專(zhuān)利名稱(chēng)：一種陽(yáng)極泥的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及貴金屬冶煉領(lǐng)域，是ー種陽(yáng)極泥的處理方法。
背景技術(shù)：
陽(yáng)極泥是在電流作用下，陽(yáng)極溶解過(guò)程中產(chǎn)生的不溶性殘?jiān)请娊饩殨r(shí)落于電解槽底的泥狀細(xì)粒物質(zhì)。主要由陽(yáng)極粗金屬中不溶于電解液的雜質(zhì)和待精練的金屬組成。往往含有貴重和有價(jià)值的金屬，可以回收作為提煉金、銀等貴重金屬的原料。例如由電解精練銅的陽(yáng)極泥可以回收銅，并提取金、銀、硒、碲等，從陽(yáng)極泥金中提取貴金屬尤其是金銀的方法現(xiàn)有火法、濕法、火-濕法混合流程?；鸱閭鹘y(tǒng)的エ藝。一般火法エ藝是火法熔煉，加除渣劑造渣除雜后，進(jìn)行吹煉， 吹煉出多爾合金(Au+Ag > 98%)，然后電解合金分離精煉金、銀。過(guò)程中產(chǎn)生的大量熔煉渣返回其它系統(tǒng)(火法煉銅或煉鉛)或還原處理。火法處理的優(yōu)點(diǎn)是處理量大，生產(chǎn)周期短，缺點(diǎn)是因熔煉渣量大，帶走了相當(dāng)一部分金銀，造成金銀直收率低，熔煉渣返回其它系統(tǒng)，生產(chǎn)周期長(zhǎng)，金銀不便于管理。冶煉過(guò)程中貴金屬還會(huì)有損失，總回收率也不高。氧化渣返回其它系統(tǒng)也容易造成有害雜質(zhì)反復(fù)循環(huán)累積，不利于系統(tǒng)作業(yè)；熔煉渣如果還原處理，需要的設(shè)備規(guī)模大，物料重復(fù)倒運(yùn)。而且由于熔煉過(guò)程進(jìn)行了造渣返應(yīng)(主要是加入了石英砂)， 需另加單質(zhì)鐵、氧化鈣、焦碳等輔助材料，勞動(dòng)強(qiáng)度大，成本費(fèi)用高。濕法是用酸化手段，將金銀溶于水(酸或堿)溶液，然后進(jìn)行沉淀、絡(luò)和或淬取分離。優(yōu)點(diǎn)是回收率高，金銀回收率達(dá)90%以上。不足是處理能力小、伴生金屬以鹽或氧化物的形式分離，不利于綜合回收，而且廢水量大，設(shè)備腐蝕嚴(yán)重。易造成、氧、硫、氯的空氣污染。火法濕法聯(lián)合流程是將火法產(chǎn)生的氧化渣濕法處理，提高了金銀回收率，但同樣產(chǎn)生了濕法過(guò)程中的綜合回收性能差，廢水量大的問(wèn)題?，F(xiàn)有技術(shù)中有一種技術(shù)偏見(jiàn)，認(rèn)為在陽(yáng)極泥等廢渣中提煉貴金屬，應(yīng)該從最貴重的金屬開(kāi)始提煉，這樣能盡力避免貴金屬的損耗，但是發(fā)明人經(jīng)過(guò)大量實(shí)驗(yàn)，認(rèn)為這樣的提取方法實(shí)際上對(duì)于貴重金屬來(lái)講損耗更大，產(chǎn)出的含有金銀的渣不易處理，而且勞動(dòng)強(qiáng)度大，成本高，浪費(fèi)資源。傳統(tǒng)的合金分離較多的采用火法。因?yàn)槌Ｒ?guī)電解法分離常由于雜質(zhì)含量高而影響主金屬品質(zhì)，發(fā)明人經(jīng)大量的實(shí)驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)控制電解時(shí)的電流密度，外加凝絮劑硅膠后產(chǎn)出的主品位金屬完全滿足國(guó)標(biāo)要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的ー個(gè)目的是為解決上述現(xiàn)有陽(yáng)極泥提取技術(shù)勞動(dòng)強(qiáng)度大，成本高，浪費(fèi)資源，貴重金屬損耗大等問(wèn)題，提供一種陽(yáng)極泥的處理方法。