專利名稱：一種原位合成鐵基表面復(fù)合材料的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及金屬基復(fù)合材料，具體而言為涉及一種原位合成鐵基表面復(fù)合材料的制備方法。
背景技術(shù)：
耐磨材料需要同時(shí)具有高硬度和高韌性，整體復(fù)合雖提高了強(qiáng)度，卻大大降低了韌性，而磨損通常只發(fā)生在零件的特定表面，此外，整體復(fù)合材料不利于回收與再利用，造成材料浪費(fèi)和環(huán)境污染；因此，材料研究者開發(fā)了在韌性基材(如鋼鐵)表面生成一層高硬 度耐磨層的表面復(fù)合材料，這種復(fù)合材料兼具良好的表面耐磨性和基體韌性，可滿足實(shí)際工況對(duì)零件提出表面或局部耐磨的要求；不同的工況條件，對(duì)材料的使用性能要求不同，設(shè)計(jì)表面復(fù)合材料時(shí)，增強(qiáng)相/基體復(fù)合體系的合理選擇與組合十分重要，通常根據(jù)工作溫度、耐磨性能、韌性、強(qiáng)度等的要求不同選擇不同的鐵基體，再配合適當(dāng)?shù)脑鰪?qiáng)相來制備鐵基表面復(fù)合材料；目前，國(guó)內(nèi)外對(duì)鐵基表面復(fù)合材料的研究所選用的基體大多為45鋼、20鋼、HT200等系列鐵合金、抗磨鑄鐵以及高錳鋼等，對(duì)鐵合金，在冶煉時(shí)大多數(shù)都加入一些合金化元素，以保證基體的韌性，理論上講，可選用高硬度、高剛度、難熔的碳化物、氧化物、硼化物和氮化物等陶瓷材料作為鐵基表面復(fù)合材料增強(qiáng)相，其中，碳化物陶瓷與鐵基體具有良好的潤(rùn)濕性，成為鐵基表面復(fù)合材料增強(qiáng)相的理想選擇。目前，制備鐵基表面復(fù)合材料主要側(cè)重于傳統(tǒng)的外加顆粒的方法，它存在以下不足外加顆粒和基體的相容性不好，且不可避免有表面污染和附著物，導(dǎo)致與基體的界面結(jié)合不牢；外加顆粒的尖角對(duì)基體有割裂作用，可能導(dǎo)致裂紋，使材料斷裂失效，因而，其增強(qiáng)作用不能得到充分發(fā)揮；八十年代中后期，材料工作者發(fā)明了原位自生復(fù)合法，又稱原位內(nèi)生復(fù)合法，其顯著特點(diǎn)是①增強(qiáng)體是從金屬基體內(nèi)部原位形核長(zhǎng)大的熱力學(xué)穩(wěn)定相，與基體結(jié)合良好；②通過優(yōu)化設(shè)計(jì)和工藝參數(shù)，可以得到不同尺寸、數(shù)量的增強(qiáng)體，還可調(diào)整它們的分布；③節(jié)省了單獨(dú)合成、加工、加入和分散增強(qiáng)體的工序，簡(jiǎn)化了工藝，減少了設(shè)備，降低成本利用液態(tài)原位反應(yīng)合成工藝，可鑄造制備形狀復(fù)雜的零件原位合成的顆粒增強(qiáng)相無明顯的尖角且顆粒尺寸較小等；它克服了外加顆粒的種種弊端，在當(dāng)前材料制備中得到了飛速的發(fā)展，部分產(chǎn)品已經(jīng)達(dá)到實(shí)用化，具體方法有高能束表面原位熔覆法、涂覆鑄造法(又稱反應(yīng)鑄滲法)、原位反應(yīng)噴涂法、SHS (自蔓延高溫合成)鑄造技術(shù)、離心自蔓延法等。然而，原位自生金屬基復(fù)合材料的工業(yè)應(yīng)用還有許多難題亟需深入研究和解決，主要表現(xiàn)為1)制備技術(shù)還不是很成熟，各種制備工藝的參數(shù)還處于實(shí)驗(yàn)室的優(yōu)化、探索階段；工藝參數(shù)對(duì)制備出來的材料中基體和增強(qiáng)體的結(jié)合強(qiáng)度的影響還沒規(guī)律化；得到的材料有的存在較大的缺陷，致密性不能適應(yīng)越來越高的工況條件，有材料工作者用激光重熔和熱等靜壓等進(jìn)行二次處理，雖大大提高了復(fù)合層的質(zhì)量，但也同時(shí)提高了成本；2)由于陶瓷相和金屬的熱物理性能(如熱膨脹系數(shù)和熱導(dǎo)率等)差別較大，容易造成應(yīng)力集中，產(chǎn)生裂紋。
