一種原位制備納米顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種原位制備納米顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的方法，屬金屬基復(fù)合材料制備【技術(shù)領(lǐng)域】。步驟為：將烘干后的TiO2粉與B2O3粉按質(zhì)量比為1～1.2:1，TiO2粉和B2O3粉之和與Al粉的質(zhì)量比為1:1～2，混合后放入真空球磨罐中，同時(shí)按照球料與混合粉末的質(zhì)量比為5～15:1，加入不銹鋼磨球，將球磨罐抽真空到0.1～0.3MPa，然后在350～450rpm轉(zhuǎn)速下進(jìn)行高能球磨5～9h。將高能球磨的混合粉末加入到700～800℃的鋁合金熔體中，并進(jìn)行攪拌，反應(yīng)一段時(shí)間后，靜置、除渣，澆鑄制得原位納米Al2O3和TiB2顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料。本發(fā)明工藝簡單，反應(yīng)物收得率高，熔體原位反應(yīng)溫度低，反應(yīng)時(shí)間短，制備的原位顆粒平均尺寸在60nm～100nm之間，復(fù)合材料的抗拉強(qiáng)度比基體合金增加了95%以上。
【專利說明】一種原位制備納米顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】[0001]本發(fā)明屬金屬基復(fù)合材料制備【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種結(jié)合高能球磨的熔體原位反應(yīng)制備納米顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的方法。
【背景技術(shù)】[0002]顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料具有高的比強(qiáng)度、比剛度、耐磨、耐疲勞、低密度、良好的尺寸穩(wěn)定性和導(dǎo)熱性等優(yōu)異的物理性能和力學(xué)性能，在航空航天、汽車、電子、光學(xué)等領(lǐng)域具有廣泛的用途。世界各國從這類材料的制備工藝、組織結(jié)構(gòu)、力學(xué)性能、導(dǎo)熱性能、熱膨脹性能以及耐磨性等各方面投入巨額資金進(jìn)行研究和開發(fā)。[0003]目前，原位熔體反應(yīng)法制備顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料成為世界各國研究人員和工程技術(shù)開發(fā)人員關(guān)注的重點(diǎn)，這主要是由于增強(qiáng)體是在金屬熔體內(nèi)原位生成的高硬度、高彈性模量的熱力學(xué)穩(wěn)定陶瓷相，其含量、大小及分布可以更好地加以控制，省去了增強(qiáng)相單獨(dú)合成、處理和加入等程序，同時(shí)可以澆鑄成各種形狀復(fù)雜的零部件，從而具有工藝簡單、制備成本低等優(yōu)點(diǎn)，是一種很有前途的合成技術(shù)，在技術(shù)上和經(jīng)濟(jì)上占有絕對優(yōu)勢。但是，目前鋁基復(fù)合材料的熔體原位反應(yīng)合成技術(shù)的制備工藝還有待于進(jìn)一步完善，特別是在降低反應(yīng)溫度、縮短反應(yīng)時(shí)間、改善原位內(nèi)生顆粒的分布性等方面還需要進(jìn)一步優(yōu)化。