專利名稱：消失模鑄造復合耐磨件及其鑄造方法
技術領域：
本發明涉及一種消失模鑄造復合耐磨件及其鑄造方法，該復合耐磨件特別適用于磨煤機的襯板和輥套。
背景技術：
消失模鑄造法也稱實型鑄造法，通常是將由聚苯乙烯發泡體或蠟形成的消失模型埋設于砂鑄模中，然后澆鑄熔融金屬液，由熔融金屬液的熱量將消失模型氣化消失，同時在消失模型氣化后產生的空隙中填充熔融金屬液，以制造鑄造成品的鑄造方法，這種方法已經廣泛用于沖壓模具的制作上。百年來金屬耐磨材料從錳鋼、鎳硬鑄鐵到高鉻鑄鐵、表面堆焊材料，在不同領域發揮著各自的作用，但隨著耐磨材料硬度逐步提高，脆性也大大增加，帶來斷裂風險。隨著科學技術和現代工業的高速發展，傳統的金屬耐磨材料已經不能滿足工業使用需求，用戶對耐磨材料的要求越來越高，不但要有更高的耐磨性，還要有足夠的韌性。據報道，80%的機械設備失效損壞是由磨損引起的，另據不完全統計，我國僅在冶金、礦山、電力等部門，每年因磨損造成的經濟損失高達400億人民幣，而影響耐磨件壽命的重要因素是磨損嚴重，特別是在火力發電廠中使用的磨煤機，由于國內電煤情況普遍低于設計煤種，導致耐磨件磨損嚴重，檢修周期縮短，影響了正常電力生產。因此，提高耐磨件的使用壽命非常重要。普遍使用的三氧化二鋁陶瓷有著極高的硬度和耐磨性，但韌性較低，而金屬基耐磨陶瓷可以有效解決材料在耐磨性和沖擊韌性上的矛盾。目前已知的預制體二次澆注成型的增強顆粒復合耐磨材料，采用預制體兩次澆注成型，主要包括如下步驟:首先制作預制體形狀的模具，然后將增強顆粒與粘結劑混合后放入模具中，經過高溫高壓燒結成所需形狀的預制體。待預制體成型后放入砂型相應位置后進行澆鑄。此工藝較為復雜，在預制體制作過程中，受到高溫或高壓工藝影響，預制體達不到所需的強度，從而在脫模或搬運過程造成破碎，而且金屬液與預制體之間的浸滲效果與預制體制備工藝緊密相關，尤其受澆鑄時澆鑄壓力的影響較大，這些都導致該工藝生產周期長，成品率不高。

發明內容
本發明的目的在于克服現有技術的不足，提供一種消失模鑄造復合耐磨件及其鑄造方法。該復合耐磨件的耐磨性可達到相應的金屬耐磨件的2倍以上。本發明的復合耐磨件較現有的預制體二次澆注成型復合耐磨材料而言，采用消失模鑄造一次澆注成型，工藝簡單，成品率高，同時增強顆粒分布更加均勻。為了實現上述目的，本發明采用了以下技術方案:本發明提供的消失模鑄造復合耐磨件，由具有凹部的金屬基體部、以及與所述金屬基體部一體澆注成型且填充在所述凹部的工作層部構成，所述工作層部均勻分布有增強顆粒，所述增強顆粒通過在所述一體澆注時流入所述增強顆粒周圍的金屬液包裹凝固而固定在所述工作層部。
在上述消失模鑄造復合耐磨件中，所述增強顆粒可以是WC、TiC、SiC、A1203、TiN、NbC、VC或TiB2等。選擇增強顆粒的參數包括硬度、彈性模量、密度、抗拉強度、熔點、熱穩定性、熱膨脹系數、尺寸、形狀、與基體的相容性及成本等。從增強效果與成本考慮，優選地，所述增強顆粒為氧化鋯增韌三氧化二鋁陶瓷顆粒。在上述消失模鑄造復合耐磨件中，所述增強顆粒可以是具有不同粒度大小的增強顆粒，所述增強顆粒大小優選為0.8mm 3mm。所述增強顆粒更優選為由粒度0.8mm
