一種前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的模殼制作方法
【專利摘要】一種前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的模殼制作方法，是在常規(guī)方法上的一種改進(jìn)，據(jù)前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的設(shè)計要求制作模殼，按重量稱取1.6～2.0份的200目莫來粉和1.0份含量為30%硅溶膠一同放在漿料桶中充分?jǐn)嚢?小時，按常規(guī)方法制作面層模殼和臨面層模殼后開始制作背層模殼，將上述模殼全部浸入漿料中，轉(zhuǎn)動上述模殼使?jié){料均勻涂覆在模殼各處表面，將涂覆漿料的模殼放入24±2℃的干燥間干燥8小時后取出，重復(fù)上述工序數(shù)次直至模殼符合前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的各項設(shè)計要求，之后對模殼進(jìn)行常規(guī)脫蠟、焙燒即可，不會使彎曲型腔(3)產(chǎn)生強(qiáng)度不足和干燥不良，尤其是在澆鑄時不會產(chǎn)生模殼分層、開裂現(xiàn)象，提高前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的成品率。
【專利說明】一種前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的模殼制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于鑄造模具【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其是一種前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的模殼制作方法。
【背景技術(shù)】
[0002]圖1是前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的剖面結(jié)構(gòu)示意簡圖，它的上部內(nèi)側(cè)具有上腔開口1，它的底部具有下腔開口 3，與上腔開口 I和下腔開口 3相互貫通有彎曲內(nèi)腔2，彎曲內(nèi)腔2是一種復(fù)雜型腔，上腔開口 I呈長方形其高度7mm、寬度50mm，下腔開口 3呈Φ 18mm的內(nèi)孔，彎曲內(nèi)腔2從上腔開口 I至下腔開口 3的彎曲跨度可以達(dá)到300_，彎曲型腔2的最大外弧長可以達(dá)到70mm而弧高可以達(dá)到50mm，所述外弧長和所述弧高形成彎曲型腔2的扇形截面，前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的其它部位及相關(guān)尺寸不予贅述。
[0003]前封嚴(yán)鈦合金精鑄件在鑄造前需要制作模殼，該模殼的常規(guī)制作方法如下:
①配制漿料；按重量稱取1.4?1.5份的200目莫來粉和1.0份含量為30%硅溶膠一同放在漿料桶中充分?jǐn)嚢?小時以上；
②浸漿料；按照常規(guī)方法制作面層模殼和臨面層模殼后開始制作背層模殼，將上述模殼全部浸入漿料中，轉(zhuǎn)動上述模殼使?jié){料均勻涂覆在模殼各處表面；
③用20目莫來砂對涂覆漿料的各處表面均勻撒砂；
④撒砂完畢將上述模殼放入干燥間進(jìn)行干燥，干燥的溫度控制在24±2°C，干燥8小時后取出；
⑤重復(fù)步驟②?④循環(huán)工序的循環(huán)次數(shù)直至模殼符合前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的各項設(shè)計要求，由于③的存在所述循環(huán)次數(shù)< 3。
[0004]上述⑤之后對模殼進(jìn)行脫蠟、焙燒即可得到成品模殼，通過成品模殼可完成前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的鑄造澆注，有關(guān)成品模殼的脫蠟、焙燒按常規(guī)方法進(jìn)行即可。
[0005]上述常規(guī)方法在制作模殼時存在如下問題:
1)由于彎曲型腔2的尺寸較大而上腔開口I和下腔開口 3的尺寸較小，在撒砂時20目莫來砂不能均勻涂覆在彎曲型腔2的內(nèi)表面，造成彎曲型腔2個別內(nèi)表面部位的強(qiáng)度不足；
