專利名稱：一種高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于微合金化巷道支護(hù)用鋼領(lǐng)域，具體地講，本發(fā)明涉及一種錨桿鋼筋及其生產(chǎn)方法，特別是一種釩氮微合金化全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋及其生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
煤巷錨桿支護(hù)技 術(shù)近年來發(fā)展極為迅速。熱軋樹脂錨桿鋼筋主要應(yīng)用于煤礦井道和隧道的錨桿支護(hù)，錨桿支護(hù)是廣泛應(yīng)用的一項(xiàng)重要支護(hù)技術(shù)。這種支護(hù)系統(tǒng)在提高巷道支護(hù)效果，保證巷道安全，減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度，簡(jiǎn)化采煤工作面端頭區(qū)維護(hù)工藝等方面具有明顯的優(yōu)越性，十分有利于采煤工作面的快速推進(jìn)，實(shí)現(xiàn)礦井的高產(chǎn)高效。隨著煤炭資源的不斷開采，礦井的開采深度不斷增加，目前我國(guó)煤礦的煤層開采深度平均每年增加9m，采深大于700m的礦井有50多處，而且我國(guó)煤炭資源總量的53%埋深大于1000m。由于深層開采所帶來的高的地應(yīng)力，高的沖擊地壓和大的圍巖流變，給煤巷的錨桿支護(hù)造成了嚴(yán)重的困難。目前，應(yīng)用于煤礦井巷和隧道支護(hù)的熱軋樹脂錨桿鋼筋強(qiáng)度多為335MPa、400MPa級(jí)普通錨桿，但它們已經(jīng)不能滿足錨桿支護(hù)技術(shù)發(fā)展的需要。可以預(yù)見,高強(qiáng)度、高精度、高承載能力、桿體全長(zhǎng)等強(qiáng)度錨桿的需求將越來越大。因此，亟需開發(fā)研究高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋及其生產(chǎn)方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在提供一種高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋及其生產(chǎn)工藝，本發(fā)明的高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋包括桿體和位于所述桿體的外圓周上的上下兩部分等高螺旋橫肋，其中，由所述上下兩部分等高螺旋橫肋在同一條螺旋線上組成螺紋，可直接與相應(yīng)規(guī)格的鑄鋼螺母配合使用，不需要二次軋頭、滾絲加工緊固螺紋，并且所述高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的兩面不包括縱肋。另外，根據(jù)本發(fā)明的高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的桿體強(qiáng)度高，能夠大大降低煤礦巷道錨桿支護(hù)密度和提高安全性，能夠減少金屬的消耗，是一種節(jié)料、省工、等強(qiáng)度的新型錨桿，能夠適應(yīng)我國(guó)當(dāng)前煤礦支護(hù)安全、節(jié)能、環(huán)保的要求。為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的一個(gè)目的，提供了一種高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的生產(chǎn)方法，所述生產(chǎn)方法包括轉(zhuǎn)爐冶煉、鋼包吹氬、連鑄、軋制工序，其特征在于，在所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序中，采用釩氮合金進(jìn)行微合金化，并且將鋼水的成分控制為c :0. 18 O. 27wt% ；Si 0. 30 O. 75wt % ；Mn :1. 35 I. 60wt % ；V :0. 06 O. 09wt % ；P ^ O. 035wt % ；S ^ 0. 035wt% ;其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。根據(jù)本發(fā)明，在所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序中，在硅錳合金、硅鐵合金加入后期將釩氮合金隨鋼流加入鋼包鋼流沖擊區(qū)。根據(jù)本發(fā)明，在所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序中，冶煉過程采用高拉補(bǔ)吹，控制終點(diǎn)[C]彡O. 10wt%。采用鋇系脫氧，鋇系加入量為I. 0-1. 5kg/tiH，并且在放鋼過程對(duì)準(zhǔn)鋼流均勻加入鋇系脫氧劑。