1.2mm、1.8mm 2.2mm和2.6mm 3mm的顆粒按照1:3:1的體積比例均勻混合構成。在上述消失模鑄造復合耐磨件中，優選地，所述一體澆注時采用的金屬液為高鉻鑄鐵金屬液。在上述消失模鑄造復合耐磨件中，優選地，所述消失模鑄復合耐磨件是磨煤機的襯板或者棍套。上述消失模鑄造復合耐磨件的鑄造方法，包括如下步驟:步驟一，將增強顆粒與粘結劑的混合物倒入與鑄件外形一致的消失模凹入部的消失模柱之間的空隙中，直至填滿；步驟二，對裝有增強顆粒的消失模依次涂刷鐵基涂料和鋼基涂料，每次涂刷涂料后均在50-60°C的條件下烘干5 6小時；步驟三，將涂刷涂料并烘干后的消失模埋入砂箱中并將砂箱密封，然后利用與砂箱相連的真空系統對砂箱進行真空處理，其中真空處理時的壓強為0.05-0.06MPa,時間為20-40分鐘，然后向與消失模連接的澆注系統中澆注金屬液，所述消失模隨著金屬液的流入而消失，空間由金屬液所取代；步驟四，冷卻后金屬液凝固，打開砂箱取出鑄件，經清磨后得到所述消失模鑄造復合耐磨件。在上述鑄造方法的所述步驟一中，倒入所述消失模凹入部的消失模柱之間空隙中的增強顆粒間的孔隙總體積占陶瓷工作層總體積的百分比優選為30% 40%，以下將該百分比簡稱為孔隙率。在上述鑄造方法中，所述澆注的溫度優選為1380 1390°C，速度優選為 0.4 0.5m/s (相當于 1.6X 103cm3/s 1.8X 103cm3/s 的流量)。在上述鑄造方法中，所述粘結劑可以是本領域常用的粘結劑，比如酚醛樹脂；優選地，所述粘結劑是按照如下方法得到的:按照重量比為1.5:1:1.2將酚醛樹脂、水和無水碳酸鈉進行混合。在上述鑄造方法中，為了固定增強顆粒，而將增強顆粒與粘結劑混合，粘結劑加入量優選為:粘結劑與增強顆粒的重量比為3-5:100。在上述鑄造方法中，優選地，所述鐵基涂料和所述鋼基涂料層的總厚度為2 3mm ;更優選地,所述鐵基涂料涂刷一遍，所述鋼基涂料涂刷兩遍。 在上述鑄造方法的所述步驟四中，所述清磨后還包括熱處理步驟。在上述鑄造方法的所述步驟三中，所述真空處理狀態優選保持至澆注完成后20分鐘。一種用于鑄造上述復合耐磨件的消失模，包括具有凹入部的消失模基體以及均勻設置于所述凹入部的多個消失模柱，各消失模柱之間留有一定空隙。在上述消失模中，所述消失模柱的規格優選為(j5 30mmX高35mm，或者(j5 28mmX高30mmo在上述消失模中，所述消失模柱優選垂直設置于所述凹入部中，各消失模柱之間的空隙即為增強顆粒填充所需空位。在上述消失模中，所述各消失模柱之間的空隙優選占所述凹入部總體積的百分比為50% 60%o在上述消失模中，所述復合耐磨件優選為磨煤機的襯板或者輥套。在上述消失模中，所述消失模的材質優選為聚苯乙烯發泡體。本發明的有益效果:該消失模鑄造復合耐磨件是在金屬耐磨件中運用消失模(消失模柱垂直排列于凹部，形成空位)鑄造填充大量與粘結劑混合的不同粒度的增強顆粒，具有蜂窩狀工作層的設計使得復合耐磨件不僅具有抗磨損自保護作用，又能阻止工作層中可能存在的裂紋的擴展，提高耐磨性能，延長了使用壽命，屬于增強顆粒與耐磨金屬基體鑄態結合。