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的一個(gè)技術(shù)方案提供了一種陽(yáng)極泥的處理方法，該方法為選自如下步驟的循環(huán)エ藝1)將陽(yáng)極泥與焦炭混合裝入熔煉爐，進(jìn)行熔煉生成合金；2) 收集中間提煉金屬，將合金澆鑄成陽(yáng)極板；3)配制電解液將陽(yáng)極板和陰極片分別放入電解液中；4)電解析出所需金屬。本發(fā)明所述步驟1-4為循環(huán)步驟，所述電解中生成的陽(yáng)極泥匯集后與焦炭混合， 進(jìn)行熔煉，重復(fù)步驟1-4。所述電解析出所需金屬后的陽(yáng)極板殘板返熔煉爐重新澆注陽(yáng)極板進(jìn)行電解。所述步驟1熔煉過(guò)程中還可以包括吹灰エ藝；將陽(yáng)極泥與焦炭混合裝入熔煉爐， 進(jìn)行熔煉生成合金；并進(jìn)行吹灰エ藝得到灰渣。所述步驟1)中的熔煉是在1000-1400°c條件下進(jìn)行的。所述步驟3中電解液按下述標(biāo)準(zhǔn)配制
當(dāng)回收鉛時(shí)采用硅氟酸和黃丹(PbO)配制電解液，控制1 2+ 70 80 g/L , H2SiF6不低于110 g/L，凝絮添加劑0-10g/l ；
回收鉍電解液中NaCl濃度為60-80 g/L、HCl濃度為80 g/L, Bi3+濃度為70-90 g/L, 凝絮添加劑0-10g/l ；
回收銀吋，電解液中Ag+濃度為80-100 g/L、HNO3濃度為30-40 g/L,凝絮添加劑 0-10g/l ；
回收金時(shí)，電解液中Au3+濃度為250-350 g/L、Hcl濃度為200-300 g/L，凝絮添加劑 0-10g/l。所述凝絮添加劑選自聚丙烯酰胺、聚丙烯酸鈉、聚合硫酸鐵硅、硅膠，優(yōu)選復(fù)合凝絮添加剤，按照質(zhì)量百分比聚丙烯酸鈉20-30%，硅膠70-80%。還包括預(yù)處理步驟，在步驟1)處理之前，可進(jìn)行浸出銅步驟將來(lái)自于電解銅、鉛或其他エ藝過(guò)程中產(chǎn)生的陽(yáng)極泥浸，控制浸出時(shí)的溫度140°C，氧分壓0.9 MPa,液固體積質(zhì)量比5 1，硫酸質(zhì)量濃度250 g/L,通氧時(shí)間150 min,可有效地浸出銅，銅浸出率達(dá) 93%以上。一、回收鉛
1、將來(lái)自于電解銅、鉛或其他エ藝過(guò)程中產(chǎn)生的陽(yáng)極泥浸，控制浸出時(shí)的溫度
1400C ,氧分壓0.9 MPa,液固體積質(zhì)量比5 1，硫酸質(zhì)量濃度250 g/L,通氧時(shí)間150 min,可有效地浸出銅，銅浸出率達(dá)93%以上。浸出銅液返銅電解(電積或制備硫酸銅)。碲、 砷等浸出率大于70%，采用其它方式回收。2、脫銅后陽(yáng)極泥與適量焦碳裝入熔煉爐，在1100-1300°C溫度條件還原熔煉，得還原鉛鉍合金A (主要是鉛、鉍、銅、銀、金、銻等)與非金屬畑灰(氣)，非金屬畑灰(氣) 用來(lái)回收硒等有價(jià)金屬。3、將熔融鉛鉍合金A澆入陽(yáng)極模，鑄成陽(yáng)極板。陽(yáng)極板長(zhǎng)度為320mm，寬 200mm,厚度 Mmm。4、配制電解液，采用硅氟酸和黃丹(PbO)配制電解液，控制1 2 + 70 80 g/L ,H2SiF6不低于110 g/L,凝絮添加劑8g/l。5、將鉛鉍合金A陽(yáng)極扳和陰極片分別放入用電解液的電解液中，在槽電壓 0. 3-0. 6V、電流密度為75-120A / m2的電流密度條件下對(duì)合金A進(jìn)行常溫電解，電解液循環(huán)量為25-35L/min.槽，電解液添加劑視電解情況適量添加，電解析出陰極鉛(，最終產(chǎn)出的精鉛質(zhì)量可以達(dá)到GB/ T469 —1995中的1^99. 994，及以鉍銀為主的鉍銀陽(yáng)極泥Y1，殘極板返熔煉爐重復(fù)澆鑄陽(yáng)極板。