根據(jù)本發(fā)明，在所述吹氬工序中，在鋼水的成分溫度合適后，進(jìn)行軟吹操作，軟吹時(shí)間> 8min。根據(jù)本發(fā)明，在所述連鑄工序中，控制中間包溫度為1515°C 1530°C，拉速為2. 4m/min 3. 0m/mino根據(jù)本發(fā)明，在所述軋制工序中，工藝參數(shù)控制為加熱溫度為1160 1220°C，開軋溫度為1080 1150°C，終軋溫度為950 1040°C，而后空冷至室溫。根據(jù)本發(fā)明，所述高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的屈服強(qiáng)度σ s ^ 500MPa、抗拉強(qiáng)度彡640MPa、延伸率δ5彡18%。根據(jù)本發(fā)明，所述鋇系為硅鈣鋇和硅鋁鋇鈣中的至少一種。根據(jù)本發(fā)明，在所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序中，將鋼水的成分控制為C0. 19 O. 25wt% ；Si O. 35 O. 60wt % ；Mn I. 35 I. 55wt % ；V O. 06 O. 08wt % ；P ^ O. 035wt % ；S (0. 035wt% ;其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的另一目的，提供了一種高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋，所述錨桿鋼筋的化學(xué)成分為c 0. 18 O. 27wt% ；Si 0. 30 O. 75wt% ；Mn :L 35 L 60wt% ；
V0. 06 0. 09wt% ；P ( 0. 035wt% ；S ( 0. 035wt% ;其余為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)。根據(jù)本發(fā)明，高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的各項(xiàng)性能滿足屈服強(qiáng)度σ s彡500MPa、抗拉強(qiáng)度σ b彡640MPa、延伸率δ 5彡18%。根據(jù)本發(fā)明，高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的化學(xué)成分可以為C0. 19
O.25wt%；Si O. 35 O. 60wt%；Mn I. 35 I. 55wt%；V O. 06 O. 08wt%；P ( O. 035wt%；S ^ O. 035wt% ;其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。因此，本發(fā)明提供的高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋，在冶煉過程，采用釩氮合金微合金化，以釩固氮，以氮優(yōu)化釩的析出，充分發(fā)揮二者結(jié)合所產(chǎn)生的強(qiáng)化效果，來提高鋼筋的強(qiáng)度和韌性。根據(jù)本發(fā)明的錨桿鋼筋的高強(qiáng)度可以節(jié)省鋼材，降低支護(hù)成本，增加結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，加大安全儲(chǔ)備量。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明旨在提供一種高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋及其生產(chǎn)方法，以適應(yīng)當(dāng)前煤礦支護(hù)安全、節(jié)能、環(huán)保的要求。具體地講，根據(jù)本發(fā)明的高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋包括桿體和位于所述桿體的外圓周上的上下兩部分等高螺旋橫肋，其中，由所述上下兩部分等高螺旋橫肋在同一條螺旋線上組成螺紋，可直接與相應(yīng)規(guī)格的鑄鋼螺母配合使用，不需要二次軋頭滾絲加工緊固螺紋，并且所述高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的兩面不包括縱肋。因此，根據(jù)本發(fā)明的高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的桿體強(qiáng)度高，能夠大大降低煤礦巷道錨桿支護(hù)密度和提高安全性，能夠減少金屬的消耗，是一種節(jié)料、省工、等強(qiáng)度的新型錨桿，能夠適應(yīng)我國(guó)當(dāng)前煤礦支護(hù)安全、節(jié)能、環(huán)保的要求。根據(jù)本發(fā)明，高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的化學(xué)成分為C0. 18 O. 27wt% ；Si O. 30 O. 75wt % ；Mn I. 35 I. 60wt % ；V O. 06 O. 09wt % ；P ^ O. 035wt % ；S ( 0. 035wt%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。優(yōu)選地，根據(jù)本發(fā)明的高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的化學(xué)成分為C O. 19 O. 25wt%；SiO. 35 O. 60wt%；Mn I. 35 I. 55wt%；VO. 06 O. 08wt% ；P ( 0. 035wt% ；S ( 0. 035wt% ;余量為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)。在本發(fā)明中，除煉鋼常見元素C、Si、Mn夕卜，采用釩氮合金微合金化。