同鑲鑄式增強顆粒相比，金屬基體中增強顆粒的分布更加均勻。本發明的增強顆粒優選為氧化鋯增韌三氧化二鋁陶瓷，此陶瓷與金屬基體高強度、高韌性的特點得到有機結合，復合件的整體耐磨性可達到相應金屬耐磨件的2倍以上，對于磨煤機而言，能夠更好地適應節本增效和降低環境污染的要求，產品更加符合用戶需要。本發明采用增強顆粒直接放入與鑄件成品外形一致的消失模內，然后采用負壓澆鑄一次成型的工藝鑄造耐磨件，耐磨層的均勻性與完整性要優于預制體二次澆鑄成型工藝，而且負壓環境使金屬基體能完全滲入增強顆粒縫隙中，大大提高其耐磨性能。另外，本發明的鑄造方法具有操作簡單、生產周期短、成本低、節約材料等優點，相對于預制體二次澆注成型，本發明的鑄造工藝簡單，操作方便，成品率高，在鑄件取出時，型砂脫落，幾乎免除清砂的工作，只需要清除鑄件表面涂料，大大降低了清理工作的時間與強度，提高了生產效率，降低了用工成本和制造成本，而且采用干沙負壓造型，鑄件不會產生夾砂、氣孔和組織疏松等缺陷，因此提高了鑄件的品質和成品率。


圖1是本發明優選的復合耐磨陶瓷襯板立體結構圖；圖2是圖1所示陶瓷襯板的剖面圖；圖3是用于鑄造圖1所示耐磨陶瓷襯板的消失模的俯視圖；圖4是用于鑄造圖1所示耐磨陶瓷襯板的消失模的剖面圖；圖5是本發明優選的復合耐磨陶瓷成品輥套立體結構圖；圖6是圖5所示復合耐磨陶瓷成品棍套表面經打磨后其中一個陶瓷工作層的內部結構圖；圖7是用于鑄造圖5所示耐磨陶瓷輥套的消失模的立體結構示意圖。其中，附圖標記說明如下:1、復合耐磨陶瓷襯板；11、金屬基體部；12、陶瓷工作層部；121、陶瓷顆粒；122、圓柱形金屬部；100、鑄造復合耐磨陶瓷襯板用消失模；110消失模基體；120、消失模柱；130、消失模柱間空隙；2、復合耐磨陶瓷輥套；21、金屬基體部；22、陶瓷工作層部；221、陶瓷顆粒；222、工作層部的圓柱形金屬部；200、鑄造復合耐磨陶瓷輥套用消失模；210消失模基體；220、消失模柱；230、消失模柱間空隙
具體實施例方式下面結合具體實施方式
對本發明進行說明，但本發明并不限于此。本發明提供的消失模鑄造復合耐磨件，由具有凹部的金屬基體部、以及與所述金屬基體部一體澆注成型且填充在所述凹部的工作層部構成，所述工作層部均勻分布有增強顆粒，所述增強顆粒通過在所述一體澆注時流入所述增強顆粒周圍的金屬液包裹凝固而固定在所述工作層部。較現有的預制體二次澆注成型復合耐磨材料而言，本發明采用消失模鑄造一次澆注成型，同時增強顆粒分布更加均勻，而且增強顆粒與金屬基體件為鑄態結合。作為一種優選實施方式，本發明所述的增強顆粒可以是氧化鋯增韌三氧化二鋁陶瓷顆粒，其可以克服純三氧化二鋁陶瓷韌性不足的缺點，從而進一步改善復合耐磨件的耐磨性能。優選氧化鋯增韌三氧化二鋁陶瓷顆粒中二氧化鋯含量為46 60 (重量)％，三氧化二鋁的含量為40 54 (重量)％。可以根據耐磨鑄件使用工況選用陶瓷顆粒的具體成分配比。作為另一種優選實施方式，本發明所述增強顆粒的粒度為0.8mm 3mm，即由粒度為0.8mm 1.2臟、1.8mm 2.2mm和2.6臟 3臟按照1:3:1的體積比例均勻混合構成，填充于消失模柱間的空隙中，以形成30% 40%的孔隙率。