在鐵基復(fù)合材料中，最常用的陶瓷增強(qiáng)材料是A1203、SiC和TiC ;其中，Al2O3陶瓷與Fe熔液的潤(rùn)濕性差(潤(rùn)濕角為140°左右)，無界面反應(yīng)；SiC陶瓷材料與Fe熔液在高溫下產(chǎn)生劇烈的化學(xué)反應(yīng)，生成脆性相鐵硅化合物和片狀石墨組織存在于界面之間，惡化陶瓷金屬界面；TiC陶瓷與Fe熔液之間的潤(rùn)濕性較好，兩者之間無界面反應(yīng)JtSiC陶瓷材料表面處理和調(diào)整鐵合金成分以弱化或阻止兩者之間的化學(xué)反應(yīng)，降低破壞界面結(jié)合的有害物質(zhì)的生成；對(duì)于TiC陶瓷/鐵基合金復(fù)合材料，在于改善制備工藝及調(diào)整合金元素或添加合金元素進(jìn)一步改善潤(rùn)濕性，以提高界面結(jié)合能力；理想的界面結(jié)合是獲得陶瓷增強(qiáng)鐵合金基復(fù)合材料的關(guān)鍵所在，為了改善陶瓷/鐵基合金的界面結(jié)合狀況，需要對(duì)Al2O3陶瓷進(jìn)行表面處理和調(diào)整鐵合金的化學(xué)成分以提高兩者的潤(rùn)濕性，采用原位反應(yīng)法制備Al2O3陶瓷顆粒增強(qiáng)的復(fù)合材料是比較有效的方法之一，其工藝路線為球磨+冷壓成型+燒結(jié)；研究表明將Fe、Al和Fe2O3粉末混合，在1500°C下制得Al203/FeAl合金材料，其致密度可達(dá) 95%。所發(fā)生的反應(yīng)如下4A1+Fe203 — Al203+2FeAl ；A1+Fe — FeAl，由于 FeAl 與 Al2O3 相通過反應(yīng)生成，兩者結(jié)合的界面清潔，無雜質(zhì)存在于界面上，因此具有良好的結(jié)合作用。大量研究表明，熔體浸滲法是目前制備鐵基表面復(fù)合材料的最合適的復(fù)合工藝，但并不是最佳的工藝；從現(xiàn)有的研究看，由于增強(qiáng)材料和制備工藝的限制，表面復(fù)合層的厚 度往往不超過10_，很多情況下難以滿足對(duì)耐磨層厚度的要求，通過反應(yīng)燒結(jié)方法獲得的復(fù)合材料，可以獲得很好的界面結(jié)合，且耐磨層厚度可以保證，但通常又存在反應(yīng)過程難以控制及復(fù)合材料致密性較低的問題；因此，需要研究開發(fā)出適合的新型制備工藝，制備出復(fù)合層厚度可控、致密，耐磨性能好的鐵基復(fù)合材料。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提出一種原位合成鐵基復(fù)合材料的制備方法，其原理是將反應(yīng)物Al和Fe2O3 (或者Fe203+Cr203)粉末均勻混合并通過成型、預(yù)燒結(jié)做成粒狀，然后做成預(yù)成型體，以保證鐵水或鋼水在反應(yīng)物預(yù)成型體中的滲透，實(shí)現(xiàn)復(fù)合層靈活設(shè)計(jì)，通過鐵水的加熱作用引發(fā)反應(yīng)物之間的原位化學(xué)反應(yīng)，獲得高硬度的增強(qiáng)相，并通過反應(yīng)放熱保證鐵水保持較高溫度，通過鐵水或鋼水持續(xù)向反應(yīng)物預(yù)成型體中及反應(yīng)產(chǎn)物之間浸滲實(shí)現(xiàn)材料致密化。