ニ、回收鉍
1、 將Yl裝入熔煉爐1100-1200°c進(jìn)行還原熔煉，逐步降溫到262°C進(jìn)行熔析除雜，析出渣主要是銅、鉛、銻、金、銀等，得到以鉍為主的還原合金粗鉍B及析出渣Z1。2、將熔融合金粗鉍B澆入陽(yáng)極模，鑄成陽(yáng)極板。陽(yáng)極板長(zhǎng)度為320mm，寬 200mm,厚度 Mmm。3、配制電解液，電解液中NaCl濃度為60-80 g/L、HCl濃度為80 g/L、Bi3+濃度為 70-90 g/L，將合金粗鉍B陽(yáng)極扳和陰極片分別放入用電解液的電解液中。4、控制電流密度為150 A/m2，槽電壓0. 3-0. 6V，電解液溫度40°C，電解液循環(huán)量為 25-35L/min.槽，凝絮添加劑8g/l，電解液添加劑視電解情況適量添加，電解析出陰極鉍 Β 99. 996 (相當(dāng)于GB-T 915-1995 —號(hào)鉍)的要求)及以銀銻為主的銀銻陽(yáng)極泥Y2，殘極板返熔煉爐重復(fù)澆鑄陽(yáng)極板。三、 回收銀
1、將Y2、Zl及適量焦碳混合，裝入熔煉爐還原熔煉，升溫到1150-1200°C得貴銻，鼓入 150-200Kpa的風(fēng)分進(jìn)行第一次貴銻灰灰吹，生成粗金銀合金與高銻灰吹渣C。2、除掉高銻灰吹渣的粗金銀合金在1150-1200°C下進(jìn)行第二次灰吹，得到多爾合金(Au+Ag>98%)與高金銀灰吹渣。高金銀灰吹渣返下批爐料，與Y2、Zl 一起進(jìn)行還原熔煉并進(jìn)行一次灰吹。3、將熔融多爾合金澆入陽(yáng)極模，鑄成陽(yáng)極板。陽(yáng)極板長(zhǎng)度為320mm，寬200mm，厚度 24mmο4、配制電解液，電解液中Ag+濃度為80-100 g/L、HNO3濃度為30_40 g/L，將合多爾合金陽(yáng)極扳和陰極片分別放入用電解液的電解液中。5、控制電流密度為150-300 A/m2，槽電壓2_3V，電解液溫度40°C，電解液循環(huán)量為 25-35L/min.槽，凝絮添加劑8g/l，電解液添加劑視電解情況適量添加，電解析出陰極銀粉。Ag99.995 (相當(dāng)于一號(hào)銀的要求)及以金為主的金陽(yáng)極泥TO，殘極板返熔煉爐重復(fù)澆鑄陽(yáng)極板。四、回收金
1、將金陽(yáng)極泥Y3在1100°C熔煉澆鑄成陽(yáng)極板，陽(yáng)極板長(zhǎng)度為320mm，寬200mm，厚度
24mm ο2、配制電解液，電解液中Au3+濃度為250-350 g/L、Hcl濃度為200-300 g/L, 將合多爾合金陽(yáng)極扳和陰極片分別放入用電解液的電解液中。3、控制電流密度為500-700 A/m2，槽電壓0. 3-0. 5V，電解液溫度40°C，電解液循環(huán)量為25-35L/min.槽，凝絮添加劑8g/l，電解液添加劑視電解情況適量添加，電解析出陰極銀粉。Ag99.95 (相當(dāng)于一號(hào)銀的要求)及以鉬、鈀為主的陽(yáng)極泥W，殘極板返熔煉爐重復(fù)澆鑄陽(yáng)極板。五、回收銻
