們的含量如果變得過剩，則由于磷酸鹽處理性以及加工性下降，所以最好是含有0.30％以下的C，優選含有0.20％以下；含有2.5％以下的Si，優選含有2.0％以下，更優選含有1.5％以下；含有3％以下的Mn，優選含有2.6％以下，更優選含有2.0％以下。需要說明的是，作為上述C、Si、Mn以外的成分，在本發明使用的鋼板中，也可以進一步含有從P、S、N、Cr、Mo、Cu、Ni、Al、V、Ti、Nb、Ca、Mg、B以及REM所構成的組中選擇的1種或2種以上的選擇成分。其中，這些選擇成分的含量分別優選在下述范圍。P：0.1％以下(不包括0％)S：0.01％以下(不包括0％)N：0.0100％以下(不包括0％)Cr：0.5％以下(不包括0％)Mo：0.5％以下(不包括0％)Cu：0.5％以下(不包括0％)Ni：0.5％以下(不包括0％)Al：2.0％以下(不包括0％)V：0.1％以下(不包括0％)Ti：0.2％以下(不包括0％)Nb：0.2％以下(不包括0％)Ca：0.01％以下(不包括0％)Mg：0.01％以下(不包括0％)B：0.01％以下(不包括0％)REM：0.01％以下(不包括0％)需要說明的是，基本成分和選擇成分以外的余量是鐵以及不可避雜質。(技術方案8～12的發明的實施方式)如前所述，提高了Si含量的現有的高強度冷軋鋼板被指出外觀不良，或因化學轉化處理性不良等而可能耐腐蝕性不足。因此，本發明人研究了在含有Si的高強度冷軋鋼板上產生外觀不良或耐腐蝕性不足的原因，并且為了確立其改善對策，從各種角度反復進行研究。結果發現，若嚴密地控制在冷軋鋼板的表面存在的起源于Si和O的線狀化合物的存在區域和形態，則上述問題迎刃而解，從而完成本發明(技術方案8～12的發明)。以下，對本發明的作用效果進行說明。作為本發明對象的冷軋鋼板作為成分組成含有0.2～3％的Si，規定于這樣的范圍的理由如下所述。Si：0.2～3％Si在確保鋼板的強度和延展性方面是重要的元素，為了發揮其效果，需要含有0.2％以上。更優選為1.0％以上。但是，如果Si含量超過3％，則鋼板的強度變得過高，加工性變差，因此上限需要是3％。更優選希望為2.5％以下。在本發明的鋼板中，作為Si以外的基本元素，優選分別含有0.01～0.25％的C以及0.1～3％的Mn。C：0.01～0.25％C是為了確保鋼板的強度而含有的元素，C含量如果不足0.01％，則強度變得不足，因此，最好至少含有0.01％。更優選含有0.1％以上。但是，C含量如果超過0.25％，則點焊性等劣化，因此上限為0.25％，更優選為0.15％以下。Mn：0.1～3％Mn是在提高淬火性方面有用的元素，為了得到該效果，希望含有0.1％以上。更優選為0.15％以上。但是，如果Mn含量超過3％，則存在延展性劣化的傾向，因此上限希望是3％。更優選是2.0％以下。本發明的冷軋鋼板中的基本成分如上所述，余量是鐵以及不可避雜質。需要說明的是，作為上述C、Si、Mn以外的成分，在本發明使用的鋼板中還可以含有從P、S、N、Cr、Mo、Cu、Ni、Al、V、Ti、Nb、Ca、Mg、B以及REM所構成的組中選擇的1種或2種以上的選擇成分。其中，這些選擇成分的含量分別優選在下述的范圍。