釩(V)與鋼中的C、N極易形成V(CN)化合物，起到沉淀析出強(qiáng)化的作用，能有效地提高鋼的強(qiáng)度、韌性、延展性及抗熱疲勞性等綜合機(jī)械性能，在達(dá)到相同強(qiáng)度下，添加氮化釩可以節(jié)約釩加入量30-40%，進(jìn)而降低了成本。根據(jù)本發(fā)明的高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的各項(xiàng)性能滿足屈服強(qiáng)度σ s彡500MPa、抗拉強(qiáng)度σ b彡640MPa、延伸率δ 5彡18 %。下面將詳細(xì)描述根據(jù)本發(fā)明的高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的生產(chǎn)方法。根據(jù)本發(fā)明的高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的生產(chǎn)方法包括轉(zhuǎn)爐冶煉工序、鋼包吹氬工序、連鑄工序和軋制工序。具體地講，根據(jù)本發(fā)明，在轉(zhuǎn)爐冶煉工序中，在硅錳合金、硅鐵合金加入后期將釩氮合金隨鋼流加入鋼包鋼流沖擊區(qū)，依靠鋼流的沖擊作用充分混合，使合金均勻化。優(yōu)選地，在轉(zhuǎn)爐冶煉工序中，冶煉過程采用高拉補(bǔ)吹，控制終點(diǎn)[c] ^ O. 10wt%，盡量減少鋼水過氧化。采用鋇系脫氧，鋇系加入量為I. O I. 5kg/tiH，并且在放鋼過程對(duì)準(zhǔn)鋼流均勻加入鋇系脫氧劑。鋇系可為硅鈣鋇和/或硅鋁鋇鈣。在本發(fā)明中，采取釩氮合金微合金化，以釩固氮，以氮優(yōu)化釩的析出，充分發(fā)揮二者結(jié)合所產(chǎn)生的強(qiáng)化效果，從而提高鋼筋的強(qiáng)度和韌性。根據(jù)本發(fā)明，在鋼包吹氬工序中，在鋼水的成分溫度合適后，進(jìn)行軟吹操作，控制軟吹時(shí)間8 lOmin，以使鋼中幼小的夾雜物充分地上浮而去除，提高鋼液潔凈度。根據(jù)本發(fā)明，在連鑄工序中，控制中間包溫度為1515°C 1530°C，拉速為2. 4m/min 3. Om/min。根據(jù)本發(fā)明，在軋制工序中，將工藝參數(shù)控制為加熱溫度為1160°C 1220°C，開軋溫度為1080°C 1150°C，終軋溫度為950°C 1040°C，而后空冷至室溫，從而得到本發(fā)明的錨桿鋼筋。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，可以通過轉(zhuǎn)爐冶煉、鋼包吹氬、連鑄成150mmX 150mm或160_X 160mm的方還,通過連續(xù)式棒材軋機(jī)軋制成材,成材規(guī)格為Φ16_ Φ22_,并且成型后的鋼筋具有以下化學(xué)成分C 0. 18 O. 27wt%；Si 0. 30 O. 75wt%；Mn :1. 35
I.60wt% ；V 0. 06 O. 09wt% ；P ( O. 035wt% ；S ( 0. 035wt% ;其余為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)。上述高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的各項(xiàng)性能滿足屈服強(qiáng)度os> 500MPa、抗拉強(qiáng)度Ob彡640MPa、延伸率δ5彡18%。下面將結(jié)合具體的實(shí)施例來進(jìn)一步說明本發(fā)明。以下實(shí)施例僅用于闡述本發(fā)明，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于以下實(shí)施例。實(shí)施例I控制鋼水的化學(xué)成分為0.21wt% 的 C、0. 40wt% 的 Si、I. 44wt% 的 Mn、0. 068wt%的ν、0· 025 七％的Ρ、0· 02^^%的S，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。生產(chǎn)工藝流程為轉(zhuǎn)爐冶煉、鋼包吹氬、連鑄、軋制工序，其中，所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序中采用釩氮合金進(jìn)行微合金化，冶煉過程采用高拉補(bǔ)吹，控制終點(diǎn)[C]為O. 14wt%，采用硅鈣鋇脫氧，其中，硅鈣鋇的加入量為I. 05kg/t ，在放鋼過程對(duì)準(zhǔn)鋼流均勻加入，釩氮合金在硅錳合金、硅鐵合金加入后期隨鋼流加入鋼包鋼流沖擊區(qū)；在鋼包吹氬過程中，在鋼水的成分溫度合適后，進(jìn)行軟吹操作，吹氬時(shí)間為9. 5min ;在連鑄過程中，控制中間包溫度平均值為1518°C，平均拉速為2. 5m/min ;在軋制過程中，控制加熱溫度為1200°C，開軋溫度為1120°C，終軋溫度為980°C，而后空冷至室溫。所得鋼筋的具體性能參數(shù)見下面的表I。實(shí)施例2控制鋼水的化學(xué)成分為(λ 19￥七％的(、0.37￥七％的3丨、1.4(^七％的]\111、0.07(^七％的V、0. 021 丨％的P、0. 014 丨％的S，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。生產(chǎn)工藝流程為轉(zhuǎn)爐冶煉、鋼包吹氬、連鑄、軋制工序，其中，所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序中采用釩氮合金進(jìn)行微合金化，冶煉過程采用高拉補(bǔ)吹，控制終點(diǎn)[C]為O. 12wt%，采用硅鋁鋇鈣脫氧，硅鋁鋇鈣的加入量為I. 40kg/t ，在放鋼過程對(duì)準(zhǔn)鋼流均勻加入，釩氮合金在硅錳合金、硅鐵合金加入后期隨鋼流加入鋼包鋼流沖擊區(qū)；在鋼包吹氬過程中，在鋼水的成分溫度合適后，進(jìn)行“軟吹”操作，吹氬時(shí)間為8. 5min ;在連鑄過程控制中間包溫度平均值為1523°C，平均拉速為2. 7m/min ;所述軋制工序的工藝參數(shù)如下，加熱溫度為1180°C，開軋溫度為1100°C，終軋溫度為975°C，而后空冷至室溫。所得鋼筋的具體性能參數(shù)見下面的表
