專利名稱：一種高碳馬氏體不銹鋼的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及馬氏體不銹鋼，特別涉及一種高檔刀剪用高碳馬氏體不銹鋼。
背景技術(shù)：
在日常生活和工業(yè)生產(chǎn)中，刀剪都是人們不可或缺的工具。一方面，刀剪多在弱酸腐蝕介質(zhì)環(huán)境中使用，需具有一定的耐腐蝕性能；另一方面，刀剪要具有較強(qiáng)的切削能力和耐磨損能力，所以，刀剪用鋼還需具有較好的熱處理性能。特別是高檔小刀、折刀、美發(fā)美容剪刀等，更是要求具有高硬度和高耐磨性，通常硬度需要達(dá)到58HRC，需采用T8、T10等鋼材才能滿足硬度要求，然后，采用鍍鉻處理以滿足耐腐蝕性要求。T8、T10等鋼材在淬火加熱溫 度不高時(shí)，仍保持細(xì)晶粒，韌性尚可，強(qiáng)度及耐磨性均較高，且經(jīng)熱處理后硬度能達(dá)到60HRC以上，但是，淬透性低，熱硬性低，耐熱性差(250°C )，另外，電鍍生產(chǎn)污染嚴(yán)重，對環(huán)境影響大，也不符合環(huán)保要求。我國現(xiàn)有馬氏體不銹鋼牌號中，具有較高強(qiáng)度、較高硬度、較高耐磨性和耐酸腐蝕特點(diǎn)的材料有3Crl3Mo，4Crl3，lCrl7Ni2。其中，3Crl3Mo由于C、Cr含量較低，其抗拉強(qiáng)度僅為800N/mm2左右，硬度沒有4Crl3高，耐磨性不及4Crl3，由于Ni含量很低，不含Mo，故其耐酸腐蝕性不夠理想。4Crl3由于其含C量較3Crl3Mo高，故抗拉強(qiáng)度、硬度、耐磨性都較高，但隨著C含量上升，其脆性增加，不含Mo、Ni元素，故其耐腐蝕性能差。lCrl7Ni2由于含C量低，故其硬度低，耐磨性差，但Cr、Ni元素含量多，故其強(qiáng)度較高，耐腐蝕性較好。專利文獻(xiàn)中也公開了不少具有較高強(qiáng)度、較高硬度、較高耐磨性的馬氏體不銹鋼。如中國專利(申請?zhí)?3152883.X)，該發(fā)明涉及金屬材料，具體地說是一種旨在為我國的模具、化纖等行業(yè)開發(fā)出一種具有較高強(qiáng)度、較高硬度、較高耐磨性的耐酸腐蝕的新材料。該材料主要由0. 35 0. 45%碳，(0. 50硅，0. 50 0. 90錳，(0. 035磷，(0. 020硫，16. 00 18. 00鉻，0. 10 0. 70鎳，彡0. 25銅，I. 0 I. 25鑰，彡0. 50釩，其余為鐵組成，單位為重量百分?jǐn)?shù)。該發(fā)明可以進(jìn)一步提高不銹鋼的強(qiáng)度與硬度及耐磨與耐腐蝕性能。又如中國專利(申請?zhí)?00510024430. 8)，該發(fā)明涉及一種耐腐蝕磨損的馬氏體不銹鋼及其制造方法及用途，該馬氏體不銹鋼的化學(xué)成分(重量％ )為C 0. 45 0. 60，Cr :16. 00 19. 00，Ni :2. 50 4. 00，Mo :2. 50 4. 00，Si 彡 I. 00，Mn 彡 2. 00，P 彡 0. 03，S 彡 0. 03，其余為Fe ;該馬氏體不銹鋼，具有較高的機(jī)械性能和耐腐蝕性能，硬度可達(dá)46 54HRC，可加工成適用于海水及含氯化物介質(zhì)中承受腐蝕磨損的零部件。然而，還罕見有符合刀剪高硬度、高耐磨性且耐腐蝕的馬氏體不銹鋼的專利文獻(xiàn)。另一方面，高碳馬氏體不銹鋼是解決刀剪高硬度、高耐磨性且耐腐蝕的一條途徑，但對于高碳馬氏體不銹鋼的研究和文獻(xiàn)報(bào)道較之低碳馬氏體不銹鋼較少。其中有中國專利(申請?zhí)?01080058577)，該發(fā)明涉及在剃須刀片、刀剪等中所使用的按照重量百分比包含