具體而言為一種原位合成鐵基復(fù)合材料的制備方法，將Al、Fe2O3或Al、Fe203、Cr2O3粉末均勻混合，在壓力下壓制成粉末坯料，然后對(duì)粉末坯料進(jìn)行預(yù)燒結(jié)，將經(jīng)過預(yù)燒結(jié)的混合物進(jìn)行破碎和篩分，隨機(jī)堆放在指定高度的鋼絲網(wǎng)架上并將鋼絲網(wǎng)架固定在待復(fù)合的位置，或者通過粘結(jié)劑粘結(jié)制作成多孔的預(yù)成型體放置在待復(fù)合的位置，然后合型澆注，在鐵水或者鋼水的作用下預(yù)成型體發(fā)生反應(yīng)并與鐵水或者鋼水復(fù)合，從而形成鐵基復(fù)合材料。所涉及的在壓力下壓制成粉末坯料，是指在2(Tl20MPa的壓力下，采用高強(qiáng)度模具，將均勻混合的Al和Fe2O3粉末或Al、Fe2O3和Cr2O3原料壓制成直徑3 15mm、長(zhǎng)5 15mm的粉末坯料，Al和Fe2O3粉末形成的混合粉末中，Al和Fe2O3粉末的質(zhì)量比為3:2 5:2，Al、Fe2O3和Cr2O3粉末形成的混合粉末中，Al粉=Fe2O3和Cr2O3兩者粉末的質(zhì)量比為3:2 5:2，Cr2O3粉末能以任何質(zhì)量比代替Fe2O3粉末。所涉及的對(duì)粉末坯料進(jìn)行預(yù)燒結(jié)，是指在氮?dú)獗Ｗo(hù)下將粉末坯料在12(T150°C預(yù)熱3(T40min，并在60(T70(TC對(duì)粉末坯料加熱2(T30min。
所涉及的把經(jīng)過預(yù)燒結(jié)的混合物進(jìn)行破碎和篩分，是指采用機(jī)械方法對(duì)預(yù)燒結(jié)后的粉末坯料進(jìn)行破碎，并通過篩分獲得O. 3^3. Omm的粉末混合物預(yù)燒結(jié)顆粒。所涉及的指定高度的鋼絲網(wǎng)架，是指采用鋼絲網(wǎng)做成的高度與要獲得的陶瓷復(fù)合層厚度相同的上端開口的框架，其中鋼絲網(wǎng)的網(wǎng)孔尺寸小于2mm。所涉及的將鋼絲網(wǎng)架固定在待復(fù)合的位置，是指采用懸掛或支撐的方法使鋼絲網(wǎng)架固定在型腔的上表面。所涉及的通過粘結(jié)劑粘結(jié)制作成多孔的預(yù)成型體，是指采用占顆粒狀反應(yīng)物質(zhì)量2^3%的水玻璃或者3 5%的普通粘土作為粘結(jié)劑，將顆粒狀反應(yīng)物預(yù)燒結(jié)材料粘結(jié)在一起并獲得強(qiáng)度為4(T60MPa的預(yù)成型體。
所涉及的合型澆注，是指將鑄型合模后采用基體合金采用通常的澆注溫度和澆注速度進(jìn)行澆注。本發(fā)明提出的方法適應(yīng)性強(qiáng)，可以通過把鋼絲網(wǎng)架作成各種需要的形狀，靈活布置反應(yīng)物預(yù)成型體；通過該方法獲得的復(fù)合材料致密度高，由于反應(yīng)過程放熱，可以保證鐵水保持較長(zhǎng)時(shí)間不發(fā)生凝固，使鐵水向預(yù)成型體浸滲更加充分；另外，該方法工藝實(shí)現(xiàn)容易，由于反應(yīng)過程放熱，因此在對(duì)鐵水澆注溫度、澆注速度要求不太苛刻的條件下即能實(shí)現(xiàn)復(fù)合層與基體的有效結(jié)合。


圖I為a -Al2O3顆粒增強(qiáng)高鉻鑄鐵復(fù)合材料的顯微組織。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明可以根據(jù)以下實(shí)例實(shí)施，但不限于以下實(shí)例；在本發(fā)明中所使用的術(shù)語，除非有另外說明，一般具有本領(lǐng)域普通技術(shù)人員通常理解的含義；應(yīng)理解，這些實(shí)施例只是為了舉例說明本發(fā)明，而非以任何方式限制本發(fā)明的范圍；在以下的實(shí)施例中，未詳細(xì)描述的各種過程和方法是本領(lǐng)域中公知的常規(guī)方法。實(shí)施例I
