專利名稱：一種汽車排氣管用不銹鋼帶的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鋼鐵材料加工技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種汽車排氣管用不銹鋼帶的制備方法。
背景技術(shù)：
汽車排氣管處在汽車后端，所處的工作環(huán)境溫度很高，對耐熱性、抗沖擊性和抗腐蝕性要求很高，這些構(gòu)件借助于壓力加工由鋼板而制造，因此要求母材鋼板具有壓力成形性。另一方面，使用的環(huán)境溫度也逐年提高 ，有必要增加Cr、Mo、Nb等合金元素的添加量而提高高溫強(qiáng)度、抗氧化性以及熱疲勞特性等。當(dāng)添加元素增加時，采用簡單的制造方法便會使母材鋼板的加工性降低，因此常常不能進(jìn)行壓力成形。加工性的指標(biāo)有延性和深拉深性等，但在排氣管的加工中，重要的有成為基本指標(biāo)的伸長率和r值。目前國內(nèi)板材的生產(chǎn)過程中由于精軋時變形率和工藝道次掌握的不好、拉矯張力、速度不合適，造成厚度精度不高，板型質(zhì)量很差。造成汽車排氣管制管時經(jīng)常出現(xiàn)裂紋和結(jié)巴等情況。在r值的提高方面，加大冷軋壓下率是有效的，但是，上述構(gòu)件將較厚的材料(I. 5 2_左右)用作母材，所以在冷軋母材的厚度受到某種程度限制的現(xiàn)行制造工藝中，不能充分確保冷軋壓下率。為了解決這一問題，在成分和制造方法上下了許多工夫，以便無損于高溫特性而使r值得以提聞。在現(xiàn)有技術(shù)中，CN102107209公開了一種用于汽車排氣管的不銹鋼帶生產(chǎn)方法，但其主要是涉及對軋制工藝的改進(jìn)，采用的材料仍為現(xiàn)有的不銹鋼牌號304不銹鋼，由于304不銹鋼的成分而導(dǎo)致的上述問題沒有得到根本的克服。特開平9-279312號公報已經(jīng)公開了如下的技術(shù)，即通過成分調(diào)整來提高上述用作耐熱鋼的鐵素體系不銹鋼板的成形性，如果只是這樣，則對于冷軋壓下率較低的加厚材，存在沖壓裂紋等問題。特開2002-30346號公報規(guī)定了熱軋精軋開始溫度、終軋溫度，以及根據(jù)Nb含量與熱軋板退火溫度之間的關(guān)系確定的最佳熱軋板退火溫度，但特別地，由于與Nb系析出物有關(guān)的其它元素(C、N、Cr、Mo等)的影響，如果只是這樣，則常常不能獲得充分的加工性。另夕卜，特開平8-199235號公報公開了將熱軋板于650 900°C的范圍進(jìn)行I 30小時的時效處理的方法。這是在冷軋前通過使Nb析出物析出而促進(jìn)再結(jié)晶的技術(shù)思想，但即便使用該方法，也常常不能獲得充分的加工性，存在生產(chǎn)效率顯著下降的問題。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的之一在于提供一種汽車排氣管用不銹鋼帶的制備方法。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下一種汽車排氣管用不銹鋼帶的制備方法，所述不銹鋼帶以重量百分?jǐn)?shù)計由下列組份組成c 0. I O. 3%,Si 0. 6 O. 7%,Mn :0. 4 O. 5%,P 0. 01 O. 04%,Cr 13. O
14. 0%, Nb 1. 2 I. 4%, Mo 2. 2 2. 4%, Ti 0. 25 O. 45%, Cu 1. 6 I. 8%，余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，并且其中Nb系析出物以體積％計為O. 8% I. O %且直徑為O. Ιμπι Ιμπι ;所述制備方法包括如下步驟(I)熔煉滿足上述組成的鋼并將其鑄造成板還,繼而熱軋板還使之成為4 5mm厚的熱軋鋼卷，然后退火和酸洗；(2)第一次冷軋采用四輥精密軋機(jī)機(jī)組進(jìn)行軋制，冷軋5 6道次，前張力18 20KN、后張力12 14KN，工藝潤滑油40#，鋼帶軋制速度為60 70米/分鐘，將熱軋鋼卷軋制成I. 8 2. 2mm ；(3)退火處理將步驟(2)獲得的冷軋鋼帶以6 8米/分鐘速度進(jìn)入退火爐，退火爐內(nèi)的溫度為1060 1080°C，同時充入保護(hù)氣體； (4)第二次冷軋采用二十輥森吉米爾精密軋機(jī)進(jìn)行軋制，冷軋2 3道次，前張力10 12KN，后張力7 9KN，工藝潤滑油40#，鋼帶軋制速度為100 120米/分鐘；將步驟(3)退火處理后的鋼帶軋制成厚度為I. 