0.40 0. 80%的碳、11 16%的鉻而作為主要成分的高碳馬氏體系不銹鋼的制造方法，提供一種高碳馬氏體系不銹鋼的制造方法及根據(jù)該制造方法制造的高碳馬氏體系不銹鋼，該方法為，在薄帶連鑄裝置中，將按照重量百分比包含C :0. 40 0. 80%、Cr : 11 16%的不銹鋼鋼水從中間包通過噴嘴供給到所述鋼水池而鑄造不銹鋼薄板，鑄造所述不銹鋼薄板之后立即利用在線軋輥以5 40%的壓下率制造熱軋退火帶鋼，以在熱軋退火帶鋼的微細(xì)組織內(nèi)使初生碳化物為IOym以下。該發(fā)明的特征在于使形成于鑄造組織以及熱軋板內(nèi)的初生碳化物的大小降低至10 y m，制造作為工具用途刀刃品質(zhì)優(yōu)異的高碳馬氏體系不銹鋼。但其應(yīng)用領(lǐng)域還僅限于剃須刀片。現(xiàn)有的高碳馬氏體不銹鋼如9Crl8等，具有一定的耐蝕性，經(jīng)過特殊的熱處理后硬度能在58HRC以上，但是9Crl8鋼的生產(chǎn)難度大，生產(chǎn)成本高，而且其加工、熱處理等要求高，在生產(chǎn)高檔美發(fā)剪時(shí)，用作刀頭的9Crl8與用作刀柄的2Crl3等焊接性不佳，報(bào)廢率高，因此難以推廣使用。目前制造刀剪等要求高強(qiáng)度及耐磨的零件主要是用3Crl3，4Crl3鋼，但耐蝕性還不如0Crl3 2Crl3鋼。總之，用于高檔刀剪的馬氏體不銹鋼難以同時(shí)達(dá)到高硬度、高耐磨性和易加工的目的，不能很好的滿足刀剪生產(chǎn)要求。 總的來講，目前工業(yè)中獲得應(yīng)用的不銹鋼的含碳量都是比較低的，大多數(shù)不銹鋼的含碳量在0. I 0. 4%之間，耐酸鋼含碳量則以0. I 0. 2%的居多。含碳量大于0. 4%的不銹鋼僅占鋼號總數(shù)的小部分，這是因?yàn)樵诖蠖鄶?shù)使用條件下，不銹鋼是以耐腐蝕為主要目的。此外，較低的含碳量也是出于某些工藝的要求，如易于焊接及冷變形等。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是設(shè)計(jì)一種高碳馬氏體不銹鋼，進(jìn)一步提高馬氏體不銹鋼退火后的加工性能、焊接性能，在熱處理后具有58HRC以上的硬度和高的耐蝕性，滿足高檔刀剪生產(chǎn)的要求。本發(fā)明設(shè)計(jì)出一種高碳馬氏體不銹鋼，以質(zhì)量％計(jì)，由具有下述成分構(gòu)成的鋼組成C :0.9 I. 1%，Si :1% 以下，Mn :1% 以下，P :0. 035% 以下，S :0. 030% 以下，Cr 13. 00 15. 00%, Mo :0. 10 0. 30%，V :0. 10 0. 30%，Co :0. 10 0. 30%，剩余部分為
Fe和其它不可避免的雜質(zhì)。優(yōu)選的，以質(zhì)量％計(jì)，所述的C為0. 95 I. 05%、Cr為13. 5 14. 5%、Co為0. 2
0.3%。 所述高碳馬氏體不銹鋼由下述制造方法制得，熔煉中感應(yīng)爐配料用廢鋼、鐵合金等配料，按所需化學(xué)成分計(jì)算需用量。P、S等有害元素一定要小于規(guī)定值；Cr、V按收得率97-98%配入；Co、Mo按收得率100%配入；(按收得率95-98%配入；Mn、Si為殘余元素，廢鋼中的含量不超過規(guī)定值。各合金元素在冶煉中的損耗可在鋼包精煉爐中做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整補(bǔ)充。或熔煉中電弧爐配料用廢鋼、鐵合金等配料，按所需化學(xué)成分計(jì)算需用量。Co、Mo等的收得率為98-99% ；V的收得率為92-95% ；Cr的收得率為90-92% ；C的收得率為90-93%，再加上0. 3-0. 