1、將高銻灰吹渣C及適量焦碳裝入熔煉爐在700-800°C進(jìn)行還原熔煉，得粗銻并澆鑄成銻陽(yáng)極板，陽(yáng)極板長(zhǎng)度為320mm，寬200mm，厚度24mm。2、電解液由氧化銻粉、氟化銨、氫氟酸、濃硫酸及添加劑配制而成，電解液基本成分為 SO2: 360g/L,總 FjOg/L，Sb3+110g/L, NH+450g/Lo 電流密度 I5O-I8OA /m2，槽溫<35°C。電解液添加劑視電解情況適量添加。電解槽電壓在0.5V-0.6V之間。電解析出陰極銻Sb99. 9 一號(hào)銻的要求，以及以鉛、鉍銀為主的銻陽(yáng)極泥Y5。3、銻陽(yáng)極泥TO返原始陽(yáng)極泥還原熔煉エ序。綜合回收其中有價(jià)金屬。每ー步驟得到的陽(yáng)極泥，如￥1、￥233、料35，可與原始陽(yáng)極泥合并，重復(fù)步驟ー到五，也可以將本步驟重復(fù)，并收集本步驟所得的陽(yáng)極泥，合并，進(jìn)行下ー步エ序。所述凝絮添加劑為復(fù)合凝絮添加剤，按照質(zhì)量百分比聚丙烯酸鈉25%，硅膠75%。復(fù)合凝絮添加劑效果突出，更好的實(shí)現(xiàn)了金屬物質(zhì)的提取，用本配方的復(fù)合凝絮添加劑比用単獨(dú)ー種的凝絮添加劑提取率提高2-5%。本發(fā)明的有益效果在干
本發(fā)明扭轉(zhuǎn)了現(xiàn)有技術(shù)中的從陽(yáng)極泥中提煉有用金屬?gòu)淖钯F重的金屬開(kāi)始提取貴重金屬損耗量小的技術(shù)偏見(jiàn)，科學(xué)地考慮到陽(yáng)極泥中各成分含量，采用循環(huán)エ序，從含量多的金屬開(kāi)始提取，然后逐歩合并剩余物質(zhì)進(jìn)行貴重金屬的提取，此時(shí)貴重金屬在逐步提取出含量較高的賤金屬后，在陽(yáng)極泥中累積，含量較高時(shí)進(jìn)行提取，提取容易，損耗小，提取后的貴重金屬管理方便，適宜エ業(yè)推廣應(yīng)用。本發(fā)明視陽(yáng)極泥成份，可靈活節(jié)作業(yè)順序，或省去某些步驟，等其中某些金屬的含量富集到一定程度再進(jìn)行提取。本發(fā)明中電解液可重復(fù)利用，只要保證每步驟中所需的離子含量，可根據(jù)實(shí)際情況添加所需物質(zhì)。采用本發(fā)明的方法金銀回收率高，貴、賤金屬綜合回收的方法，成本低、污染小、金屬回收率高，適合于各種品位的含金銀物料，適用于大型有色冶煉或?qū)ｉT(mén)從事貴金屬冶煉的企業(yè)。


圖1是實(shí)施例1的流程圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例來(lái)進(jìn)ー步說(shuō)明本發(fā)明，但并不作為對(duì)本發(fā)明的限定。實(shí)施例權(quán)利要求
1.一種陽(yáng)極泥的處理方法，其特征在于，該方法為包括如下步驟的循環(huán)エ藝1)將陽(yáng)極泥與焦炭混合裝入熔煉爐，進(jìn)行熔煉，生成合金和中間提煉金屬；2)收集中間提煉金屬， 將合金澆鑄成陽(yáng)極板；3)配制電解液將陽(yáng)極板和陰極片分別放入電解液中；4)電解析出所而
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述陽(yáng)極泥的處理方法，其特征在干，所述步驟1-4為循環(huán)步驟，所述電解中生成的陽(yáng)極泥匯集后與焦炭混合，進(jìn)行熔煉，重復(fù)步驟1) _4)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述陽(yáng)極泥的處理方法，其特征在于，還包括步驟5)所述電解析出所需金屬后的陽(yáng)極板殘板返熔煉爐重新澆注陽(yáng)極板。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述陽(yáng)極泥的處理方法，其特征在干，所述步驟1熔煉過(guò)程中還包括吹灰エ藝。