2 I. 25mm的鋼帶，厚度公差為±0. Olmm ；(5)退火處理將步驟(4)獲得的冷軋鋼帶以6 8米/分鐘速度進(jìn)入退火爐，退火爐內(nèi)的溫度為1060 1080°C，同時充入保護(hù)氣體；(6)拉矯、縱剪和包裝。本發(fā)明的制備方法具有如下有益效果(I)本發(fā)明根據(jù)汽車排氣管用鋼需要耐高溫和耐腐蝕的使用工況，以及不銹鋼成型加工的工藝要求設(shè)計了鋼的成分和組織，通過Cr、Mo、Ti和Cu的適量配比添加使得不銹鋼的耐高溫及耐晶間腐蝕性能優(yōu)異。(2)通過添加適當(dāng)?shù)腘b，并控制加工過程的工藝參數(shù)，從而控制Nb化物的析出量，使得不銹鋼的伸長率和r值滿足加工要求，從而使得不銹鋼的加工性能良好，滿足汽車排氣管的加工要求。
具體實施例方式實施例一一種汽車排氣管用不銹鋼帶的制備方法，所述不銹鋼帶以重量百分?jǐn)?shù)計由下列組份組成C 0. 1%, Si 0. 7%, Mn :0. 4%, P :0. 04%, Cr :13. 0%,Nb :1. 4%, Mo :2. 2%, Ti O. 45%, Cu 1. 6%，余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，并且其中Nb系析出物以體積％計為O. 8% I. O %且直徑為O. I μ m I μ m ;所述制備方法包括如下步驟( I)熔煉滿足上述組成的鋼并將其鑄造成板還，繼而熱軋板還使之成為4_厚的熱軋鋼卷，然后退火和酸洗；(2)第一次冷軋采用四輥精密軋機(jī)機(jī)組進(jìn)行軋制，冷軋5道次，前張力20KN、后張力12KN，工藝潤滑油40#，鋼帶軋制速度為70米/分鐘，將熱軋鋼卷軋制成2. 2mm ；(3)退火處理將步驟(2)獲得的冷軋鋼帶以6米/分鐘速度進(jìn)入退火爐，退火爐內(nèi)的溫度為1080°C，同時充入保護(hù)氣體；(4)第二次冷軋采用二十輥森吉米爾精密軋機(jī)進(jìn)行軋制，冷軋2道次，前張力12KN，后張力7KN，工藝潤滑油40#，鋼帶軋制速度為120米/分鐘；將步驟(3)退火處理后的鋼帶軋制成厚度為I. 2mm的鋼帶,厚度公差為±0. Olmm ；(5)退火處理將步驟(4)獲得的冷軋鋼帶以6米/分鐘速度進(jìn)入退火爐，退火爐內(nèi)的溫度為1080°C，同時充入保護(hù)氣體；(6)拉矯、縱剪和包裝。實施例二一種汽車排氣管用不銹鋼帶的制備方法，所述不銹鋼帶以重量百分?jǐn)?shù)計由下列組份組成c 0. 3%, Si 0. 6%, Mn 0. 5%, P 0. 01%, Cr 14. 0%, Nb 1. 2%, Mo :2. 4%, Ti O. 25%, Cu 1. 8%，余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，并且其中Nb系析出物以體積％計為O. 8% I. O %且直徑為O. I μ m I μ m ;所述制備方法包括如下步驟
( I)熔煉滿足上述組成的鋼并將其鑄造成板還，繼而熱軋板還使之成為5_厚的熱軋鋼卷，然后退火和酸洗；(2)第一次冷軋采用四輥精密軋機(jī)機(jī)組進(jìn)行軋制，冷軋6道次，前張力18KN、后張力14KN，工藝潤滑油40#，鋼帶軋制速度為60米/分鐘，將熱軋鋼卷軋制成I. 8mm ；(3)退火處理將步驟(2)獲得的冷軋鋼帶以8米/分鐘速度進(jìn)入退火爐，退火爐內(nèi)的溫度為1060°C，同時充入保護(hù)氣體；(4)第二次冷軋采用二十輥森吉米爾精密軋機(jī)進(jìn)行軋制，冷軋3道次，前張力10KN，后張力9KN，工藝潤滑油40#，鋼帶軋制速度為100米/分鐘；將步驟(3)退火處理后的鋼帶軋制成厚度為I. 25mm的鋼帶，厚度公差為±0. Olmm ；(5)退火處理將步驟(4)獲得的冷軋鋼帶以8米/分鐘速度進(jìn)入退火爐，退火爐內(nèi)的溫度為1060°C，同時充入保護(hù)氣體；(6)拉矯、縱剪和包裝。實施例三—種汽車排氣管用不銹鋼帶的制備方法，所述不銹鋼帶以重量百分?jǐn)?shù)計由下列組份組成C 0. 2%, Si 0. 65%, Mn :0. 45%, P :0. 025%, Cr :13. 5%, Nb :1. 3%, Mo :2. 3%,Ti 0. 35%, Cu 1. 7%，余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，并且其中Nb系析出物以體積％計為O. 8% I. 0%且直徑為O. I μ m I μ m ;所述制備方法包括如下步驟(I)熔煉滿足上述組成的鋼并將其鑄造成板還，繼而熱軋板還使之成為4. 