6%的工藝消耗量；爐料中有害元素P彡0. 030%, S ^ 0. 060% ;殘余元素Mn、Si彡1.00%。各合金元素的少量損耗可在鋼包精煉爐中做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整補(bǔ)充。具體包括以下步驟I)熔煉用感應(yīng)電爐或堿性電弧爐熔煉成鋼水，鋼水的溫度為1550_1650°C且去除鋼水面上的渣子；2)精煉鋼水倒入鋼包精煉爐精煉，加入石灰和螢石渣料，渣料量為鋼水量的I % 8 %，通過鋼包上部電極加熱化渣，鋼包底通氬氣，對鋼水進(jìn)行精煉，進(jìn)一步去除鋼中的氣體和非金屬夾雜，渣料全部熔化再經(jīng)10 15分鐘精煉，鋼水溫度達(dá)到1560-1580°C，可進(jìn)行鑄錠操作；3)鑄錠采用鋼錠模鑄成鋼錠，鋼錠緩冷至200°C脫模；4)鍛造將緩冷后的鋼錠鍛造開坯，鋼錠加熱溫度1160-1200°C，鍛造后的鋼坯放入緩冷箱保溫緩冷，200 °C起出空冷；5)熱軋鋼坯熱軋成厚度為3. 5-5. 5mm的鋼帶，熱軋溫度為1150 900°C ；6)初次退火熱軋鋼帶退火，退火加熱溫度為820 900°C，保溫后緩冷至300°C，
再空冷至常溫；7)酸洗退火后的鋼帶進(jìn)行酸洗，洗凈鋼帶表面的氧化皮； 8)冷軋將酸洗后的鋼帶冷軋加工成冷軋鋼帶，冷軋道次壓下量< 30% ；9) 二次退火冷軋鋼帶退火，加熱溫度為720 800°C，保溫后緩冷至300°C以下。其中步驟I)，所述的鋼水溫度優(yōu)選為1580_1620°C。其中步驟2)，所述的渣料優(yōu)選為3 I的石灰和螢石，渣料量為鋼水量的3% 5%。其中步驟2)，所述的精煉過程中檢測并控制化學(xué)成分含量，按質(zhì)量％計(jì)，C :0. 9
I.I、Cr 13. 00 15. 00、Mo :0. 10 0. 30、V :0. 10 0. 30、Co :0. 10 0. 30、Si ( I. 00、Mn ( I. 00、P^O. 035、S^O. 030。發(fā)明人為得到能滿足上述的馬氏體不銹鋼，研究了對每種成分對馬氏體不銹鋼的耐蝕性以及對耐磨性的影響。主要思路是在增加鋼含碳量的同時(shí)適當(dāng)?shù)靥岣吆t量，然后通過鑰、釩、鈷元素的作用來達(dá)到既滿足硬度與耐磨性的要求，又兼顧耐蝕性功能。研究得到主要見解如下(I)碳(C)可提高鋼的淬硬性和強(qiáng)度，提高鋼淬火后的耐磨性。在高合金鋼中會(huì)形成大量的合金碳化物，為保證鋼熱處理后有較佳的硬度，含碳量比相應(yīng)的碳鋼要高。C以質(zhì)量％計(jì)為0. 90 I. 10。(2)硅(Si)是鋼中存在的一種雜質(zhì)元素，但可作為脫氧劑而存在鋼中，是鋼中的有益元素。硅含量較低時(shí)，能提高鋼材的強(qiáng)度，對塑性和韌性無明顯影響，含量高時(shí)具有脆性。Si以質(zhì)量％計(jì)在I. 00以下。(3)錳(Mn)可在一定程度上提高鋼的淬透性。通常以MnS的形式固定鋼中的S。Mn能消除或減輕氧、硫引起的熱脆性,大大改善鋼材的熱加工性能，但過多的Mn會(huì)降低鋼的韌性。Mn以質(zhì)量％計(jì)在I. 00以下。(4)磷(P)是鋼中的雜質(zhì)元素，煉鋼過程中不易去除。隨著磷含量的增加，鋼材的強(qiáng)度、屈強(qiáng)比、硬度均提高，而塑性和韌性顯著降低。尤其是溫度越低，對塑性和韌性的影響越大，顯著加大鋼材的冷脆性。但是P可提高鋼材的耐磨性和耐蝕性，故可配合其他元素作為合金元素使用，從生產(chǎn)成本及其對鋼性能的影響考慮，P以質(zhì)量％計(jì)在0. 035以下。(5)硫(S)是鋼中的雜質(zhì)元素，對鋼的耐蝕性不利，S以質(zhì)量％計(jì)在0. 