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述陽(yáng)極泥的處理方法，其特征在干，所述步驟1)中的熔煉是在 1000-1400°C條件下進(jìn)行的；所述步驟3中電解液按下述標(biāo)準(zhǔn)配制當(dāng)回收鉛時(shí)采用硅氟酸和黃丹(PbO)配制電解液，控制1 2+ 70 80 g/L , H2SiF6不低于110 g/L，凝絮添加劑0-10g/l ；回收鉍電解液中NaCl濃度為60-80 g/L、HCl濃度為80 g/L, Bi3+濃度為70-90 g/L, 凝絮添加劑0-10g/l ；回收銀吋，電解液中Ag+濃度為80-100 g/L、HNO3濃度為30-40 g/L,凝絮添加劑 0-10g/l ；回收金時(shí)，電解液中Au3+濃度為250-350 g/L、Hcl濃度為200-300 g/L，凝絮添加劑 0-10g/l。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述陽(yáng)極泥的處理方法，其特征在干，所述凝絮添加劑為復(fù)合凝絮添加剤，按照質(zhì)量百分比聚丙烯酸鈉20-30%，硅膠70-80%。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述陽(yáng)極泥的處理方法，其特征在于，還包括預(yù)處理步驟，在步驟1) 處理之前，進(jìn)行浸出銅步驟將陽(yáng)極泥控制浸出時(shí)的溫度140°C，氧分壓0.9 MPa,液固體積質(zhì)量比5 1，硫酸質(zhì)量濃度250 g/L,通氧時(shí)間150 min,浸出銅。
8.根據(jù)權(quán)利要求1-7任一所述陽(yáng)極泥的處理方法，其特征在于，按照如下步驟操作 一、回收鉛預(yù)處理將來(lái)自于電解銅、鉛或其他エ藝過(guò)程中產(chǎn)生的陽(yáng)極泥浸，控制浸出時(shí)的溫度140°C，氧分壓0.9 MPa,液固體積質(zhì)量比5 1，硫酸質(zhì)量濃度250 g/L,通氧時(shí)間150 min,有效地浸出銅；1)脫銅后陽(yáng)極泥與適量焦碳裝入熔煉爐，在1100-1300°C溫度條件還原熔煉，得還原鉛鉍合金A與非金屬煙煙灰煙氣或金屬畑灰煙氣；2)將熔融鉛鉍合金A澆入陽(yáng)極模，鑄成陽(yáng)極板；3)配制電解液，采用硅氟酸和黃丹配制電解液，控制1 2+70 80 g/L , H2SiF6不低于110 g/L,凝絮添加劑8g/l ；4)將鉛鉍合金A陽(yáng)極扳和陰極片分別放入用電解液的電解液中，在槽電壓0.3-0. 6V、 電流密度為75-120A / m2的電流密度條件下對(duì)合金A進(jìn)行常溫電解，電解液循環(huán)量為 25-35L/min.槽，電解液添加劑視電解情況適量添加，電解析出陰極鉛及以鉍銀為主的鉍銀陽(yáng)極泥Y1，凝絮添加劑8g/l ；5)殘極板返熔煉爐重復(fù)澆鑄陽(yáng)極板； ニ、回收鉍1)將Yl裝入熔煉爐1100-1200°C進(jìn)行還原熔煉，逐步降溫到262°C進(jìn)行熔析除雜，得到以鉍為主的還原合金粗鉍B及析出渣Zl ；2)將熔融合金粗鉍B澆入陽(yáng)極模，鑄成陽(yáng)極板；3)配制電解液，電解液中NaCl濃度為60-80g/L、HCl濃度為80 g/L、Bi3+濃度為70-90 g/L，將合金粗鉍B陽(yáng)極扳和陰極片分別放入用電解液的電解液中；4)控制電流密度為150A/m2，槽電壓0. 3-0. 6V，電解液溫度40°C，電解液循環(huán)量為 25-35L/min.