將Al、Fe2O3粉末以質(zhì)量分?jǐn)?shù)3 2的比例進(jìn)行均勻混合，在20MPa的壓力下，采用高強(qiáng)度模具將混合好的粉末原料壓制成直徑3mm、長(zhǎng)5mm的粉末坯料；然后在氮?dú)獗Ｗo(hù)下條將粉末坯料在120°C預(yù)熱30min，并在600°C對(duì)粉末坯料加熱30min ;然后把預(yù)燒結(jié)后的粉末坯料破碎，通過篩分獲得O. 3mm的粉末混合物顆粒；采用2wt. %水玻璃為粘結(jié)劑，將顆粒狀反應(yīng)物預(yù)燒結(jié)材料粘結(jié)在一起并通過烘干形成強(qiáng)度為40MPa的預(yù)成型體，然后將鑄型合模，在1400°C連續(xù)澆入高鉻鑄鐵，從而形成鐵基復(fù)合材料。圖I為a -Al2O3顆粒增強(qiáng)高鉻鑄鐵復(fù)合材料的顯微組織，從圖中可以看出，該復(fù)合材料中的增強(qiáng)顆粒分布比較均勻，尺寸在5 20 μ m;磨損試驗(yàn)表明，在壓應(yīng)力為8010^，滑動(dòng)磨損速率為80m/s時(shí)，以砂輪為對(duì)磨材料磨損30min，所制備的鐵基復(fù)合材料的磨損失重為高鉻鑄鐵的35%。實(shí)施例2
將AUFe2O3以質(zhì)量分?jǐn)?shù)5 :2的比例進(jìn)行粉末均勻混合，在120MPa的壓力下，采用高強(qiáng)度模具將混合好的粉末原料壓制成直徑15mm、長(zhǎng)15mm的粉末坯料；然后在氮?dú)獗Ｗo(hù)下將粉末坯料在150°C預(yù)熱40min，并在700°C對(duì)粉末坯料加熱20min ;然后把預(yù)燒結(jié)后的粉末坯料破碎，通過篩分獲得3. Omm的粉末混合物顆粒；采用鋼絲網(wǎng)做成的高20mm上端開口的框架，網(wǎng)孔尺寸2mm，將粉末混合物顆粒隨機(jī)放入鋼絲網(wǎng)框架中，采用懸掛方法使鋼絲網(wǎng)架固定在型腔的上表面，然后將鑄型合模，在1420°C連續(xù)澆入高鉻鑄鐵，從而形成鐵基復(fù)合材料。磨損試驗(yàn)表明，在壓應(yīng)力為lOOMPa，滑動(dòng)磨損速率為50m/s時(shí)，以砂輪為對(duì)磨材料磨損30min，新型鐵基復(fù)合材料的磨損失重為高鉻鑄鐵的40%。實(shí)施例3 將Al、Fe2O3以質(zhì)量分?jǐn)?shù)2 1的比例進(jìn)行粉末均勻混合，在SOMPa的壓力下，采用高強(qiáng)度模具將混合好的粉末原料壓制成直徑8_、長(zhǎng)10_的粉末坯料；然后在氮?dú)獗Ｗo(hù)下將粉末坯料在140°C預(yù)熱35min，并在650°C對(duì)粉末坯料加熱25min ;然后把預(yù)燒結(jié)后的粉末坯料破碎，通過篩分獲得I. 2mm的粉末混合物顆粒；采用3wt. %的普通粘土為粘結(jié)劑，將顆粒狀反應(yīng)物預(yù)燒結(jié)材料粘結(jié)在一起并通過烘干形成強(qiáng)度為50MPa的預(yù)成型體，然后將鑄型合模，在1380°C連續(xù)澆入高鉻鑄鐵，從而形成鐵基復(fù)合材料。磨損試驗(yàn)表明，在壓應(yīng)力為50MPa，滑動(dòng)磨損速率為100m/S時(shí)，以砂輪為對(duì)磨材料磨損30min，新型鐵基復(fù)合材料的磨損失重為高鉻鑄鐵的30%。實(shí)施例4