[0004]對現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)的檢索發(fā)現(xiàn)，針對原位鋁基復(fù)合材料的熔體反應(yīng)制備技術(shù)有不少文獻(xiàn)報(bào)道，如中國專利號200710190192.7 (名稱“一種內(nèi)生亞微米TiB2顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料及其制備工藝”)，該技術(shù)將工業(yè)純鋁錠完全熔化后，用覆蓋劑覆蓋鋁熔體，升溫致660~900°C保溫；鋁熔體保溫后，在750~900°C加入經(jīng)烘干的Al-Ti中間合金、KBF4或NaBF4反應(yīng)鹽，并攪拌30~60min ;反應(yīng)結(jié)束后，清除反應(yīng)鹽渣，加入工業(yè)純Zn、Mg、Al-Cu,Al-Zr中間合金，精煉除氣處理，扒去浮渣，靜置后澆入鑄模；鑄坯均勻化處理，車皮，再熱擠壓或軋制加工；擠壓或軋制后的復(fù)合材料進(jìn)行固溶時(shí)效處理，室溫水淬，得到超高強(qiáng)鋁基復(fù)合材料。在該專利技術(shù)中，Al-Ti中間合金和KBF4或NaBF4鹽的反應(yīng)溫度高，為750~900°C，這對于復(fù)合材料的產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)不利。同時(shí)，反應(yīng)時(shí)間較長，為30~60min。中國專利號03115677.0 (名稱“混合鹽法制備招基復(fù)合材料的方法”)，該技術(shù)將基體合金在一定溫度下熔化，加入反應(yīng)鹽KBF4和K2TiF6以及反應(yīng)助劑Na3AlF6和MgCl2,并采用高純石墨槳施加攪拌，反應(yīng)一段時(shí)間后除渣精煉澆鑄，制得復(fù)合材料。該技術(shù)采用的反應(yīng)溫度也比較低，為720~760°C，反應(yīng)時(shí)間10~30min，但是由于在反應(yīng)過程中添加了反應(yīng)助劑，工藝過程復(fù)雜化，同時(shí)也會導(dǎo)致在復(fù)合材料熔體中產(chǎn)生大量的鹽渣，盡管進(jìn)行了除渣處理，但是所制備的復(fù)合材料性能不是太聞，有待于進(jìn)一步提聞。

【發(fā)明內(nèi)容】
[0005]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種反應(yīng)物收得率高，熔體原位反應(yīng)溫度低，反應(yīng)時(shí)間短，顆粒體積分?jǐn)?shù)可控的原位制備納米顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的方法，[0006]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了如下的技術(shù)方案:
[0007]本發(fā)明一種原位制備納米顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的方法，包括以下步驟:
[0008](I MfAl粉、TiO2粉和B2O3粉分別在真空干燥箱中烘干Ih~2h，烘干溫度為180~250°C，除去粉末中的水分；
[0009](2)將步驟(1)中干燥后的粉末混合，得到混合粉末，并放入真空球磨罐中，其中TiO2粉與B2O3粉的質(zhì)量比為I~1.2:1，TiO2粉和B2O3粉之和與Al粉的質(zhì)量比為1:1~2。
[0010](3)按照球料與混合粉末的質(zhì)量比為5~15:1，加入不銹鋼磨球，封閉球磨罐；
[0011](4)將步驟(3)封閉的球磨罐抽真空；然后，向球磨罐中充入氬氣，使罐內(nèi)保持
0.1~0.3MPa的壓力，接著對上述球磨罐再進(jìn)行抽真空；重復(fù)進(jìn)行若干次，防止空氣殘留在球磨罐中；
[0012](5)在350~450rpm轉(zhuǎn)速下進(jìn)行高能球磨5~9h ;
[0013](6)將鋁錠在N2保護(hù)下熔化，并在700~800°C下保溫，得到鋁熔體；
[0014](7)將步驟(5)中球磨的混合粉末加入到步驟(6)中鋁熔體中，得到鋁復(fù)合熔體；利用帶有石墨攪拌葉片的攪拌器在反應(yīng)的初期、中期和末期分別攪拌2~3min，使反應(yīng)生成的增強(qiáng)顆粒和未反應(yīng)的氧化物在熔體中進(jìn)一步分散；