P：0.1％以下(不包括0％)S：0.01％以下(不包括0％)N：0.0100％以下(不包括0％)Cr：0.5％以下(不包括0％)Mo：0.5％以下(不包括0％)Cu：0.5％以下(不包括0％)Ni：0.5％以下(不包括0％)Al：2.0％以下(不包括0％)V：0.1％以下(不包括0％)Ti：0.2％以下(不包括0％)Nb：0.2％以下(不包括0％)Ca：0.01％以下(不包括0％)Mg：0.01％以下(不包括0％)B：0.01％以下(不包括0％)REM：0.01％以下(不包括0％)本發明的冷軋鋼板如上述那樣含有0.2～3％的Si，但如之前現有技術部分指出的那樣，在該Si含量的冷軋鋼板中，有時產生表面的外觀不良或耐腐蝕性不足等。因此，為了研究其發生原因，通過電子顯微鏡觀察該冷軋鋼板表面的剖面而查明：產生多個細微的凹部，該細微凹部成為冷軋鋼板的外觀不良或耐腐蝕性不足等的原因。即，由于在冷軋鋼板的表面存在細微的凹部，在鋼板表面形成凹凸而成為外觀不良的原因，并且化學轉化處理液向該細微凹部的侵入變得不充分，化學轉化處理變得不良，從而成為使耐腐蝕性劣化的要因。因此，本發明人追究在冷軋鋼板表面產生細微的凹部的原因，確認到在冷軋鋼板表面生成的源于Si(硅)和O(氧)的線狀化合物有大影響。即，判明了當使用電場放出型掃描型電子顯微鏡以5000倍觀察鋼板剖面的表層部時，在該剖面上觀察到源于Si和O的線狀的化合物，該線狀化合物成為細微凹部的產生原因。需要說明的是，在本發明中所謂細微凹部是指：當用掃描型電子顯微鏡(SEM)以2000倍觀察鋼板表面時，縱橫尺寸比為5以上且短邊的寬度為10μm以下的凹部。在冷軋鋼板表面生成的源于Si和O的線狀化合物的模式圖如圖21所示。圖中，1表示冷軋鋼板，2表示源于Si和O的線狀化合物，3表示線狀化合物的存在區域，4表示線狀化合物的線寬。本發明人使用電場放出型掃描型電子顯微鏡以5000倍觀察鋼板剖面的表層部時，如圖21所示，從鋼板表面沿著粒界確認到線狀化合物。需要說明的是，對于線狀化合物的存在區域3和線狀化合物的線寬4后述。由電場放出型掃描型電子顯微鏡(FE-SEM)觀察的理由是因為比掃描型電子顯微鏡(SEM)更能夠以高分辨率觀察表層部的剖面性狀，通過使用該電子顯微鏡觀察，初次明確了在冷軋鋼板表面產生的線狀化合物的存在。順便說一下，所述專利文獻6指出在熱軋后的鋼板表面生成粒界氧化物層，但通過熱軋而生成的粒界氧化物層粗大，即便是通常的光學顯微鏡也可以充分觀察到。但是，作為本發明的控制對象的上述線狀化合物非常細微，用通常的光學顯微鏡幾乎無法確認。另外，本發明人確認：在熱軋后的鋼板表面生成的粒界氧化物層由于通過在熱軋后實施的酸洗或冷軋而割裂，因此，冷軋后不會作為線狀化合物而被觀察到。設觀察倍率為5000倍是為了嚴密觀察在鋼板剖面生成的線狀化合物。需要說明的是，觀察視場數并不特別限定，但為了嚴密確認線狀化合物的存在和其尺寸，也優選以20視場左右以上進行觀察。在此，所謂線狀化合物認為是沿粒界生成，且通過鋼中含有的Si等的氧化從鋼板表面沿粒界進行而延伸為線狀的化合物。生成的線狀化合物的形態包括沿粒界曲折生成的形態或沿粒界分叉成長的形態。另外，所謂線狀化合物是至少含有Si的氧化物，作為Si以外的元素取決于鋼種，但除Si外還含有一般的鋼板所含有的Mn或Al、Cr等元素的復合氧化物也被包含其中。線狀化合物的組成可使用掃描型電子顯微鏡(SEM)或透過型電子顯微鏡(TEM)所具備的能量分散型X線分析(EDX)裝置等進行分析。在本發明的冷軋鋼板中，上述線狀化合物的存在區域必須是從鋼板表面起算的深度10μm以內。從鋼板表面起算的深度：10μm以內沿粒界成長的上述線狀化合物成為在受到外力或基于酸的清洗時等產生細微凹部的原因，若該線狀化合物從鋼板表面成長到深部時，不僅成為使鋼板強度或延展性劣化的要因，而且尤其在鋼板表面存在的細微凹部成為外觀不良或耐腐蝕性不足等的原因。