將Al、Fe203、Cr2O3以質(zhì)量分?jǐn)?shù)3:1:1的比例進(jìn)行粉末均勻混合，在IOOMPa的壓力下，采用高強(qiáng)度模具將混合好的粉末原料壓制成直徑10_、長(zhǎng)15_的粉末坯料；然后在氮?dú)獗Ｗo(hù)下將粉末坯料在150°C預(yù)熱30min，并在650°C對(duì)粉末坯料加熱30min ;然后把預(yù)燒結(jié)后的粉末坯料破碎，通過篩分獲得2. 5mm的粉末混合物顆粒；采用鋼絲網(wǎng)做成的高30mm上端開口的框架，網(wǎng)孔尺寸2_，將粉末混合物顆粒隨機(jī)放入鋼絲網(wǎng)框架中，采用插鐵釘支撐的方法使鋼絲網(wǎng)架固定在型腔的上表面，然后將鑄型合模，在1500°C連續(xù)澆入鑄鋼，從而形成鋼基復(fù)合材料。磨損試驗(yàn)表明，在壓應(yīng)力為60MPa，滑動(dòng)磨損速率為60m/s時(shí)，以砂輪為對(duì)磨材料磨損30min，所制備的鋼基復(fù)合材料的磨損失重為高鉻鑄鐵的45%。實(shí)施例5
將Al、Fe203、Cr2O3以質(zhì)量分?jǐn)?shù)5:1:1的比例進(jìn)行粉末均勻混合，在120MPa的壓力下，采用高強(qiáng)度模具將混合好的粉末原料壓制成直徑8_、長(zhǎng)10_的粉末坯料；然后在氮?dú)獗Ｗo(hù)下將粉末坯料在150°C預(yù)熱30min，并在70(TC對(duì)粉末坯料加熱20min ;然后把預(yù)燒結(jié)后的粉末坯料破碎，通過篩分獲得O. 5mm的粉末混合物顆粒，采用3wt. %水玻璃為粘結(jié)劑，將顆粒狀反應(yīng)物預(yù)燒結(jié)材料粘結(jié)在一起形成強(qiáng)度為60MPa的預(yù)成型體，然后將鑄型合模，在1520°C連續(xù)澆入鑄鋼，從而形成鋼基復(fù)合材料。磨損試驗(yàn)表明，在壓應(yīng)力為40MPa，滑動(dòng)磨損速率為120m/s時(shí)，以砂輪為對(duì)磨材料磨損30min，所制備的鋼基復(fù)合材料的磨損失重為高鉻鑄鐵的40%。實(shí)施例6
將Al、Cr2O3以質(zhì)量分?jǐn)?shù)5 2的比例進(jìn)行粉末均勻混合，在90MPa的壓力下，采用高強(qiáng)度模具將混合好的粉末原料壓制成直徑5_、長(zhǎng)10_的粉末坯料；然后在氮?dú)獗Ｗo(hù)下將粉末坯料在140°C預(yù)熱35min，并在660°C對(duì)粉末坯料加熱30min ;然后把預(yù)燒結(jié)后的粉末坯料破碎，通過篩分獲得I. Omm的粉末混合物顆粒；采用5wt. %的普通粘土為粘結(jié)劑，將顆粒狀反應(yīng)物預(yù)燒結(jié)材料粘結(jié)在一起并通過烘干形成強(qiáng)度為55MPa的預(yù)成型體，然后將鑄型合模，在1450°C連續(xù)澆入高鉻鑄鐵，從而形成鐵基復(fù)合材料。磨損試驗(yàn)表明，在壓應(yīng)力為50MPa，滑動(dòng)磨損速率為120m/s時(shí)，以砂輪為對(duì)磨材料 磨損30min，新型鐵基復(fù)合材料的磨損失重為高鉻鑄鐵的30%。
權(quán)利要求
1.一種原位合成鐵基表面復(fù)合材料的制備方法，其特征在于將Al、Fe203或Al、Fe203、Cr2O3粉末均勻混合，在壓カ下壓制成粉末坯料，然后對(duì)粉末坯料進(jìn)行預(yù)燒結(jié)，將經(jīng)過預(yù)燒結(jié)的混合物進(jìn)行破碎和篩分，隨機(jī)堆放在指定高度的鋼絲網(wǎng)架上并將鋼絲網(wǎng)架固定在待復(fù)合的位置，或者通過粘結(jié)劑粘結(jié)制作成多孔的預(yù)成型體放置在待復(fù)合的位置，然后合型澆注，在鐵水或者鋼水的作用下預(yù)成型體發(fā)生反應(yīng)并與鐵水或者鋼水復(fù)合，從而形成鐵基復(fù)合材料。