[0015](8)反應(yīng)15~25min后， 靜置3~5min，除渣，在銅模中澆鑄，制得原位納米Al2O3和TiB2顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料。
[0016]優(yōu)選地，步驟(1)中所述的烘干溫度為200~230°C。
[0017]優(yōu)選地，步驟(2)中TiO2粉與B2O3粉的質(zhì)量比為1.14:1, TiO2粉和B2O3粉之和與Al粉的質(zhì)量比為1:1~1.8。
[0018]優(yōu)選地，步驟(3)中球料與混合粉末的質(zhì)量比為8~12:1。
[0019]優(yōu)選地,步驟(3)中所述不銹鋼磨球的直徑為Φ15、Φ10或者Φ5。
[0020]優(yōu)選地，步驟(4)中罐內(nèi)保持的壓力為0.2MPa。
[0021]優(yōu)選地,步驟(5)中高能球磨時(shí)的轉(zhuǎn)速為380~430rpm。
[0022]優(yōu)選地，步驟(6)中的保溫溫度為720~760°C。
[0023]優(yōu)選地，步驟(7)中所述攪拌器的轉(zhuǎn)速為500~650rpm。
[0024]本發(fā)明所達(dá)到的有益效果是:
[0025]與目前已有的制備技術(shù)相比，本發(fā)明采用結(jié)合高能球磨處理的熔體原位反應(yīng)技術(shù)制備的TiB2顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料，具有工藝簡單，反應(yīng)物收得率高，熔體原位反應(yīng)溫度低，反應(yīng)時(shí)間短，成本低等優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明所制備的原位納米Al2O3和TiB2顆粒平均尺寸在60nm~IOOnm之間，復(fù)合材料的抗拉強(qiáng)度比基體合金增加了 95%以上,復(fù)合材料的力學(xué)性能相比基體合金具有很大程度的提高，為原位內(nèi)生顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的制備提供了一個(gè)有效方法。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0026]附圖用來提供對本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與本發(fā)明的實(shí)施例一起用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。在附圖中:
[0027]圖1為實(shí)施例1所述工藝條件下高能球磨后的反應(yīng)物粉末的XRD圖；
[0028]圖2是實(shí)施例1所述工藝條件下制備的復(fù)合材料的SEM圖。【具體實(shí)施方式】
[0029]以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行說明，應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的優(yōu)選實(shí)施例僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0030]實(shí)施例1
[0031 ] 將Al粉、TiO2粉和B2O3粉分別在真空干燥箱中烘干2h，烘干溫度為180°C，除去粉末中的水分后，按照TiO2粉與B2O3粉的質(zhì)量比為1.14:1, TiO2粉和B2O3粉之和與Al粉的質(zhì)量比為1:1.8，放入真空球磨罐中，按照球料與混合粉末的質(zhì)量比為12:1，加入不銹鋼磨球，封閉球磨罐；Φ 15不銹鋼球I個(gè)，Φ 5不銹鋼球6個(gè)，其余為直徑為Φ10的不銹鋼球。封罐,抽真空,然后向球磨罐中充氬氣,充氣氣壓為0.2MPa ;對上述球磨罐再進(jìn)行抽真空并達(dá)到同樣的真空度，如此再重復(fù)進(jìn)行三次，防止空氣殘留在球磨罐中，最后保持球磨罐為真空條件，然后在轉(zhuǎn)速為400rmp條件下球磨5h，球磨結(jié)束后，保持罐體內(nèi)部為真空，待用。