進而，從鋼板的表面成長到深部的線狀化合物由于會加速沿粒界的氧化的進行，向粒內的氧化也容易進行，因此其線寬進一步變大，線狀化合物變粗大。因此，線狀化合物的存在區域需要抑制在從鋼板表面起算的深度10μm以內。線狀化合物的存在區域優選盡可能的淺，希望在從鋼板表面起算的深度5μm以內。在本發明中，將在從鋼板表面起算的深度為1～10μm的區域所觀察到的所述線狀化合物的線寬抑制在300nm以下也是重要的要件。線狀化合物的線寬：300nm以下所謂線狀化合物的線寬是指：在使用電場放出型掃描型電子顯微鏡觀察冷軋鋼板的剖面時確認的氧化物的寬度方向的長度。在本發明中，在從鋼板表面起算的深度為1～10μm的區域所觀察到的線狀化合物的線寬被設定為300nm以下。這是因為，若線狀化合物的線寬超過300nm，則例如在鋼板上施加外力時等在該線狀化合物的部分產生細微凹部，有損于鋼板的外觀。另外還因為，若在鋼板表面產生細微的凹部，則化學轉化處理液難以浸入凹部，化學轉化處理變得不良，耐腐蝕性劣化。因此，在本發明中，將線狀化合物的線寬抑制在300nm以下。線狀化合物的線寬越小越可以減少細微凹部的生成，因此優選抑制為100nm以下。需要說明的是，將測定線狀化合物的線寬的區域設為從鋼板表面起算的深度1～10μm的區域的理由是：以上述倍率觀察的鋼板最表面的整面因氧化或軋制輥軌跡等而呈現凹凸狀，難以測定線狀化合物的線寬。另外，線狀化合物的成長由于是從鋼板表面沿著粒界進行下去，因此，在從鋼板表面起算的深度為1～10μm的區域所觀察到的線狀化合物的線寬在超過300nm時，從鋼板表面起算在1μm以內的區域生成的線狀化合物的線寬也必然超過300nm。本發明的制造冷軋鋼板的方法并不特別限定，但若采用下述所示的制法，則能夠可靠制造滿足本發明的規定要件的冷軋鋼板。如前所述，在考慮上述線狀化合物在冷軋鋼板的表面附近成長的原因時，認為為了抑制其成長，只要抑制從鋼板表面沿粒界進行下去的氧化的進行即可。因此，對于抑制沿其粒界進行的氧化的方法進行進一步研究，明白了只要通過嚴密控制在冷軋后進行的淬火回火處理時的氣體環境條件，抑制鋼板表面的氧化，就能夠減少沿粒界進行的氧化。即，在對冷軋后的鋼板實施淬火處理之際，若使將鋼板從加熱爐轉移向水槽時的氣體環境為非氧化性氣體環境，則就能夠抑制鋼板表面的氧化，其結果是，能夠減少沿粒界進行的氧化。即，冷軋后的鋼板在加熱爐內被加熱到Ac3點以上的溫度后，使其浸漬在設于加熱爐后方的水槽內進行淬火，但此時從加熱爐拉出的鋼板由于被加熱到高溫，所以非常容易氧化，在從加熱爐浸漬到水槽內的短時間內，鋼板表面被氧化。其結果是，成為氧化從鋼板表面沿粒界進行而生成線狀化合物的原因。因此，為了防止這樣的從加熱爐到水槽之間的氧化，例如只要將水槽設置在腔室(chamber)內，并且使該腔室內為非氧化性氣體環境即可。即，由腔室包圍在加熱爐后方設置的水槽，并且用氮或者氮和氫的混合氣體等非氧化性氣體填充在該腔室內，由此，在加熱爐被加熱的鋼板不會氧化而浸漬到水槽內。此時，例如，通過配置將板從表背雙方夾入的輥，通過該輥將板從爐內侵入腔室內，從而可分別獨立控制加熱爐內和腔室內的氣體環境。為了抑制鋼板的氧化，加熱爐內的氣體環境推薦采用在氮中例如混合有1～20％左右的氫的混合氣體。另外，腔室內(即收容水槽的腔室內)的氣體環境為了盡量防止鋼板的氧化而使用純氮氣體，若可能的話優選混合有1～20％左右的氫氣。此時，為了避免發生爆炸，管理氣體的混合比等是重要的。進而，由于在水槽內產生蒸汽，腔室內氣體環境的露點上升，容易生成線狀化合物，因此，優選持續流入氣體以替換腔室內的氣體。