槽，電解液添加劑視電解情況適量添加，凝絮添加劑8g/l，電解析出陰極鉍Bi 及以銀銻為主的銀銻陽(yáng)極泥Y2 ；5)殘極板返熔煉爐重復(fù)澆鑄陽(yáng)極板； 三回收銀1)將Y2、Zl及適量焦碳混合，裝入熔煉爐還原熔煉，升溫到1150-1200°C得貴銻，鼓入 150-200Kpa的風(fēng)分進(jìn)行第一次貴銻灰灰吹，生成粗金銀合金與高銻灰吹渣C ；除掉高銻灰吹渣的粗金銀合金在1150-1200°C下進(jìn)行第二次灰吹，得到多爾合金(Au+Ag>98%)與高金銀灰吹渣；高金銀灰吹渣返下批爐料，與Y2、Zl —起進(jìn)行還原熔煉并進(jìn)行一次灰吹；2)將熔融多爾合金澆入陽(yáng)極模，鑄成陽(yáng)極板；3)配制電解液，電解液中Ag+濃度為80-100g/L、HNO3濃度為30-40 g/L，將合多爾合金陽(yáng)極扳和陰極片分別放入用電解液的電解液中；4)控制電流密度為150-300A/m2，槽電壓2-3V，電解液溫度40°C，電解液循環(huán)量為 25-35L/min.槽，電解液添加劑視電解情況適量添加，凝絮添加劑8g/l，電解析出陰極銀粉及以金為主的金陽(yáng)極泥Y3，殘極板返熔煉爐重復(fù)澆鑄陽(yáng)極板；四、回收金2)將金陽(yáng)極泥TO在1100°C熔煉澆鑄成陽(yáng)極板；3)配制電解液，電解液中Au3+濃度為250-350g/L、Hcl濃度為200-300 g/L，將合多爾合金陽(yáng)極扳和陰極片分別放入用電解液的電解液中；4)控制電流密度為500-700A/m2，槽電壓0. 3-0. 5V，電解液溫度40°C，電解液循環(huán)量為 25-35L/min.槽，電解液添加劑視電解情況適量添加，凝絮添加劑8g/l電解析出陰極金粉及以鉬、鈀為主的陽(yáng)極泥W，殘極板返熔煉爐重復(fù)澆鑄陽(yáng)極板；五、回收銻1)將高銻灰吹渣C及適量焦碳裝入熔煉爐在700-800で進(jìn)行還原熔煉；2)得粗銻并澆鑄成銻陽(yáng)極板；3)電解液由氧化銻粉、氟化銨、氫氟酸、濃硫酸及添加劑配制而成，電解液基本成分為 S0% 360g/L,總 r80g/L, Sb3+110g/L, NH+450g/L ；4)控制在電流密度150-180A/m2,槽溫<35 °C條件下進(jìn)行電解，電解槽電壓在 0. 5V-0. 6V之間，凝絮添加劑8g/l ；電解析出陰極銻以及以鉛、鉍銀為主的銻陽(yáng)極泥TO ；銻陽(yáng)極泥TO返原始陽(yáng)極泥還原熔煉ェ序，綜合回收其中有價(jià)金屬。
全文摘要
本發(fā)明涉及貴金屬冶煉領(lǐng)域，是一種陽(yáng)極泥的處理方法，解決現(xiàn)有技術(shù)中陽(yáng)極泥提取技術(shù)勞動(dòng)強(qiáng)度大，成本高，浪費(fèi)資源，貴重金屬損耗大等問(wèn)題，提供一種陽(yáng)極泥的處理方法該方法為選自如下步驟的循環(huán)工藝1)將陽(yáng)極泥與焦炭混合裝入熔煉爐，進(jìn)行熔煉，生成合金和中間提煉金屬；2)收集中間提煉金屬，將合金澆鑄成陽(yáng)極板；3)配制電解液將陽(yáng)極板和陰極片分別放入電解液中；4)電解過(guò)程除常規(guī)添加劑外，加入硅膠凝絮劑到電解液中，保證高雜質(zhì)合金產(chǎn)品品質(zhì)；5)電解析出所需金屬。本發(fā)明操作靈活，回收率高，環(huán)保節(jié)約，適宜推廣應(yīng)用。
文檔編號(hào)C22B7/00GK102534225SQ20121004610
公開(kāi)日2012年7月4日 申請(qǐng)日期2012年2月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月27日
發(fā)明者牛輝, 閆彩霞 申請(qǐng)人:牛輝