2)由于上腔開口I和下腔開口 3的尺寸較小，在撒砂I?2次后其開口部位被完全封堵，致使彎曲型腔2無法完成后面幾層的②?④工序，導(dǎo)致彎曲型腔2的各處厚度比較偏薄；
3)由于上腔開口I和下腔開口 3的尺寸較小，在完成④的過程中使彎曲型腔2內(nèi)表面干燥不徹底，容易造成塌陷；
4)上述三方面問題最終導(dǎo)致彎曲型腔2的強(qiáng)度不足、干燥不良，在澆鑄前封嚴(yán)鈦合金精鑄件時會由于鈦液與模殼之間的熱作用而導(dǎo)致模殼分層、開裂，鈦液沖破模殼后會與模殼材料結(jié)合形成硬度極高的夾渣缺陷，造成前封嚴(yán)鈦合金精鑄件產(chǎn)生報廢。
【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]為解決上述問題，本發(fā)明提供了一種前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的模殼制作方法，該模殼制作方法是在常規(guī)制作方法基礎(chǔ)上的一種改進(jìn)方法，這種改進(jìn)不會使彎曲型腔產(chǎn)生強(qiáng)度不足和干燥不良現(xiàn)象，尤其是在澆鑄前封嚴(yán)鈦合金精鑄件時不會產(chǎn)生模殼分層、開裂現(xiàn)象，進(jìn)而不形成硬度極高的夾渣缺陷，提高前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的成品率。
[0007]為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:
一種前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的模殼制作方法，前封嚴(yán)鈦合金精鑄件具有上腔開口、彎曲型腔及下腔開口，根據(jù)前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的設(shè)計要求制作模殼，所述模殼的常規(guī)制作方法如下:
①配制漿料；按重量稱取1.4?1.5份的200目莫來粉和1.0份含量為30%硅溶膠一同放在漿料桶中充分?jǐn)嚢?小時以上；
②浸漿料；按照常規(guī)方法制作面層模殼和臨面層模殼后開始制作背層模殼，將上述模殼全部浸入漿料中，轉(zhuǎn)動上述模殼使?jié){料均勻涂覆在模殼各處表面；
③用20目莫來砂對涂覆漿料的各處表面均勻撒砂；
④撒砂完畢將上述模殼放入干燥間進(jìn)行干燥，干燥的溫度控制在24±2°C，干燥8小時后取出；
⑤重復(fù)步驟②?④循環(huán)工序的循環(huán)次數(shù)直至模殼符合前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的各項設(shè)計要求；
上述⑤之后對模殼進(jìn)行脫蠟、焙燒即可得到成品模殼，通過成品模殼可完成前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的鑄造澆注，有關(guān)成品模殼的脫蠟、焙燒按常規(guī)方法進(jìn)行即可；
本發(fā)明的特征如下:
⑴在上述①中:按重量稱取1.6?2.0份的200目莫來粉和1.0份含量為30%硅溶膠一同放在衆(zhòng)料桶中充分?jǐn)嚢?小時以上；
⑵重復(fù)上述②工序并取消上述③工序；
⑶在上述④中:將上述⑴中涂覆漿料的模殼放入干燥間進(jìn)行干燥，干燥的溫度控制在24±2°C，干燥8小時后取出；
⑷重復(fù)上述⑵?⑶循環(huán)工序的循環(huán)次數(shù)直至模殼符合前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的各項設(shè)計要求；
上述⑷之后對模殼進(jìn)行脫蠟、焙燒即可得到成品模殼，通過成品模殼可完成前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的鑄造澆注，有關(guān)成品模殼的脫蠟、焙燒按常規(guī)方法進(jìn)行即可。
[0008]上述所述循環(huán)次數(shù)控制在4?6次。
[0009]由于采用如上所述技術(shù)方案，本發(fā)明產(chǎn)生如下積極效果:
1、本發(fā)明在漿料工序中加大了 200目莫來粉配制重量，這一點尤其適用于上腔開口和下腔開口在尺寸較小下對彎曲型腔內(nèi)表面各處的均勻涂覆，省略了撒砂工序，濃度較稠的漿料容易均勻涂覆在彎曲型腔的內(nèi)表面各處，既不會造成由于撒砂而產(chǎn)生各開口處產(chǎn)生的封堵現(xiàn)象，而且使彎曲型腔內(nèi)表面各處涂覆漿料的厚度均勻，因而彎曲型腔內(nèi)表面各處的強(qiáng)度一致。
[0010]2、由于各開口處不產(chǎn)生封堵現(xiàn)象，雖然干燥工序沒有改變，但干燥效果比較理想。
[0011]3、通過本發(fā)明的改進(jìn)，澆鑄前封嚴(yán)鈦合金精鑄件時不會產(chǎn)生模殼分層、開裂等現(xiàn)象，進(jìn)而也不形成硬度極高的夾渣缺陷，為提高前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的成品率提供了基本條件。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0012]圖1是前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的剖面結(jié)構(gòu)示意簡圖。
[0013]圖1中:1-上腔開口 ；2-彎曲內(nèi)腔；3_下腔開口。
【具體實施方式】
[0014]本發(fā)明是一種前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的模殼制作方法，本發(fā)明的模殼制作方法是在常規(guī)制作方法基礎(chǔ)上的一種改進(jìn)方法，這種改進(jìn)不會使彎曲型腔產(chǎn)生強(qiáng)度不足和干燥不良現(xiàn)象，尤其是在澆鑄前封嚴(yán)鈦合金精鑄件時不會產(chǎn)生模殼分層、開裂現(xiàn)象，進(jìn)而不形成硬度極高的夾渣缺陷，提高前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的成品率。
[0015]結(jié)合圖1，前封嚴(yán)鈦合金精鑄件具有上腔開口 1、彎曲型腔2及下腔開口 3，其它參見【背景技術(shù)】，根據(jù)前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的設(shè)計要求制作模殼，所述模殼的常規(guī)制作方法如下:
①配制漿料；按重量稱取1.4?1.5份的200目莫來粉和1.0份含量為30%硅溶膠一同放在漿料桶中充分?jǐn)嚢?小時以上。
[0016]②浸漿料；按照常規(guī)方法制作面層模殼和臨面層模殼后開始制作背層模殼，將上述模殼全部浸入漿料中，轉(zhuǎn)動上述模殼使?jié){料均勻涂覆在模殼各處表面。
[0017]③用20目莫來砂對涂覆漿料的各處表面均勻撒砂。
[0018]④撒砂完畢將上述模殼放入干燥間進(jìn)行干燥，干燥的溫度控制在24±2°C，干燥8小時后取出。
[0019]⑤重復(fù)步驟②?④循環(huán)工序的循環(huán)次數(shù)直至模殼符合前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的各項設(shè)計要求。
[0020]上述⑤之后對模殼進(jìn)行脫蠟、焙燒即可得到成品模殼，通過成品模殼可完成前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的鑄造澆注，有關(guān)成品模殼的脫蠟、焙燒按常規(guī)方法進(jìn)行即可；
本發(fā)明的特征如下:
⑴在上述①中:按重量稱取1.6?2.0份的200目莫來粉和1.0份含量為30%硅溶膠一同放在漿料桶中充分?jǐn)嚢?小時以上，該工序中加大了 200目莫來粉的配制重量，這一點尤其適用于上腔開口 I和下腔開口 3在尺寸較小下對彎曲型腔2內(nèi)表面各處的均勻涂覆。
[0021]⑵重復(fù)上述②工序并取消上述③工序，由于省略了撒砂工序，濃度較稠的漿料容易均勻涂覆在彎曲型腔2的內(nèi)表面各處，既不會造成由于撒砂而產(chǎn)生各開口處產(chǎn)生的封堵現(xiàn)象，而且使彎曲型腔內(nèi)表面各處涂覆漿料的厚度均勻，因而彎曲型腔內(nèi)表面各處的強(qiáng)度一致，據(jù)測算:本發(fā)明濃度較稠的漿料涂覆厚度可達(dá)到1_以上，與常規(guī)涂覆漿料+撒砂的厚度1.5mm接近。