030以下。(6)鉻(Cr)既能使鐵基固溶體的電極位提高又能吸收鐵的電子使鐵鈍化，是保證鋼具有耐蝕性的主要元素。當(dāng)Cr含量低于12. 50時(shí)，對提高鋼的耐蝕性不明顯，當(dāng)Cr含量過高時(shí)會(huì)影響鋼的熱處理性能，提高了熱處理難度，又提高了生產(chǎn)成本，因此，Cr以質(zhì)量％計(jì)為 13. OO 15. 00。(7)鑰(Mo)是鋼中的合金元素。Mo提高鋼的耐蝕性，其作用是Cr的3倍。Mo能提高鋼的熱處理性能和回火穩(wěn)定性。Mo以質(zhì)量％計(jì)為0. 10 0. 30。(8)釩(V)是鋼中的合金元素。V是強(qiáng)碳化物形成元素，加入鋼中可減弱碳和氮的不利影響，有效提高強(qiáng)度。V能細(xì)化晶粒，提高鋼的性能。V以質(zhì)量％計(jì)為0. 10 0. 30。(9)鈷(Co)是鋼中的合金元素。提高鋼的紅硬性，提高鋼的Ms溫度，改善了鋼的熱處理性能，進(jìn)而提高了鋼的焊接性能，減少了焊后裂紋的產(chǎn)生，提高了鋼的加工性能。Co以質(zhì)量％計(jì)為0. 10 0. 30。(10)高碳馬氏體不銹鋼經(jīng)退火后的組織為鐵素體和細(xì)粒狀碳化物。退火后的硬度在HV269以下，易于刀剪制作時(shí)切削等加工。高碳馬氏體不銹鋼經(jīng)淬火后的組織為馬氏體、 碳化物和少量殘余奧氏體。硬度在58HRC以上，并具有高的耐蝕性。本發(fā)明的有益效果是，由于提高了鋼的C、Cr含量，因而提高了鋼的強(qiáng)度、硬度及耐磨性。增加Mo提高鋼的耐蝕性，提高鋼的熱處理性能和回火穩(wěn)定性，且能細(xì)化鋼的晶粒。增加V可減弱碳和氮的不利影響，細(xì)化鋼的晶粒、增強(qiáng)鋼的淬透性。增加Co提高鋼的紅硬性，提高鋼的Ms溫度，改善鋼的熱處理性能，進(jìn)而提高鋼的焊接性能，減少焊后裂紋的產(chǎn)生，提高鋼的加工性能。加Co的目的并不在于提高耐腐蝕性能而在于提高硬度。高檔刀剪要求馬氏體類不銹鋼既要有高的強(qiáng)度、高的硬度、及耐磨性，又要有較強(qiáng)的耐腐蝕性能及淬透性。本發(fā)明通過對現(xiàn)有材料成分進(jìn)行改進(jìn)，產(chǎn)生了一種新的鋼材。這種材料克服了馬氏體類不銹鋼不能兼顧很多重要性能的缺點(diǎn)，集各種材料的優(yōu)點(diǎn)于一身，應(yīng)用于刀剪，效果優(yōu)異。其硬度在58HRC以上，其耐腐蝕性能是傳統(tǒng)材料的幾倍。強(qiáng)度遠(yuǎn)高于 3Crl3，4Crl3 鋼。以下結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例主要采用下述高碳馬氏體不銹鋼制造方法制得，熔煉中感應(yīng)爐配料用廢鋼、鐵合金等配料，按所需化學(xué)成分計(jì)算需用量。P、S等有害元素一定要小于規(guī)定值；Cr、V按收得率97-98%配入；Co、Mo按收得率100%配入；(按收得率95-98%配入；Mn、Si為殘余元素，廢鋼中的含量不超過規(guī)定值。各合金元素在冶煉中的損耗可在鋼包精煉爐中做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整補(bǔ)充。或熔煉中電弧爐配料用廢鋼、鐵合金等配料，按所需化學(xué)成分計(jì)算需用量。Co、Mo等的收得率為98-99% ；V的收得率為92-95% ；Cr的收得率為90-92% ；C的收得率為90-93%，再加上0. 3-0. 6%的工藝消耗量；爐料中有害元素P彡0. 030%, S ^ 0. 060% ;殘余元素Mn、Si彡1.00%。