Io實(shí)施例3控制鋼水的化學(xué)成分為0.23wt % 的 C、0. 52wt % 的 Si、I. 45wt % 的 Μη、0· 066wt %的ν、0· 017被％的Ρ、0· 023被％的S，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。生產(chǎn)工藝流程為轉(zhuǎn)爐冶煉、鋼包吹氬、連鑄、軋制工序，其中，所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序中采用釩氮合金進(jìn)行微合金化，冶煉過程采用高拉補(bǔ)吹，控制終點(diǎn)[C]為O. 14wt%，采用硅鈣鋇和硅鋁鋇鈣的混合物脫氧，其中，所述混合物的加入量為I. 20kg/t ，在放鋼過程對(duì)準(zhǔn)鋼流均勻加入，釩氮合金在硅錳合金、硅鐵合金加入后期隨鋼流加入鋼包鋼流沖擊區(qū)；在鋼包吹氬過程中，在鋼水的成分溫度合適后，進(jìn)行軟吹操作，吹氬時(shí)間為Smin ;在連鑄過程控制中間包溫度平均值為1526°C，平均拉速為2. 9m/min ;所述軋制工序的工藝參數(shù)如下，力口熱溫度為1210°C，開軋溫度為1130°C，終軋溫度為1000°C，而后空冷至室溫。所得鋼筋的具體性能參數(shù)見下面的表I。實(shí)施例4控制鋼水的化學(xué)成分為0· 25￥七％的C、0. 45￥七％的Si、L 5(^七％的]^、0· 075wt%的V、0. 025被％的P、0. 02被％的S，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
生產(chǎn)工藝流程為轉(zhuǎn)爐冶煉、鋼包吹氬、連鑄、軋制工序，其中，在所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序中采用釩氮合金進(jìn)行微合金化，冶煉過程采用高拉補(bǔ)吹，控制終點(diǎn)[C]為O. 13wt%，采用硅鈣鋇脫氧，其中，硅鈣鋇的加入量為I. 15kg/tiH，在放鋼過程對(duì)準(zhǔn)鋼流均勻加入，釩氮合金在硅錳合金、硅鐵合金加入后期隨鋼流加入鋼包鋼流沖擊區(qū)；在鋼包吹氬過程中，在鋼水的成分溫度合適后，進(jìn)行“軟吹”操作，吹氬時(shí)間為9min ;在連鑄過程控制中間包溫度平均值為1520°C，平均拉速為2. 6m/min ;所述軋制工序的工藝參數(shù)如下，加熱溫度為1175°C，開軋溫度為1090°C，終軋溫度為970°C，而后空冷至室溫。所得鋼筋的具體性能參數(shù)見下面的表I。表I各實(shí)施例所得鋼筋的性能參數(shù)
實(shí)施例~ 規(guī)格 ~σ s/MPa ~σ b/MPa ~δ 5/%~~ ~Φ20~550~695~24
2φΤθ545685 2^5
3Φ δ570725 26 ~Φ22565715 23根據(jù)本發(fā)明的采用釩氮合金微合金化工藝生產(chǎn)的全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋包括桿體和位于所述桿體的外圓周上的上下兩部分等高螺旋橫肋，由上下兩部分等高螺旋橫肋在同一條螺旋線上組成螺紋。因此，與傳統(tǒng)的螺紋鋼式樹脂錨桿鋼筋相比，根據(jù)本發(fā)明的全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋，可直接與相應(yīng)規(guī)格的鑄鋼螺母配合使用。熱軋成品不需要二次軋頭后滾絲加工緊固螺紋，直接與相應(yīng)規(guī)格的鑄鋼螺母配合使用，降低了用戶使用費(fèi)用；桿體全長(zhǎng)等強(qiáng)度，錨固力大，無薄弱截面，比同規(guī)格普通錨桿的承載能力提高40% ;根據(jù)需要可非常方便地任意截取不同長(zhǎng)度桿體，并可滿足端錨、加長(zhǎng)錨及全長(zhǎng)錨固形式需要，材料利用率高，降低金屬材料的消耗。 根據(jù)本發(fā)明的高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的強(qiáng)度高，精度高、承載能力高，從而能夠大大降低煤礦巷道錨桿支護(hù)密度、提高安全性、降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度、提高作業(yè)率。因此，根據(jù)本發(fā)明的高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋是一種節(jié)料、省工、等強(qiáng)度的新型錨桿，適應(yīng)我國(guó)當(dāng)前煤礦支護(hù)安全、節(jié)能、環(huán)保的要求。本發(fā)明不限于上述實(shí)施例，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，可以對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行各種變型和修改。