[0032]將鋁錠在N2保護(hù)下熔化，并在720°C溫度下保溫均勻化，將球磨好的反應(yīng)物粉末加入到鋁合金熔體中，同時(shí)，利用帶有石墨攪拌葉片的攪拌器在反應(yīng)的初期、中期和末期分別攪拌2min，攪拌器的轉(zhuǎn)速為600rpm，使反應(yīng)生成的增強(qiáng)顆粒和未反應(yīng)的氧化物在熔體中進(jìn)一步分散攪拌鋁復(fù)合熔體；反應(yīng)25分鐘后，靜置4min，然后除渣，并澆鑄在銅模中，制得復(fù)合材料。
[0033]實(shí)施例2
[0034]將Al粉、TiO2粉和B2O3粉分別在真空干燥箱中烘干2h，烘干溫度為180°C，除去粉末中的水分后，按照TiO2粉與B2O3粉的質(zhì)量比為1:1.2，TiO2粉和B2O3粉之和與Al粉的質(zhì)量比為1:1，放入真空球磨罐·中，按照球料與混合粉末的質(zhì)量比為5:1，加入不銹鋼磨球，封閉球磨罐；Φ 15不銹鋼球I個(gè)，Φ5不銹鋼球6個(gè)，其余為直徑為Φ 10的不銹鋼球。封罐,抽真空,然后向球磨罐中充氬氣,充氣氣壓為0.1MPa ;對上述球磨罐再進(jìn)行抽真空并達(dá)到同樣的真空度，如此再重復(fù)進(jìn)行三次，防止空氣殘留在球磨罐中，最后保持球磨罐為真空條件，然后在轉(zhuǎn)速為450rmp條件下球磨5h，球磨結(jié)束后，保持罐體內(nèi)部為真空，待用。
[0035]將鋁錠在N2保護(hù)下熔化，并在800 V溫度下保溫均勻化，將球磨好的反應(yīng)物粉末加入到鋁合金熔體中，同時(shí)，利用帶有石墨攪拌葉片的攪拌器在反應(yīng)的初期、中期和末期分別攪拌3min,攪拌器的轉(zhuǎn)速為550rpm,使反應(yīng)生成的增強(qiáng)顆粒和未反應(yīng)的氧化物在熔體中進(jìn)一步分散攪拌鋁復(fù)合熔體；反應(yīng)25分鐘后，靜置5min，然后除渣，并澆鑄在銅模中，制得復(fù)合材料。
[0036]實(shí)施例3
[0037]將Al粉、TiO2粉和B2O3粉分別在真空干燥箱中烘干2h，烘干溫度為180°C，除去粉末中的水分后，按照TiO2粉與B2O3粉的質(zhì)量比為1: l，Ti02粉和B2O3粉之和與Al粉的質(zhì)量比為1:1.2，放入真空球磨罐中，按照球料與混合粉末的質(zhì)量比為15:1，加入不銹鋼磨球，封閉球磨罐；Φ 15不銹鋼球I個(gè)，Φ5不銹鋼球6個(gè)，其余為直徑為Φ 10的不銹鋼球。封罐,抽真空,然后向球磨罐中充氬氣,充氣氣壓為0.3MPa ;對上述球磨罐再進(jìn)行抽真空并達(dá)到同樣的真空度，如此再重復(fù)進(jìn)行三次，防止空氣殘留在球磨罐中，最后保持球磨罐為真空條件，然后在轉(zhuǎn)速為400rmp條件下球磨5h，球磨結(jié)束后，保持罐體內(nèi)部為真空，待用。
[0038]將鋁錠在N2保護(hù)下熔化，并在700°C溫度下保溫均勻化，將球磨好的反應(yīng)物粉末加入到鋁合金熔體中，同時(shí)，利用帶有石墨攪拌葉片的攪拌器在反應(yīng)的初期、中期和末期分別攪拌3min,攪拌器的轉(zhuǎn)速為650rpm,使反應(yīng)生成的增強(qiáng)顆粒和未反應(yīng)的氧化物在熔體中進(jìn)一步分散攪拌鋁復(fù)合熔體；反應(yīng)25分鐘后，靜置4min，然后除渣，并澆鑄在銅模中，制得復(fù)合材料。
[0039]實(shí)施例4