顆粒過大或者過小很難形成所需孔隙率，從而導致增強顆粒與澆注金屬液包裹性不好。作為另一種優選實施方式，復合耐磨件在一體澆注成型時采用的金屬液為高鉻鑄鐵金屬液。作為另一種優選實施方式，所述復合耐磨件是磨煤機的襯板或者輥套。以上復合耐磨件的優選方式可以自由組合。用于鑄造上述復合耐磨件的消失模，其外形與耐磨件成品外形一致，包括具有凹入部的消失模基體以及均勻設置于所述凹入部的多個消失模柱，各消失模柱之間留有一定空隙。作為一種優選實施方式,所述消失模柱的規格為4>30mmX高35mm或者4>28mmX高30mm，消失模柱垂直設置于所述凹入部中，各消失模柱之間的空隙即為增強顆粒填充所需空位,更優選地,各消失模柱之間空隙的總體積占凹入部總體積的百分比為50% 60%。空位便于澆注時增強顆粒均勻分布在工作層，以形成耐磨區域。作為另一種優選實施方式，所述消失模的材質為聚苯乙烯發泡體。下面列舉幾個實施例來說明本發明的耐磨件結構、鑄造相應耐磨件用消失模結構及耐磨件的鑄造方法。實施例1消失模鑄造復合耐磨陶瓷襯板1、鑄造襯板I用消失模100及襯板I的鑄造方法本實施例制備用于ZGM中速磨煤機的復合耐磨陶瓷襯板1:鑄造好的襯板I的結構見圖1和圖2，其由具有凹部的金屬基體部11、以及與所述金屬基體部11 一體澆注成型且填充在所述凹部的陶瓷工作層部12構成，所述工作層部均勻分布有陶瓷顆粒121，所述陶瓷顆粒121通過在所述一體澆注時流入所述陶瓷顆粒121周圍的金屬液包裹凝固而固定在所述陶瓷工作層部12。
陶瓷顆粒的材質選用氧化鋯增韌三氧化二鋁(其中，氧化鋯的含量為46 60 (重量)％,三氧化二鋁的含量為40 54 (重量)％ ;陶瓷顆粒由0.8mm 1.2mm、1.8mm 2.2mm和2.6mm 3mm按照1:3:1的體積比例均勻混合構成；用于固定陶瓷顆粒的粘結劑是按照如下方法得到的:按照重量比為1.5:1:1.2將酚醛樹脂、水和無水碳酸鈉進行混合。鑄造襯板I用消失模100:按照ZGM中速磨煤機襯板外形采用聚苯乙烯發泡體制作消失模100，消失模100結構參見圖3和圖4，消失模100外形與襯板I的外形相似，包括具有凹入部的基體110 (其形狀結構與襯板I的金屬基體部11相同)以及均勻垂直設置于所述凹入部的多個消失模柱120，消失模柱的規格為(t30mmX高35mm，其高度正好等于消失模凹入部的高度，各消失模柱之間形成陶瓷顆粒填充所需空隙130，各消失模柱之間空隙130的總體積占凹入部總體積的53%左右。空位便于澆注時陶瓷顆粒均勻分布在工作層，以形成耐磨區域。由于消失模柱的高度等于消失模凹入部的高度，所以襯板I的陶瓷工作層部12的表面結構如圖1所示。