2.如權(quán)利要求I所述的ー種原位合成鐵基表面復(fù)合材料的制備方法，其特征在于所述的在壓カ下壓制成粉末坯料，是指在2(Tl20MPa的壓カ下，采用高強(qiáng)度模具，將均勻混合的Al和Fe2O3粉末或Al、Fe2O3和Cr2O3原料壓制成直徑3 15mm、長(zhǎng)5 15mm的粉末坯料，Al和Fe2O3粉末形成的混合粉末中，Al和Fe2O3粉末的質(zhì)量比為3:2 5: 2，AUFe2O3和Cr2O3粉末形成的混合粉末中，Al粉=Fe2O3和Cr2O3兩者粉末的質(zhì)量比為3:2、:2，Cr2O3粉末能以任何質(zhì)量比代替Fe2O3粉末。
3.如權(quán)利要求I所述的ー種原位合成鐵基表面復(fù)合材料的制備方法，其特征在于所述的對(duì)粉末坯料進(jìn)行預(yù)燒結(jié)，是指在氮?dú)獗Ｗo(hù)下將粉末坯料在12(T150°C預(yù)熱3(T40min，并在60(T700°C對(duì)粉末坯料加熱2(T30min。
4.如權(quán)利要求I所述的ー種原位合成鐵基表面復(fù)合材料的制備方法，其特征在于所述的把經(jīng)過預(yù)燒結(jié)的混合物進(jìn)行破碎和篩分，是指采用機(jī)械方法對(duì)預(yù)燒結(jié)后的粉末坯料進(jìn)行破碎，并通過篩分獲得O. 3^3. Omm的粉末混合物預(yù)燒結(jié)顆粒。
5.如權(quán)利要求I所述的ー種原位合成鐵基表面復(fù)合材料的制備方法，其特征在于所述的指定高度的鋼絲網(wǎng)架，是指采用鋼絲網(wǎng)做成的高度與要獲得的陶瓷復(fù)合層厚度相同的上端開ロ的框架，其中鋼絲網(wǎng)的網(wǎng)孔尺寸小于2mm。
6.如權(quán)利要求I所述的ー種原位合成鐵基表面復(fù)合材料的制備方法，其特征在于所述的將鋼絲網(wǎng)架固定在待復(fù)合的位置，是指采用懸掛或支撐的方法使鋼絲網(wǎng)架固定在型腔的上表面。
7.如權(quán)利要求I所述的ー種原位合成鐵基表面復(fù)合材料的制備方法，其特征在于所述的通過粘結(jié)劑粘結(jié)制作成多孔的預(yù)成型體，是指采用占顆粒狀反應(yīng)物質(zhì)量2 3%的水玻璃或者3 5%的普通粘土作為粘結(jié)劑，將顆粒狀反應(yīng)物預(yù)燒結(jié)材料粘結(jié)在一起并獲得強(qiáng)度為4(T60MPa的預(yù)成型體。
8.如權(quán)利要求I所述的ー種原位合成鐵基表面復(fù)合材料的制備方法，其特征在于所述的合型澆注，是指將鋳型合模后采用基體合金采用通常的澆注溫度和澆注速度進(jìn)行澆注。
全文摘要
本發(fā)明涉及金屬基復(fù)合材料，具體而言涉及一種原位合成鐵基表面復(fù)合材料的制備方法。本發(fā)明將反應(yīng)物Al和Fe2O3(或者Fe2O3+Cr2O3)粉末均勻混合并通過成型、預(yù)燒結(jié)做成粒狀，然后做成預(yù)成型體，以保證鐵水或鋼水在反應(yīng)物預(yù)成型體中的滲透，實(shí)現(xiàn)復(fù)合層靈活設(shè)計(jì)，通過鐵水的加熱作用引發(fā)反應(yīng)物之間的原位化學(xué)反應(yīng)，獲得高硬度的增強(qiáng)相，并通過反應(yīng)放熱保證鐵水保持較高溫度，通過鐵水或鋼水持續(xù)向反應(yīng)物預(yù)成型體中及反應(yīng)產(chǎn)物之間浸滲實(shí)現(xiàn)材料致密化。
文檔編號(hào)C22C49/08GK102676956SQ20121005477
公開日2012年9月19日 申請(qǐng)日期2012年3月5日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月5日
發(fā)明者余瑩, 孔傳龍, 楊濤, 趙玉濤, 陳剛 申請(qǐng)人:江蘇大學(xué)