各合金元素的少量損耗可在鋼包精煉爐中做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整補(bǔ)充。具體包括以下步驟I)熔煉用感應(yīng)電爐或堿性電弧爐熔煉成鋼水，鋼水的溫度為1550_1650°C且去除鋼水面上的渣子；2)精煉鋼水倒入鋼包精煉爐精煉，加入石灰和螢石渣料，渣料量為鋼水量的I % 8 %，通過鋼包上部電極加熱化渣，鋼包底通氬氣，對鋼水進(jìn)行精煉，進(jìn)一步去除鋼中的氣體和非金屬夾雜，渣料全部熔化再經(jīng)10 15分鐘精煉，鋼水溫度達(dá)到1560-1580°C，可進(jìn)行鑄錠操作；3)鑄錠采用鋼錠模鑄成鋼錠，鋼錠緩冷至200°C脫模；4)鍛造將緩冷后的鋼錠鍛造開坯，鋼錠加熱溫度1160-1200°C，鍛造后的鋼坯放入緩冷箱保溫緩冷，200 °C起出空冷；5)熱軋鋼坯熱軋成厚度為3. 5-5. 5mm的鋼帶，熱軋溫度為1150 900°C ；6)初次退火熱軋鋼帶退火，退火加熱溫度為820 900°C，保溫后緩冷至300°C，
再空冷至常溫；7)酸洗退火后的鋼帶進(jìn)行酸洗，洗凈鋼帶表面的氧化皮；8)冷軋將酸洗后的鋼帶冷軋加工成冷軋鋼帶，冷軋道次壓下量< 30% ；
9) 二次退火冷軋鋼帶退火，加熱溫度為720 800°C，保溫后緩冷至300°C以下。其中步驟I)，所述的鋼水溫度優(yōu)選為1580_1620°C。其中步驟2)，所述的渣料優(yōu)選為3 I的石灰和螢石，渣料量為鋼水量的3% 5%。其中步驟2)，所述的精煉過程中檢測并控制化學(xué)成分含量，按質(zhì)量％計(jì)，C :0. 9
I.I、Cr 13. 00 15. 00、Mo :0. 10 0. 30、V :0. 10 0. 30、Co :0. 10 0. 30、Si ( I. 00、Mn ( I. 00、P^O. 035、S^O. 030。實(shí)施例I :
~C Si Mn P S Cr Mo V Co 0.910 0.310 0.320 0.022 0.002 13.132 0.112 0.114 0.109 K-余注各元素含量以質(zhì)量％計(jì)實(shí)施例2
~C Si Mn P S Cr Mo V Co 1.089 0.486 0.395 0.033 0,005 14.987 0.293 0,296 0.298 K 余注各元素含量以質(zhì)量％計(jì)實(shí)施例3
~C SiP S Cr Mo ￥ Co
0.947 0.502 0.497 0.021 0.010 14.012 0.201 0.205 0.198 其余注各元素含量以質(zhì)量％計(jì)實(shí)施例4 :硬度、耐腐蝕性能試驗(yàn)選取實(shí)施例I 3的鋼帶，分別為樣品I 3，厚度為3. 5mm,經(jīng)1070°C保溫10分鐘后油冷淬火，然后進(jìn)行硬度、耐腐蝕性能試驗(yàn)。采用洛氏硬度計(jì)測試硬度。選取實(shí)施例I 3的鋼帶，分別為樣品I 3，參照GB/T 2423. 17-1993 ；GB/T2423. 18-2000。采用中性鹽霧試驗(yàn)(NSS)測試耐腐蝕度。具體方法如下將實(shí)施例I 3的鋼帶放在特定的試驗(yàn)箱(電鍍設(shè)備)內(nèi)，將含有(5±0. 5)%氯化鈉、pH值為6.5 7. 2的鹽水通過噴霧裝置進(jìn)行噴霧，讓鹽霧沉降到鋼帶上，觀察其表面腐蝕狀態(tài)。試驗(yàn)箱的溫度在(35 ± 2) °C，濕度大于95 %，降霧量為I 2mL/ (h cm2)，噴嘴壓力為78. 5 137. 3kPa(0. 8 I. 4kgf/cm2)。鋼帶在箱內(nèi)放置時(shí)不直接與箱體接觸，放在專用的架子上，要與平面呈25°角。