[0022]⑶在上述④中:將上述⑴中涂覆漿料的模殼放入干燥間進(jìn)行干燥，干燥的溫度控制在24±2°C，干燥8小時后取出，由于各開口處不產(chǎn)生封堵現(xiàn)象，雖然干燥工序沒有改變，但干燥效果比常規(guī)干燥還理想實用。
[0023]⑷重復(fù)上述⑵?⑶循環(huán)工序的循環(huán)次數(shù)直至模殼符合前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的各項設(shè)計要求，所述循環(huán)次數(shù)控制在4~6次。通過本發(fā)明的改進(jìn)，澆鑄前封嚴(yán)鈦合金精鑄件時不會產(chǎn)生模殼分層、開裂等現(xiàn)象，進(jìn)而也不形成硬度極高的夾渣缺陷，為提高前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的成品率提供了基本條件。
[0024]上述⑷之后對模殼進(jìn)行脫蠟、焙燒即可得到成品模殼，通過成品模殼可完成前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的鑄造澆注，有關(guān)成品模殼的脫蠟、焙燒按常規(guī)方法進(jìn)行即可。
[0025]
【權(quán)利要求】
1.一種前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的模殼制作方法，前封嚴(yán)鈦合金精鑄件具有上腔開口(I)、彎曲型腔(2)及下腔開口(3)，根據(jù)前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的設(shè)計要求制作模殼，所述模殼的常規(guī)制作方法如下: ①配制漿料；按重量稱取1.4?1.5份的200目莫來粉和1.0份含量為30%硅溶膠一同放在漿料桶中充分?jǐn)嚢?小時以上； ②浸漿料；按照常規(guī)方法制作面層模殼和臨面層模殼后開始制作背層模殼，將上述模殼全部浸入漿料中，轉(zhuǎn)動上述模殼使?jié){料均勻涂覆在模殼各處表面； ③用20目莫來砂對涂覆漿料的各處表面均勻撒砂； ④撒砂完畢將上述模殼放入干燥間進(jìn)行干燥，干燥的溫度控制在24±2°C，干燥8小時后取出； ⑤重復(fù)步驟②?④循環(huán)工序的循環(huán)次數(shù)直至模殼符合前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的各項設(shè)計要求； 上述⑤之后對模殼進(jìn)行脫蠟、焙燒即可得到成品模殼，通過成品模殼可完成前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的鑄造澆注，有關(guān)脫蠟、焙燒按常規(guī)方法進(jìn)行即可；其特征是: ⑴在上述①中:按重量稱取1.6?2.0份的200目莫來粉和1.0份含量為30%硅溶膠一同放在衆(zhòng)料桶中充分?jǐn)嚢?小時以上； ⑵重復(fù)上述②工序并取消上述③工序； ⑶在上述④中:將上述⑴中涂覆漿料的模殼放入干燥間進(jìn)行干燥，干燥的溫度控制在24±2°C，干燥8小時后取出； ⑷重復(fù)上述⑵?⑶循環(huán)工序的循環(huán)次數(shù)直至模殼符合前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的各項設(shè)計要求； 上述⑷之后對模殼進(jìn)行脫蠟、焙燒即可得到成品模殼，通過成品模殼可完成前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的鑄造澆注，有關(guān)成品模殼的脫蠟、焙燒按常規(guī)方法進(jìn)行即可。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種前封嚴(yán)鈦合金精鑄件的模殼制作方法，其特征是:所述循環(huán)次數(shù)控制在4?6次。
【文檔編號】B22C3/00GK103480798SQ201310362544
【公開日】2014年1月1日 申請日期:2013年8月20日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月20日
【發(fā)明者】王孟光, 楊紅霞, 楊光 申請人:洛陽雙瑞精鑄鈦業(yè)有限公司