5mm厚的熱軋鋼卷，然后退火和酸洗；(2)第一次冷軋采用四輥精密軋機(jī)機(jī)組進(jìn)行軋制，冷軋5道次，前張力19KN、后張力13KN，工藝潤滑油40#，鋼帶軋制速度為65米/分鐘，將熱軋鋼卷軋制成2. Omm ；(3)退火處理將步驟(2)獲得的冷軋鋼帶以7米/分鐘速度進(jìn)入退火爐，退火爐內(nèi)的溫度為1070°C，同時充入保護(hù)氣體；(4)第二次冷軋采用二十輥森吉米爾精密軋機(jī)進(jìn)行軋制，冷軋2道次，前張力11KN，后張力8KN，工藝潤滑油40#，鋼帶軋制速度為110米/分鐘；將步驟(3)退火處理后的鋼帶軋制成厚度為I. 23mm的鋼帶，厚度公差為±0. Olmm ；(5)退火處理將步驟(4)獲得的冷軋鋼帶以7米/分鐘速度進(jìn)入退火爐，退火爐內(nèi)的溫度為1070°C，同時充入保護(hù)氣體；(6)拉矯、縱剪和包裝。申請人:聲明，本發(fā)明通過上述實施例來說明本發(fā)明的詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程，但本發(fā)明并不局限于上述詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程才能實施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對本發(fā)明的任何改進(jìn)， 對本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1. 一種汽車排氣管用不銹鋼帶的制備方法，其特征在于，所述不銹鋼帶以重量百分?jǐn)?shù)計由下列組份組成c 0. I O. 3%,Si 0. 6 O. 7%,Mn 0. 4 O. 5%,P 0. 01 O. 04%,Cr 13. O 14. O %、Nb 1. 2 I. 4 %、Mo 2. 2 2. 4 %，Ti 0. 25 O. 45%, Cu 1. 6 I. 8%，余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，并且其中Nb系析出物以體積％計為O. 8% I.0%且直徑為O. I μ m I μ m ;所述制備方法包括如下步驟 (1)熔煉滿足上述組成的鋼并將其鑄造成板坯，繼而熱軋板坯使之成為4 5_厚的熱軋鋼卷，然后退火和酸洗； (2)第一次冷軋采用四輥精密軋機(jī)機(jī)組進(jìn)行軋制，冷軋5 6道次，前張力18 20KN、后張力12 14KN，工藝潤滑油40#,鋼帶軋制速度為60 70米/分鐘，將熱軋鋼卷軋制成I.8 2. 2mm ； (3)退火處理將步驟(2)獲得的冷軋鋼帶以6 8米/分鐘速度進(jìn)入退火爐，退火爐內(nèi)的溫度為1060 1080°C，同時充入保護(hù)氣體； (4)第二次冷軋采用二十輥森吉米爾精密軋機(jī)進(jìn)行軋制，冷軋2 3道次，前張力10 12KN，后張力7 9KN，工藝潤滑油40#，鋼帶軋制速度為100 120米/分鐘；將步驟(3)退火處理后的鋼帶軋制成厚度為I. 2 I. 25mm的鋼帶，厚度公差為±0. Olmm ； (5)退火處理將步驟(4)獲得的冷軋鋼帶以6 8米/分鐘速度進(jìn)入退火爐，退火爐內(nèi)的溫度為1060 1080°C，同時充入保護(hù)氣體； (6)拉矯、縱剪和包裝。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種汽車排氣管用不銹鋼帶的制備方法，所述不銹鋼帶以重量百分?jǐn)?shù)計由下列組份組成C0.1～0.3％、Si0.6～0.7％、Mn0.4～0.5％、P0.01～0.04％、Cr13.0～14.0％、Nb1.2～1.4％、Mo2.2～2.4％、Ti0.25～0.45％、Cu1.6～1.8％，余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，并且其中Nb系析出物以體積％計為0.8％～1.0％且直徑為0.1μm～1μm；所述制備方法包括如下步驟(1)熔煉、熱軋、然后退火和酸洗；(2)第一次冷軋；(3)退火處理；(4)第二次冷軋；(5)退火處理；(6)拉矯、縱剪和包裝。
文檔編號C21D8/02GK102876871SQ20121035994
公開日2013年1月16日 申請日期2012年9月24日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月24日
發(fā)明者宋志方 申請人:無錫市方正金屬捆帶有限公司