如此，將加熱爐內和腔室內的氣體環境分開的理由是為了防止含氫氣體的爆炸或嚴格管理氣體環境。另外，從防止鋼板表面的氧化而抑制沿粒界生成的線狀化合物的生成的觀點出發，還希望盡量縮短將從加熱爐拉出的鋼板浸漬到水槽內的時間。即，這是因為即便是微量的水蒸汽，鋼板也容易被氧化。因此，鋼板從加熱爐拉出后完全浸漬到水中為止的時間優選在10秒以下，更優選在8秒以下，進一步優選在3秒以下。另外，取代上述方法，也可以采用以下的方法。即，首先，對含有0.2～3％的Si的鋼材進行熱軋并冷軋，制成鋼板，然后，在爐內氣體環境為還原性氣體環境的加熱爐內以Ac3點以上的加熱溫度保持該鋼板(工序(a)。)接著，通過對以所述加熱溫度保持后的所述鋼板吹制冷劑氣體(大氣、N2、N2-H2、大氣-H2、Ar、He等)，由此以平均冷卻速度3℃/s以上，將該鋼板冷卻到750℃以下的水淬火前溫度(工序(b))。進而，將冷卻到所述水淬火前溫度的所述鋼板在水冷槽中浸漬7秒以內，在水冷槽中冷卻該鋼板(工序(c))。接著，將在所述水冷槽中冷卻了的所述鋼板的表面所附著的水分除去(工序(d))。然后，將除去了所述水分的所述鋼板導入爐內氣體環境為還原性氣體的再加熱爐內而進行回火處理(再加熱工序(e))。如此，通過急速冷卻到水淬火開始溫度，可調整鐵素體的份率(分率)。另外，通過使侵入覆蓋水冷槽的腔室內的溫度降低，即使不特別特定腔室內的氣體環境，也可以防止鋼板表面的氧化。需要說明的是，在冷卻時，若以霧狀將水噴出，則由于在冷卻帶中產生大量水蒸汽而使得鋼板表面的氧化急劇進行，因此推薦使用制冷劑氣體。另外，即使使用制冷劑氣體進行冷卻，由于在高溫域有某種程度的鋼板表面的氧化進行，因此通過提高冷卻速度，縮短在高溫域的鋼板的停留時間是有效的。進而，優選將基于制冷劑氣體的直到水淬火前溫度的冷卻分為兩個階段，在第一階段的冷卻中，從Ac3點以上的所述加熱溫度以第一冷卻速度CR1冷卻到不足Ac3點的中間冷卻溫度(第一冷卻工序(b1))，進而，從所述中間冷卻溫度以第二冷卻速度CR2冷卻到水淬火開始溫度(第二冷卻工序(b2))，其中CR1＞CR2，且，設CR1為5℃/s以上。如此，通過將冷卻分為兩個階段，提高高溫側的冷卻速度CR1，由此可以更有效防止在高溫側的鋼板表面的氧化。另外，若低溫側的冷卻速度CR2也變高，則整體的冷卻速度變得過高，鐵素體變態被抑制，難以確保鐵素體份率，因此優選低溫側的冷卻速度CR2低于CR1。需要說明的是，在本發明中，熱軋或冷軋的條件并不特別限定，只要采用公知的條件即可。【實施例】以下，舉出實施例來更具體說明本發明，但本發明原本就不受下述實施例限制，在適于前述/后述主旨的范圍可適當施加變更來實施，這都包含于本發明的技術范圍內。需要說明的是，實施例1～3是技術方案1～7涉及的發明的實施例，實施例4以及5是技術方案8～12涉及的發明的實施例。實施例1使用含有1.2質量％的Si、2.0質量％的Mn的冷軋鋼板，按照下述各條件進行脫脂、退火以及酸洗，得到含Si氧化物的析出形態不同的鋼板。(本發明例1)脫脂：在60℃的5％(質量％的意思，以下對于水溶液同樣)氫氧化鈉水溶液中浸漬30秒→水洗→干燥退火：3％含氫惰性氣體環境，露點-20℃，870℃×200s加熱酸洗；在60℃的3％鹽酸水溶液中浸漬5秒→水洗→干燥(本發明例2)脫脂：在60℃的5％氫氧化鈉水溶液中浸漬30秒→水洗→干燥退火：3％含氫惰性氣體環境，露點-15℃，870℃×200s加熱酸洗；在60℃的3％鹽酸水溶液中浸漬5秒→水洗→干燥(比較例1)脫脂：在60℃的5％氫氧化鈉水溶液中浸漬30秒→水洗→干燥退火：3％含氫惰性氣體環境，露點-30℃，870℃×200s加熱酸洗；在60℃的3％鹽酸水溶液中浸漬5秒→水洗→干燥將如此得到的各鋼板在垂直于鋼板表面的方向上切斷，進行包括表面附近在內的剖面的TEM觀察以及定性分析。