專利名稱：一種定位支座本體的特種成形加工方法
技術領域：
本發明涉及是一種定位支座本體的特種成形加工方法，特別涉及一種電氣化鐵路接觸網零件定位支座本體的制造技術，屬于加工成形的技術領域。
背景技術：
接觸網零部件是一種電氣化鐵路接觸網系統各導線之間、導線與支持結構之間、支持結構與支柱之間的所有連接零件，定位支座本體零件是接觸網零部件中關鍵的零件之一，定位支座本體的質量在接觸網零部件中顯得尤為重要。目前，現時速300k/mh電氣化鐵路運行中使用的鋁合金定位支座本體均為采用鑄造工藝制造，由于鑄造工藝制造的特性，定位支座本體無法避免存在縮孔、縮松，組織粗大等缺陷，如零件存在一點任何缺陷，在運行中隨時都可發生斷裂、脫落，這對電氣化鐵路的運行存在著一定的不安全隱患。

發明內容
本發明所要解決的技術問題是提供一種定位支座本體的特種成形加工方法，該加 工方法將鑄壓工藝與液態模壓工藝結合而成，該加工方法能夠消除鑄造工藝產生的缺陷，提高了產品的機械強度，消除了零件電氣化鐵路的運行中的不安全隱患。為解決上述技術問題，一種定位支座本體的特種成形加工方法，包括如下步驟A、以鋁合金材料為坯料；B、熔煉將坯料放入爐內進行熔化、精煉；C、模膛準備使上、下模型處于待澆注位置，清理模膛并噴刷潤滑劑，對模膛進行加熱(或冷卻)，將其溫度控制在需一定的范圍內；D、澆注以定量的液態鋁合金澆入下模型中；E、合型加壓將上、下模型閉合，依靠上模的凸形模擠壓入鋁液的壓力使液態狀鋁合金充滿模膛，并在預定的壓力保持一定的時間，使液態狀鋁合金在較高的機械壓力下凝固；F、開型、取出工作卸壓、開型，同時取出工件；G、熱處理將工件進行淬火、時效；H、機械加工，工件進行鉆孔加工，即可。上述一種定位支座本體的特種成形加工方法，其中，液態成型設備為液壓機。上述一種定位支座本體的特種成形加工方法，其中，熔煉時熔化爐設定溫度800C0，坯料放入爐內進行熔化、精煉，并保持爐內溫度為720C。。上述一種定位支座本體的特種成形加工方法，其中，步驟C中模膛溫度控制在120 200C°。上述一種定位支座本體的特種成形加工方法，其中，步驟D中澆注時液態鋁合金溫度720 680C。。上述一種定位支座本體的特種成形加工方法，其中，步驟E合型加壓將上、下模型閉合，在預定單位壓カ為2/MPa的條件下，保持時間15-20/s使液態狀鋁合金充滿模膛，使液態狀鋁合金在較高的機械壓カ下凝固。本發明可實現以下有益的效果本發明采用液態成型エ藝，避免零件的縮孔、縮松，組織粗大等缺陷，提高了定位支座本體的機械強度和塑性，從而延長零件的使用壽命，特別可滿足高速電氣化鉄路的發展需求。


圖I是本發明的エ藝流程示意圖。
具體實施例方式下面結合附圖對本發明作進ー步說明。如圖所示，為解決上述技術問題，本發明ー種定位支座本體的特種成形加工方法， 包括如下步驟I、以鋁合金材料為坯料，采用牌號為6082鋁合金。2、熔煉熔化爐設定溫度800C°，將坯料放入爐內進行熔化、精煉，并保持爐內溫度為720C。；3、模膛準備使上、下模型處于待澆注位置，清理模膛并噴刷潤滑剤，使模膛溫度控制在120 200C。；4、澆注將液態鋁合金填充下模型內，液態鋁合金溫度720 680C。。5、合型加壓將上、下模型閉合，依靠上模的凸形模擠壓入鋁液的壓カ使液態狀鋁合金充滿模膛，在預定單位壓カ為2/MPa的條件下，保持時間15-20/s使液態狀鋁合金充滿模膛，使液態狀鋁合金在較高的機械壓カ下凝固；6、開型、取出工作卸壓、開型，同時取出エ件；7、熱處理通過淬火、時效對エ件進行熱處理；8、機械加工，エ件進行鉆孔加工；通常液態成型設備為液壓機。本發明可實現以下有益的效果本發明牌號為6082鋁合金材料采用液態成型エ藝，使零件避免縮孔、氣孔，組織粗大等缺陷，零件經熱處理后，其主要機械性能達到抗拉強度> 320MPa、規定非比例延伸強度> 300MPa、斷后伸長率> 13%，大大提高了定位支座的機械強度和塑性，從而延長零件的使用壽命，特別可滿足高速電氣化鉄路的需求。由于采用液態模鍛成形エ藝，具有以下優點I、液態鋁合金在高壓下結晶，不致因體積收縮而產生縮孔、氣孔、組織粗大等缺陷。2、液態成形模具無需澆注系統，無澆冒ロ，材料利用率較高。3、液態成形吋，由于沒有澆注系統，當上下模閉合后，鋁合金在充分的壓カ下結晶成形，因而組織致密均一，晶粒細化，エ件在縱向和橫向所具有的力學性能比模鍛件均勻。4、由于液態成形件的壓カ比模鍛低得多，故模具壽命可達10萬件。另外，本發明操作容易方便。