權(quán)利要求
1.一種高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的生產(chǎn)方法，所述方法包括轉(zhuǎn)爐冶煉工序、鋼包吹氬工序、連鑄工序和軋制工序，其特征在于，在所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序中，采用釩氮合金對(duì)鋼包中的鋼水進(jìn)行脫氧微合金化，并且將鋼水的成分控制為c O. 18 O. 27wt% ；Si·O.30 O. 75wt%；Mn I. 35 I. 60wt%；V0. 06 0. 09wt%；Ρ ^ O. 035wt%；S ^ 0. 035wt%；其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，在所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序中，在硅錳合金、硅鐵合金加入后期將釩氮合金隨鋼流加入鋼包鋼流沖擊區(qū)。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，在所述轉(zhuǎn)爐冶煉工序中，冶煉過程采用高拉補(bǔ)吹，控制終點(diǎn)[c] ^ O. IOwt^，采用鋇系脫氧，鋇系加入量為I. 0-1. 5kg/t鋼，并且在放鋼過程對(duì)準(zhǔn)鋼流均勻加入鋇系脫氧劑。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，在所述吹氬工序中，在鋼水的成分溫度合適后，進(jìn)行軟吹操作，軟吹時(shí)間> 8min。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，在所述連鑄工序中，控制中間包溫度為 1515°C 1530°C，拉速為 2. 4m/min 3. Om/min。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，在所述軋制工序中，工藝參數(shù)控制為加熱溫度為1160 1220°C，開軋溫度為1080 1150°C，終軋溫度為950 1040°C，而后空冷至室溫。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的屈服強(qiáng)度σ s≤500MPa、抗拉強(qiáng)度σ b≤640MPa、延伸率δ 5≤18%。
8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述鋇系為硅鈣鋇和硅鋁鋇鈣中的至少一種。
9.一種高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋，其特征在于，所述高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的化學(xué)成分為C O. 18 O. 27wt% ；Si O. 30 O. 75wt% ；Mnl. 35 I. 60wt% ；V·0.06 0. 09wt% ；Ρ ( O. 035wt% ；S ( 0. 035wt% ;其余為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋，其特征在于，所述高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的屈服強(qiáng)度os > 500MPa、抗拉強(qiáng)度Qb > 640MPa、延伸率δ 5 ≤18%。
11.根據(jù)權(quán)利要求9所述的高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋，其特征在于，所述高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的化學(xué)成分為C O. 19 O. 25wt% ；Si O. 35 O. 60wt% ；Mn·1.35 I. 55wt% ；V 0. 06 0. 08wt% ；Ρ ( O. 035wt% ；S ( 0. 035wt% ;其余為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋及其生產(chǎn)方法。所述全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋的化學(xué)成分為C0.18～0.27wt％；Si0.30～0.75wt％；Mn1.35～1.60wt％；V0.06～0.09wt％；P≤0.035wt％；S≤0.035wt％；其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。在冶煉過程中，采取釩氮合金微合金化，以提高鋼筋的強(qiáng)度和韌性。根據(jù)本發(fā)明的高強(qiáng)度全螺紋等強(qiáng)樹脂錨桿鋼筋由于其高強(qiáng)度而可以節(jié)省鋼材，降低支護(hù)成本，增加結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，加大安全儲(chǔ)備量。
文檔編號(hào)C22C33/06GK102864376SQ20121033737
公開日2013年1月9日 申請(qǐng)日期2012年9月13日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月13日
發(fā)明者李雪峰, 杜傳治, 梁輝 申請(qǐng)人:萊蕪鋼鐵集團(tuán)有限公司