所述TEM觀察是在鋼板表面蒸鍍白金保護膜后，使用利用集束離子束(FIB)將包括表面附近在內的約10μm×5μm的剖面加工為約0.1μm厚的材料，使用具備能量分散型X線分光器的電解放出型透過電子顯微鏡[HF2000：株式會社日立制作所制]，以15000倍以及60000倍的倍率進行觀察。圖3～圖8(都是附圖代用顯微鏡照片)表示本發明例1、本發明例2以及比較例1的鋼板剖面的透過型電子顯微鏡觀察結果，圖3、圖5以及圖7是以倍率15000倍拍攝的圖，圖4、圖6以及圖8是以60000倍拍攝的圖。圖3～圖8中的鋼板質地表面上的黑地的保護膜是所述白金保護膜，保護膜和鋼板質地表面的邊界的白地部分或灰色部分表示鋼板質地表面上的含Si氧化物。另外，散在鋼板質地中的白地部分或灰色部分表示鋼板中的含Si氧化物。在能夠以1視場觀察鋼板表面長度10μm整個區域那樣的低倍率的視場中，無法正確測定含Si氧化物在鋼板表面長度10μm中所占的比例。因此，在本發明中，按照在50000倍以上的倍率的1視場中測定約1μm的含Si氧化物的比例的要領，順次移動視場，連續求出含Si氧化物在10μm中所占的比例。需要說明的是，在本實驗中以60000倍的倍率進行觀察，求出上述含Si氧化物的比例。這樣測定的結果是：含Si氧化物在鋼板表面長度10μm中所占的比例在本發明例1中為20％，在本發明例2中為12％，相對于此，在比較例1中，含Si氧化物的占有率高，為90％。這與下述情況一致，即，如所述圖3～圖6所示，在本發明例1以及本發明例2中鋼板質地表面上的含Si氧化物斷續存在，相對于此，在表示比較例1的鋼板剖面的所述圖7以及圖8中連續的含Si氧化物相在鋼板質地表面上形成。另外，使用所述電場放出型透過電子顯微鏡所具備的能量分散型X線分光器(energydispersivespectrometer以下，簡記為EDS)，以加速電壓：200kV、電子束直徑：約20nm的測定條件，研究從鋼板質地表面起算深度1μm以內的質地鋼板中的含Si氧化物的有無以及固溶Si量。圖9、圖12以及圖15(都是附圖代用顯微鏡照片)是以倍率50000倍拍攝本發明例1、本發明例2以及比較例1的包括質地鋼板表面附近在內的鋼板剖面的掃描型電子顯微鏡觀察照片，圖中的保護膜表示所述白金保護膜，位于保護膜和鋼質地的邊界的黑或灰色的部分表示鋼板質地表面上的含Si氧化物的濃化相。另外，散在鋼板中的灰色的部分表示鋼板中的含Si氧化物。對于這些觀察照片中的分析位置1～3，用所述EDS進行定性分析。測定圖9、圖12以及圖15的分析位置1～3的結果分別表示在圖10、圖13以及圖16中。需要說明的是，圖10、圖13以及圖16中的各峰值圖中的左上的編號分別與圖9、圖12以及圖15所示的分析位置對應。從這些結果可知，在本發明例1以及本發明例2中，在從鋼板質地表面起算深度1μm以內的質地鋼板中存在有含Si氧化物，相對于此，在比較例1中，僅在鋼板質地表面上存在含Si氧化物，在質地鋼板中并不存在。另外，對于從鋼板質地表面起算深度1μm以內的質地鋼板中的固溶Si量，以從鋼板質地表面起算向深度方向100nm的間隔進行組成分析(以Fe、Si以及Mn的各金屬比率算出)而求出。所述圖9、圖12以及圖15中的縱線表示進行了該分析的部位。測定的結果在表1表示。