具體鑄造方法如下:步驟一，將陶瓷顆粒與粘結劑混合，粘結劑加入量為陶瓷顆粒重量的4%左右，攪拌均勻后將陶瓷顆粒與粘結劑的混合物倒入消失模柱之間的空隙130中，直至填滿，增強顆粒間的孔隙率為32%左右；步驟二，對裝入陶瓷顆粒的消失模100涂刷鐵基一遍與鋼基兩遍涂料(該鐵基與鋼基涂料是市場上普遍有售的涂料產品)，每涂刷一遍涂料后將消失模100置于50°C的烘干房中烘干5 6小時；步驟三，然后將消失模100埋入砂箱中并將砂箱封閉，然后利用與砂箱相連的真空系統對砂箱進行真空處理(壓強0.06MPa,時間30分鐘)，真空處理便于金屬液迅速沖型和消失模100快速消失，然后向與消失模100連接的澆注系統中澆注高鉻鑄鐵金屬液，澆注的溫度為 1380 1390°C，速度為 0.4 0.5m/s (相當于 1.6X103cm3/s 1.8X103cm3/s的流量)，所述消失模100隨著高鉻鑄鐵金屬液的流入而消失，由于消失模100消失所形成的空間由高鉻鑄鐵金屬液所取代，也就是說，消失模基體110消失由高鉻鑄鐵金屬液取代以形成襯板金屬基體部11，消失模柱120消失由高鉻鑄鐵金屬液取代以形成襯板工作層部的圓柱形金屬部122，同時陶瓷顆粒孔隙部也充滿金屬液以固定陶瓷顆粒121，在整個澆注過程中及澆注后20分鐘，真空系統仍然保持開啟狀態，壓強為0.06MPa，這樣便于氣體及時排出；步驟四，冷卻后去掉砂箱(即打箱落砂)取出鑄件，對其清磨、熱處理，從而得到消失模鑄造復合耐磨陶瓷襯板，該熱處理是指高溫淬火(即1020°C保溫10小時后風冷至室溫)后回火(即400°C保溫6小時后空冷)。冷卻后金屬液將陶瓷顆粒緊緊包裹，陶瓷工作層部與所述金屬基體部凝固成一體，從而得到所述消失模鑄造復合耐磨件。將該實施例的襯板用于ZGM中速磨煤機，使用壽命為18000 22000小時，是現有高鉻鑄鐵襯板的2倍以上。成品率高達95%。實施例2消失模鑄造復合耐磨陶瓷輥套2、用于鑄造輥套2用的消失模200及輥套2的鑄造方法消失模鑄造復合耐磨陶瓷輥套2:見圖5 (成品輥套)和圖6 (成品輥套表面經打磨后其中一個陶瓷工作層的內部結構)，其由表面具有多個凹部的金屬基體部21、以及與金屬基體部21 —體澆注成型且填充在所述多個凹部的多個陶瓷工作層部22構成，各陶瓷工作層部均勻分布有陶瓷顆粒221，所述陶瓷顆粒221通過在所述一體澆注時流入所述陶瓷顆粒221周圍的金屬液包裹凝固而固定在各陶瓷工作層部22。陶瓷顆粒的材質選用氧化鋯增韌三氧化二鋁(其中，氧化鋯的含量為46 60 (重量)％,三氧化二鋁的含量為40 54 (重量)％ ;陶瓷顆粒由0.8mm 1.2mm、1.8mm 2.2mm和2.6mm 3mm按照1:3:1的體積比例均勻混合構成；用于固定陶瓷顆粒的粘結劑是按照如下方法得到的:按照重量比為1.5:1:1.2將酚醛樹脂、水和無水碳酸鈉進行混合。用于鑄造輥套2用的消失模200:按照ZGM中速磨煤機輥套2外形采用聚苯乙烯發泡體制作消失模200，消失模200結構參見圖7，消失模200外形與輥套2相似，包括具有多個凹入部的基體210 (其形狀結構與輥套2的金屬基體部21相同)以及均勻垂直設置于多個凹入部的多個消失模柱220，消失模柱220的規格為(j528mmX高30mm，其高度小于消失模凹入部的高度(35mm),各消失模柱220之間形成陶瓷顆粒填充所需空隙230，各消失模柱之間空隙230的總體積占多個凹入部總體積的56%左右。空隙便于澆注時陶瓷顆粒均勻分布在工作層，以形成耐磨區域。