實施例一以6082鋁合金為坯料，熔化爐設定溫度800C°，將坯料放入熔煉爐進行熔化，并進行熔化、精煉后保溫720C°待用；模膛溫度控制在120C°，將上、下模型的模膛調整處于待澆注位置，清理模膛并噴刷潤滑剤；根據エ件的實需的液態鋁合金澆入下模型中，液態鋁合金控制溫度為720° ;然后將上、下型模膛閉合，依靠上模的凸形模擠壓入鋁液的壓カ使液態狀鋁合金充滿模膛，使液態狀鋁合金充滿模膛，并在預定單位壓カ為2/MPa保持時間為20/s，使液態狀鋁合金在較高的機械壓カ下凝固；最后開型、取出工作卸壓、開型，同時取出エ件；按步驟7將エ件進行淬火、時效對熱處理；按圖所標尺寸進行鉆孔加工，得到合格的定位支座本體。主要機械性能達到抗拉強度為320MPa、規定非比例延伸強度為300MPa、斷后伸長率為13%。實施例ニ以6082鋁合金為坯料，熔化爐設定溫度800C°，將坯料放入熔煉爐進行熔化，并進行熔化、精煉后保溫720C°待用；模膛溫度控制在150C°，將上、下模型的模膛調整處于 待澆注位置，清理模膛并噴刷潤滑劑；根據エ件的實需鋁液以定量的液態鋁合金澆入凹模型中，液態鋁合金控制溫度為720C° ;然后將上、下型模膛閉合，依靠上模的凸形模擠壓入鋁液的壓カ使液態狀鋁合金充滿模膛，并在預定單位壓カ為2/MPa保持時間為20/s，使液態狀鋁合金在較高的機械壓カ下凝固；最后開型、取出工作卸壓、開型，同時取出エ件；按步驟7將エ件進行淬火、時效對熱處理；按圖所標尺寸進行鉆孔加工，得到合格的定位支座本體。主要機械性能達到抗拉強度為335MPa、規定非比例延伸強度為320MPa、斷后伸長率為15%。實施例三以6082鋁合金為坯料，熔化爐設定溫度800C°，將坯料放入熔煉爐進行熔化，并進行熔化、精煉后保溫720C°待用；模膛溫度控制在200C°，將上、下模型的模膛調整處于待澆注位置，清理模膛并噴刷潤滑劑；根據エ件的實需鋁液以定量的液態鋁合金澆入凹模型中，液態鋁合金控制溫度為680C° ;然后將上、下型模膛閉合，依靠上模的凸形模擠壓入鋁液的壓カ使液態狀鋁合金充滿模膛，并在預定單位壓カ為2/MPa保持時間為15/s，使液態狀鋁合金在較高的機械壓カ下凝固；最后開型、取出工作卸壓、開型，同時取出エ件；按步驟7將エ件進行淬火、時效對熱處理；按圖所標尺寸進行鉆孔加工，得到合格的定位支座本體。主要機械性能達到抗拉強度為342MPa、規定非比例延伸強度為326MPa、斷后伸長率為16%。這里本發明的描述和應用是說明性，并非想將本發明的范圍限制在上述實施例中，因此本發明不受本實施例的限制，任何采用等效替換取得的技術方案均在本發明的范圍內。
權利要求
1.ー種定位支座本體的特種成形加工方法，其特征在于，包括如下步驟 A、以招合金材料為還料； B、熔煉將坯料放入爐內進行熔化、精煉； C、模膛準備使上、下模型處于待澆注位置，清理模膛并噴刷潤滑劑，對模膛進行加熱(或冷卻)，將其溫度控制在需一定的范圍內； D、澆注以定量的液態鋁合金澆入下模型中； E、合型加壓將上、下模型閉合，依靠上模的凸形模擠壓入鋁液的壓カ使液態狀鋁合金充滿模膛，并在預定的壓力保持一定的時間，使液態狀鋁合金在較高的機械壓カ下凝固； F、開型、取出工作卸壓、開型，同時取出エ件； G、熱處理將エ件進行淬火、時效； H、機械加工，エ件進行鉆孔加工，即可。
2.如權利要求I所述ー種定位支座本體的特種成形加工方法，其特征在于，液態成型設備為液壓機。
3.如權利要求2所述ー種定位支座本體的特種成形加工方法，其特征在于，熔煉時熔化爐設定溫度800C°，坯料放入爐內進行熔化、精煉，并保持爐內溫度為720C°。
4.如權利要求3所述ー種定位支座本體的特種成形加工方法，其特征在于，步驟C中模膛溫度控制在120 200C。。
5.如權利要求4所述ー種定位支座本體的特種成形加工方法，其特征在于，步驟D中澆注時液態鋁合金溫度720 680C。。
6.如權利要求5所述ー種定位支座本體的特種成形加工方法，其特征在于，步驟E合型加壓將上、下模型閉合，使液態狀鋁合金充滿模膛，在預定單位壓カ為2/MPa的條件下，保持時間15-20/s，使液態狀鋁合金在較高的機械壓カ下凝固。
全文摘要
本發明提供了一種定位支座本體的特種成形加工方法,包括鋁合金原料的熔煉,同時對模具進行準備和預熱合模；鋁水澆注；施壓；開模取件等步驟,本發明利用金屬鑄造時液態易流動成形容易的特點，結合熱模鍛技術，使金屬液在模具型腔中流動成型，并在較大的靜壓力作用下結晶凝固，并產生塑性變形，強制性地消除因金屬液態收縮、凝固收縮所形成的縮孔和縮松，以獲得無任何鑄造缺陷的定位支座本體，本發明能夠消除鑄造工藝產生的缺陷提高產品機械強度,并且能夠生產模鍛工藝無法加工的復雜幾何形狀的產品，因此不僅提高了產品的使用性能，而且較大的降低了能耗，節約了能源。
文檔編號B22D18/02GK102861904SQ201210349288
公開日2013年1月9日 申請日期2012年9月19日 優先權日2012年9月19日
發明者袁友明 申請人:江蘇華威線路設備集團有限公司