需要說明的是，圖11、圖14以及圖17是基于表1的本發明例1、本發明例2以及比較例1的數據，以坐標方式表示Si以及Mn的元素濃度與從鋼板質地表面起算的深度之間的關系。【表1】從圖11、圖14、圖17以及表1可知，在本發明例1中，從鋼板質地表面起算的深度1μm(1000nm)以內的固溶Si量為0.1～0.3質量％，在本發明例2中為0.0～0.3質量％(需要說明的是，本發明例2中距離鋼板質地表面在深度100nm處的Si：1.1質量％，距離鋼板質地表面的在深度300nm處的Si：2.4質量％，這從圖12可知，被認為是基于鋼板質地中的含Si氧化物)，固溶Si量很少，相對于此，在比較例1中，固溶Si量是超過本發明的規定的部位多的結果。接著，對這些鋼板進行磷酸鹽處理并評價磷酸鹽處理性。磷酸鹽處理是將所述退火酸洗后的試料在40℃的市售的浸漬型磷酸鋅處理液中浸漬2分鐘來進行的。之后，用掃描型電子顯微鏡觀察試料表面的磷酸鹽結晶的析出形態。圖18～20分別是以倍率1000倍拍攝對本發明例1、本發明例2以及比較例1的鋼板實施上述磷酸鹽處理后的鋼板表面的照片。照片中的結晶是磷酸鹽的皮膜。進而，將所述磷酸鹽處理后的試料在75℃的5％無水鉻酸水溶液中浸漬15分鐘，根據浸漬前后的重量差算出磷酸鹽皮膜的附著量。其結果是，磷酸鹽皮膜的附著量在本發明例1中為2.57g/m2，在本發明例2中為2.63g/m2，都是2g/m2以上，相對于此，在比較例1中量少，為1.02g/m2。根據這些結果可知，提高露點、即提高氧分壓而進行退火，產生Si的內部氧化而降低了鋼板質地表面的含Si氧化物量的本發明的鋼板在進行了磷酸鹽處理的情況下形成有均勻且致密的磷酸鹽處理皮膜。實施例2使用含有1.5質量％的Si、1.8質量％的Mn的冷軋鋼板，實施在60℃的5％氫氧化鈉水溶液中浸漬30秒的脫脂處理，然后進行水洗、干燥，之后，如表2所示，在露點不同的3％含氫惰性氣體環境下進行840℃×120秒的退火，進而用60℃的3％鹽酸水溶液進行5秒鐘的酸洗，進行水洗、干燥，制成供試材料。將這些供試材料在垂直于鋼板表面的方向上切斷，按照與所述實施例1同樣的方法，進行包括表面附近在內的剖面的TEM觀察。即，對于各供試材料，將包括鋼板表面長度10μm以上的TEM觀察用試料制作五個試料，以60000倍進行觀察，求出含Si氧化物在各試料的鋼板表面長度10μm中所占的比例。另外，將所述供試材料在40℃的市售的浸漬型磷酸鋅處理液中浸漬2分鐘，之后，由掃描型電子顯微鏡以1000倍觀察試料表面的磷酸鹽結晶析出形態。進而，將所述磷酸鹽處理后的供試材料在75℃的5％無水鉻酸水溶液中浸漬15分鐘，根據浸漬前后的重量差算出磷酸鹽皮膜的附著量。這些結果在表2中一并表示。【表2】從表2可知，No.3～5的含Si氧化物在鋼板表面長度10μm中所占的比例，以五處的平均計算，為80％以下，與五處的平均超過80％的No.1以及2相比，磷酸鹽皮膜的析出形態良好，且，磷酸鹽皮膜附著量也多。另外，所述No.4、5與所述No.3相比，磷酸鹽皮膜附著量多，因此可知，希望含Si氧化物在所述鋼板表面長度10μm中所占的比例全都在80％以下。實施例3使用具有表3所示的各種化學成分組成的冷軋鋼板，在將它們脫脂后，使用氣體環境可控的熱處理模擬器，在表4所示的各種熱處理條件下實施熱處理。具體地說，從室溫開始以加熱速度1、加熱時間1加熱到中間溫度，之后，以加熱速度2、加熱時間2加熱到最終溫度(均熱溫度)。然后，在均熱溫度下保持均熱時間的期間后，以平均冷卻速度1冷卻到淬火開始溫度，然后進行水冷。