由于消失模柱的高度小于消失模凹入部的高度，所以成品輥套2的陶瓷工作層部22的表面具有一層薄金屬層，金屬層經打磨后可見圖6所示的陶瓷工作層22內部結構。具體鑄造方法如下:步驟一，將陶瓷顆粒與粘結劑混合，粘結劑加入量為陶瓷顆粒重量的5%左右，攪拌均勻后將陶瓷顆粒與粘結劑的混合物倒入消失模柱之間的空隙230中，直至填滿，陶瓷顆粒間的孔隙率為37%左右；步驟二，對裝入陶瓷顆粒的消失模200涂刷鐵基一遍與鋼基兩遍涂料(該鐵基與鋼基涂料是市場上普遍有售的涂料產品)，每涂刷一遍涂料后將消失模置于50°C的烘干房中供干5 6小時；步驟三，然后將消失模200與輥套2砂芯一同埋入砂箱中并將砂箱封閉，然后利用與砂箱相連的真空系統對砂箱進行真空處理(壓強0.05MPa，時間30分鐘)，真空處理便于金屬液迅速沖型和消失模200快速消失,然后向與消失模200連接的澆注系統中澆注高鉻鑄鐵金屬液，澆注的溫度為1380 1390°C，速度為0.45 0.55m/s (相當于1.8XlO3Cm3/s 2.0X 103cm3/s的流量)，所述消失模200隨著高鉻鑄鐵金屬液的流入而消失，由于消失模200消失所形成的空間由高鉻鑄鐵金屬液所取代，也就是說，消失模基體210消失由高鉻鑄鐵金屬液取代以形成輥套金屬基體部21，消失模柱220消失由高鉻鑄鐵金屬液取代以形成輥套工作層部的圓柱形金屬部222，同時陶瓷顆粒孔隙部也充滿金屬液以固定陶瓷顆粒221，在整個澆注過程中及澆注后20分鐘，真空系統仍然保持開啟狀態，壓強為0.05MPa，這樣便于氣體及時排出；步驟四，冷卻后去掉砂箱(即打箱落砂)取出鑄件，對其清磨、熱處理，從而得到消失模鑄造復合耐磨陶瓷輥套，該熱處理是指高溫淬火(即1020°C保溫10小時后風冷至室溫)后回火(即400°C保溫6小時后空冷)。將該實施例的輥套用于ZGM中速磨煤機，使用壽命為19000 23000小時，是現有高鉻鑄鐵襯板的2倍以上。成品率高達92%。 應當理解，上述實施例僅用于說明本發明而非意欲限制本發明的保護范圍。此外，也應理解，在閱讀了本發明的技術內容之后，本領域技術人員可以對本發明作各種改動、修改和/或變型，所有的這些等價形式同樣落于本申請所附權利要求書所限定的保護范圍之內。
權利要求
1.一種消失模鑄造復合耐磨件，由具有凹部的金屬基體部，以及與所述金屬基體部一體澆注成型且填充在所述凹部的工作層部構成，其特征在于，所述工作層部均勻分布有增強顆粒，所述增強顆粒通過在所述一體澆注時流入所述增強顆粒周圍的金屬液包裹凝固而固定在所述工作層部。
2.根據權利要求1所述的消失模鑄造復合耐磨件，其特征在于， 所述增強顆粒為氧化鋯增韌三氧化二鋁陶瓷顆粒。
3.根據權利要求1或2所述的消失模鑄造復合耐磨件，其特征在于， 所述增強顆粒粒度為0.8mm 3mm。
4.根據權利要求3所述的消失模鑄造復合耐磨件，其特征在于， 所述增強顆粒由粒度為0.8mm 1.2mm> 1.8mm 2.2mm和2.6mm 3mm的顆粒按照1:3:1的體積比例均勻混合而成。
5.根據權利要求1所述的消失模鑄造復合耐磨件，其特征在于， 所述一體澆注時采用 的金屬液為高鉻鑄鐵金屬液。