以連續(xù)方式進(jìn)行噴霧試驗(yàn)，以2h為一個(gè)觀測期。以96h試驗(yàn)件是否長出銹蝕點(diǎn)為試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1.一種高碳馬氏體不銹鋼，以質(zhì)量％計(jì)，具有由下述成分構(gòu)成的鋼組成C:0.9 I. 1%, Si :1% 以下，Mn :1% 以下，P 0. 035% 以下，S 0. 030% 以下，Cr 13. 00 15. 00%,Mo :0. 10 O. 30%,V :0. 10 O. 30%,Co :0. 10 O. 30%，剩余部分為Fe和其它不可避免的雜質(zhì)。
2.如權(quán)利要求I所述的高碳馬氏體不銹鋼，其特征在于，以質(zhì)量％計(jì)，所述的C為O.95 I. 05%, Cr 為 13. 5 14. 5%, Co 為 O. 2 O. 3%。
3.如權(quán)利要求I或2所述的高碳馬氏體不銹鋼，其特征在于，由以下方法制得 1)熔煉用感應(yīng)電爐或堿性電弧爐熔煉成鋼水，鋼水的溫度為1550-1650°C且去除鋼水面上的渣子； 2)精煉鋼水倒入鋼包精煉爐精煉，加入石灰和螢石的渣料，渣料量為鋼水量的重量比1% 8%，通過鋼包上部電極加熱化渣，鋼包底通氬氣，對鋼水進(jìn)行精煉，進(jìn)一步去除鋼中的氣體和非金屬夾雜，渣料全部熔化再經(jīng)10 15分鐘精煉，鋼水溫度達(dá)到1560-1580°C，可進(jìn)行鑄錠操作； 3)鑄錠采用鋼錠模鑄成鋼錠，鋼錠緩冷至200°C脫模； 4)鍛造將緩冷后的鋼錠鍛造開坯，開坯后的鋼坯尺寸要適配熱軋；鋼錠加熱溫度1160-1200 0C，鍛造后的鋼坯放入緩冷箱保溫緩冷，200 °C起出空冷； 5)熱軋鋼坯熱軋成厚度為3.5-5. 5mm的鋼帶，熱軋溫度為1150 900°C ； 6)初次退火熱軋鋼帶退火，退火加熱溫度為820 900°C，保溫后緩冷至300°C，再空冷至常溫； 7)酸洗退火后的鋼帶進(jìn)行酸洗，洗凈鋼帶表面的氧化皮； 8)冷軋將酸洗后的鋼帶冷軋加工成冷軋鋼帶，冷軋道次壓下量<30% ； 9)二次退火冷軋鋼帶退火，加熱溫度為720 800°C，保溫后緩冷至300°C以下。
4.如權(quán)利要求3所述的高碳馬氏體不銹鋼，其特征在于所述的高碳馬氏體不銹鋼帶的制造方法，其中步驟I)，所述的鋼水溫度為1580-1620°C。
5.如權(quán)利要求3所述的高碳馬氏體不銹鋼，其特征在于所述的高碳馬氏體不銹鋼帶的制造方法，其中步驟2)，所述的渣料為重量比3 I的石灰和螢石，渣料量為鋼水量的重量比3% 5%。
全文摘要
一種高碳馬氏體不銹鋼，以質(zhì)量％計(jì)，具有由下述成分構(gòu)成的鋼組成C0.9～1.1％，Si1％以下，Mn1％以下，P0.035％以下，S0.030％以下，Cr13.00～15.00％，Mo0.10～0.30％，V0.10～0.30％，Co0.10～0.30％，剩余部分為Fe和其它不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明的馬氏體不銹鋼既有高的強(qiáng)度、高的硬度及耐磨性，又有較強(qiáng)的耐腐蝕性能及淬透性。克服了馬氏體類不銹鋼不能兼顧很多重要性能的缺點(diǎn)，集各種材料的優(yōu)點(diǎn)于一身，應(yīng)用于刀剪，效果優(yōu)異。
文檔編號C22C38/30GK102965580SQ20121049110
公開日2013年3月13日 申請日期2012年11月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月27日
發(fā)明者程朝暉, 宋后奇 申請人:黃山市新光不銹鋼材料制品有限公司