之后，以回火溫度保持回火時間，實施回火。進而，在75℃的15％鹽酸溶液中浸漬10秒鐘進行酸洗，進行水洗、干燥而制成供試材料。【表3】【表4】對這些供試材料，按照與所述實施例1、2同樣的方法求出含Si氧化物在鋼板表面長度10μm中所占的比例。另外，按照與所述實施例2同樣的方法求出磷酸鹽皮膜的附著量。另外，通過使用前述的EDS的方法，測定從鋼板質地表面起算深度1μm以內的質地鋼板中的含Si氧化物的有無以及固溶Si量。進而，算出該固溶Si量/鋼板的平均Si量之比。這些結果在表5中表示。【表5】對于表5所示的熱處理后的供試材料，含Si氧化物在鋼板表面長度10μm中所占的比例以五處的平均計算都是80％以下，在從鋼板質地表面起算深度1μm以內的質地鋼板中存在有含Si氧化物，且，從鋼板質地表面起算深度1μm以內的固溶Si量/鋼板的平均Si量之比在0.8以下。而且，可知這些熱處理后的供試材料的磷酸鹽皮膜的析出形態都良好，且磷酸鹽皮膜附著量也多。另外，No.1a～11a與No.1b～11b相比，含Si氧化物在鋼板表面長度10μm中所占的比例以及從鋼板質地表面起算深度1μm以內的固溶Si量/鋼板的平均Si量之比都更小，磷酸鹽皮膜附著量多。因此可知，希望在所述退火工序中，從常溫以大于3℃/s的升溫速度加熱到500℃以上但不到Ac3點的中間溫度，并且從所述中間溫度以小于3℃/s的升溫速度進一步加熱到Ac3點以上的最終溫度。(以上，技術方案1～7涉及的發明的實施例)實施例4用轉爐熔制具有表6所示的化學成分組成的鋼材(鋼種A～D)，通過連續鑄造制造板坯。將該板坯加熱到表7所示的溫度(1200℃)并進行熱軋，從最終軋道出來18秒后進行卷取，得到厚度為2.5mm的鋼板。卷取溫度為500℃或560℃。對得到的鋼板進行酸洗，在厚度成為1.2mm之前進行冷軋。將冷軋后的鋼板切斷為70mm×150mm，以表7所示的條件進行淬火回火處理。淬火回火處理的詳細條件如下所述。淬火處理是利用可控制爐內氣體環境的紅外線加熱爐對所述切斷了的冷軋后的鋼板進行加熱后，使其浸漬在設于其下游側的水槽中來進行的。紅外線加熱爐中的加熱溫度和加熱時間、爐內氣體環境分別在表7中示出。表中“N2-15％H2”是指在N2中混合有15％H2的混合氣體。所述水槽設置在可控制氣體環境的腔室內，在紅外線加熱爐和包圍水槽的腔室之間設有開閉器，可分別獨立控制紅外線加熱爐內和腔室內的氣體環境。設包圍水槽的腔室內的氣體環境為水槽的氣體環境而在表7中示出。在使通過紅外線加熱爐加熱了的鋼板浸漬在水槽中時，將設于紅外線加熱爐和腔室之間的開閉器打開，使鋼板從紅外線加熱爐向水槽移動。此時，測定從打開開閉器開始到鋼板完全浸漬在水槽內的時間，作為浸漬之前的時間在表7中示出。對進行了淬火處理的鋼板進行干燥，從表面除去水分，之后，用可控制爐內氣體環境的紅外線加熱爐進行加熱，進行回火處理。設此時的加熱溫度為過時效溫度，設加熱時間為過時效時間而分別在表7中示出。需要說明的是，爐內環境氣體使用的是在N2中混合有15％H2的混合氣體。【表6】【表7】使用日立制作所公司制電場放出型掃描型電子顯微鏡(FE-SEM：裝置名“S-4500”)觀察進行了淬火回火處理的鋼板表面的剖面，確定線狀化合物的存在區域，并且測定在從鋼板表面起算的深度為1～10μm的區域所觀察到的線狀化合物的線寬。FE-SEM觀察是通過反射電子像并以加速電壓10kV對鋼板表面的剖面組織進行的，且觀察倍率為5000倍。觀察位置為鋼板表面的剖面上的任意的位置，觀察視場數為20處。