6.根據權利要求1所述的消失模鑄造復合耐磨件，其特征在于， 所述消失模鑄造復合耐磨件是磨煤機的襯板或者輥套。
7.權利要求1-6任一所述的消失模鑄造復合耐磨件的鑄造方法，其特征在于，包括如下步驟: 步驟一，將增強顆粒與粘結劑的混合物倒入消失模凹入部的消失模柱之間的空隙中，直至填滿； 步驟二，對裝有增強顆粒的消失模依次涂刷鐵基涂料和鋼基涂料，每次涂刷涂料后均在50-60°C的條件下烘干5 6小時； 步驟三，將涂刷涂料并烘干后的消失模埋入砂箱中并將砂箱密封，然后利用與砂箱相連的真空系統對砂箱進行真空處理，在0.06MP壓強下吸真空30分鐘后，向與消失模連接的澆注系統中澆注金屬液，所述消失模隨著金屬液的流入而消失，空間由金屬液所取代； 步驟四，冷卻后金屬液凝固，打開砂箱取出鑄件，經清磨后得到所述消失模鑄造復合耐磨件。
8.根據權利要求7所述的鑄造方法，其特征在于， 在所述步驟二中，所述鐵基涂料和所述鋼基涂料形成的涂料層的總厚度為2 3mm ; 在所述步驟三中，所述澆注的溫度為1380 1390°C，速度為0.4 0.5m/s ;所述真空狀態一直保持到澆注完成后20min。
9.根據權利要求7所述的鑄造方法，其特征在于， 所述粘結劑是按照如下方法得到的:按照重量比為1.5:1:1.2將酚醛樹脂、水和無水碳酸鈉進行混合；優選地，所述增強顆粒與所述粘結劑的混合物中，所述粘結劑與所述增強顆粒的重量比為3-5:100。
10.根據權利要求7所述的鑄造方法，其特征在于， 所述消失模，包括具有凹入部的消失模基體以及均勻垂直設置于所述凹入部的多個消失模柱，各消失模柱之間留有一定空隙；所述消失模柱的規格為ct30mmX高35mm或者<j5 28mmX高30mm ;各消失模柱之間空隙的總體積占所述凹入部總體積的50% 60%。
11.根據權利要求7所述的鑄造方法，其特征在于，在所述步驟四中，所述清理后還包括熱處理步驟。
12.根據權利要求7所述的鑄造方法，其特征在于，在所述步驟一中，倒入所述消失模凹入部的消失模柱之間空隙中的增強顆粒間的孔隙總體積占陶瓷工作層總體積的百分比為 30 % 40%o
全文摘要
本發明公開了一種消失模鑄造復合耐磨件及其鑄造方法。該耐磨件由具有凹部的金屬基體部，以及與所述金屬基體部一體澆注成型且填充在所述凹部的工作層部構成，所述工作層部均勻分布有增強顆粒，所述增強顆粒通過在所述一體澆注時流入所述增強顆粒周圍的金屬液包裹凝固而固定在所述工作層部。該復合耐磨件不僅具有抗磨損自保護作用，還能阻止陶瓷工作層中可能存在的裂紋的擴展，提高了耐磨性能，延長了使用壽命。同鑲鑄式增強顆粒相比，成品率更高，受澆鑄溫度及速度影響較小，同時金屬基體中增強顆粒的分布更加均勻。另外，本發明的鑄造方法具有操作簡單、生產周期短、成本低、節約材料等優點。
文檔編號B22C9/04GK103203428SQ20131015290
公開日2013年7月17日 申請日期2013年4月27日 優先權日2013年4月27日
發明者張順利, 王玉磊, 王嵩, 聶縣會, 李勇 申請人:北京電力設備總廠