從該顯微鏡照片測定線狀化合物的生成區域，測定結果作為從鋼板表面起算的深度(存在深度)而在表8中表示。另外，從該顯微鏡照片測定線狀化合物的線寬，在上述區域內所觀察到的線狀化合物的線寬的最大值在表8中表示。以5000倍拍攝表8中的No.3的鋼板剖面的電子顯微鏡照片在圖22中示出。使用所述電場放出型掃描型電子顯微鏡(FE-SEM)所具備的能量分散X線分析(EDX)裝置，分析線狀化合物的組成。其結果是，線狀化合物中確認到Si和O的峰值，相對于此，矩陣(鐵素體)中未確認Si和O的峰值。通過用SEM觀察表面來評價得到的鋼板表面的外觀。評價結果在表8中示出。需要說明的是，評價基準為：在任意的觀察視場(200μm四方)中若縱橫尺寸比為5以上且短邊寬度為10μm以下的細微凹部在10個以下，則評為○，若為11個以上，則評為×。接著，對得到的鋼板實施化學轉化處理，對化學轉化處理后的鋼板進行耐腐蝕性試驗。耐腐蝕性試驗是在施加有電沉積涂覆的鋼板上做出橫切，將其作為樣品進行JISZ2371所記載的鹽水噴霧試驗。試驗條件是對5％中性氯化鈉水溶液(35℃)設168h。試驗后，在橫切部上貼上透明膠帶，撕掉膠帶時的涂覆的最大剝落寬度如果橫切的單側2mm以下，則評為○，若大于2mm，則評為×。評價結果在表8中所示。【表8】從表8可如下這樣考察。No.1～10是滿足本發明要件的冷軋鋼板，鋼板表面的外觀以及耐腐蝕性都良好。即，在圖22中箭頭表示的部位觀察到線狀化合物，但從該圖22明確可知，線狀化合物的存在區域是從鋼板表面起算的在深度5μm左右。線狀化合物的線寬是200nm左右。另外，分別比較No.1～2與No.6～7、No.3與No.8、No.4與No.9、No.5與No.10可知，將鋼板從加熱爐拉出開始直到浸漬向水槽內為止的時間短的一方，在所有方面優越。相對于此，No.11～15是不滿足本發明要件的冷軋鋼板，鋼板表面外觀、耐腐蝕性不良。實施例5對具有表9所示的化學成分組成的鋼材(鋼種E～X)進行熱軋，進一步進行冷軋而制成鋼板，以表10所示的條件對該鋼板在連續退火生產線(CAL)上進行淬火回火處理。【表9】【表10】對于進行了淬火回火處理的鋼板，按照與上述實施例1同樣的方法，進行從鋼板表面起算的深度為1～10μm的區域觀察到的線狀化合物的線寬以及存在深度的測定，以及評價鋼板表面的外觀以及耐腐蝕性。測定以及評價的結果在表11中示出。【表11】從表11可如下這樣考察。No.21a～31b、No.33～37、No.39～46在推薦的熱處理條件下被處理，是滿足本發明的要件的冷軋鋼板，鋼板表面的外觀以及耐腐蝕性都良好。另外，分別比較No.21a和No.21b、No.22a和No.22b，…，No.31a和No.31b可知，對于將基于加熱(均熱)后的制冷劑氣體的冷卻過程分為兩個階段，且使高溫側的冷卻速度大于低溫側的冷卻速度的一方，線狀氧化物的線寬變小，外觀、耐腐蝕性更優越。相對于此，No.32以及No.38不滿足推薦的熱處理條件，是不滿足本發明要件的冷軋鋼板，鋼板表面的外觀、耐腐蝕性不良。(以上，技術方案8～12涉及的發明實施例)發明效果本發明(技術方案1～7涉及的發明)以上那樣構成，是一種為了兼顧高張力化和加工性而含有較多的Si鋼板，其中，通過適當控制含Si氧化物的析出形態，從而可以確保優越的磷酸鹽處理性。而且，通過實現這樣的鋼板，即使在實施了電沉積涂覆等涂覆的情況下，也可以得到塗膜密接性良好的涂覆鋼板。另外，根據本發明(技術方案8～12涉及的發明)，能夠提供在鋼板表面不產生細微凹部的呈現良好外觀的耐腐蝕性優越的高Si含量的高強度冷軋鋼板及其制造方法。