[0040]將Al粉、TiO2粉和B2O3粉分別在真空干燥箱中烘干2h，烘干溫度為200°C，除去粉末中的水分后，按照TiO2粉與B2O3粉的質(zhì)量比為1.14:1, TiO2粉和B2O3粉之和與Al粉的質(zhì)量比為1:1.8，放入真空球磨罐中，按照球料與混合粉末的質(zhì)量比為12:1，加入不銹鋼磨球，封閉球磨罐；Φ 15不銹鋼球I個(gè)，Φ 5不銹鋼球6個(gè)，其余為直徑為Φ10的不銹鋼球。封罐,抽真空,然后向球磨罐中充氬氣,充氣氣壓為0.2MPa ;對上述球磨罐再進(jìn)行抽真空并達(dá)到同樣的真空度，如此再重復(fù)進(jìn)行三次，防止空氣殘留在球磨罐中，最后保持球磨罐為真空條件，然后在轉(zhuǎn)速為380rmp條件下球磨5h，球磨結(jié)束后，保持罐體內(nèi)部為真空，待用。
[0041]將鋁錠在N2保護(hù)下熔化，并在720°C溫度下保溫均勻化，將球磨好的反應(yīng)物粉末加入到鋁合金熔體中，同時(shí)，利用帶有石墨攪拌葉片的攪拌器在反應(yīng)的初期、中期和末期分別攪拌3min，攪拌器的轉(zhuǎn)速為500rpm，使反應(yīng)生成的增強(qiáng)顆粒和未反應(yīng)的氧化物在熔體中進(jìn)一步分散攪拌鋁復(fù)合熔體；反應(yīng)25分鐘后，靜置4min，然后除渣，并澆鑄在銅模中，制得復(fù)合材料。
[0042]實(shí)施例5
[0043]將Al粉、TiO2粉和B2O3粉分別在真空干燥箱中烘干2h，烘干溫度為230°C，除去粉末中的水分后，按照TiO2粉與B2O3粉的質(zhì)量比為1.14:1，TiO2粉和B203粉之和與Al粉的質(zhì)量比為1: 1.8,放入真空球磨罐中，按照球料與混合粉末的質(zhì)量比為8:1,加入不銹鋼磨球，封閉球磨罐；Φ 15不銹鋼球I個(gè)，Φ5不銹鋼球6個(gè)，其余為直徑為Φ10的不銹鋼球。封罐,抽真空,然后向球磨罐中充氬·氣,充氣氣壓為0.2MPa ;對上述球磨罐再進(jìn)行抽真空并達(dá)到同樣的真空度，如此再重復(fù)進(jìn)行三次，防止空氣殘留在球磨罐中，最后保持球磨罐為真空條件，然后在轉(zhuǎn)速為430rmp條件下球磨5h，球磨結(jié)束后，保持罐體內(nèi)部為真空，待用。
[0044]將鋁錠在N2保護(hù)下熔化，并在760°C溫度下保溫均勻化，將球磨好的反應(yīng)物粉末加入到鋁合金熔體中，同時(shí)，利用帶有石墨攪拌葉片的攪拌器在反應(yīng)的初期、中期和末期分別攪拌3min，攪拌器的轉(zhuǎn)速為500rpm，使反應(yīng)生成的增強(qiáng)顆粒和未反應(yīng)的氧化物在熔體中進(jìn)一步分散攪拌鋁復(fù)合熔體；反應(yīng)25分鐘后，靜置4min，然后除渣，并澆鑄在銅模中，制得復(fù)合材料。
[0045]圖1為實(shí)施例1所述工藝條件下高能球磨后的反應(yīng)物粉末的XRD圖。可以看出，高能球磨后的反應(yīng)物物相產(chǎn)生了變化，除了 Al、TiO2和B2O3的物相外，還出現(xiàn)了 AlBltl以及Al3Ti相，這些物相的出現(xiàn)為熔體原位反應(yīng)的進(jìn)行提供了熱力學(xué)和動力學(xué)條件，使熔體反應(yīng)所需的溫度降低，縮短了熔體反應(yīng)完成所需的時(shí)間。
[0046]圖2是實(shí)施例1所述工藝條件下制備的復(fù)合材料的SEM圖。可以看出，原位反應(yīng)生成的Al2O3和TiB2顆粒細(xì)小,平均尺寸在60nm~IOOnm之間，形貌圓整,分布均勻。復(fù)合材料的抗拉強(qiáng)度為208.39MPa，伸長率為16.82%。
[0047]因此,本發(fā)明所制備的原位納米Al2O3和11132顆粒平均尺寸在60nm~IOOnm之間，復(fù)合材料的抗拉強(qiáng)度比基體合金增加了 95%以上，復(fù)合材料的力學(xué)性能相比基體合金具有很大程度的提高，為原位內(nèi)生顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的制備提供了一個(gè)有效方法。本發(fā)明具有工藝簡單，反應(yīng)物收得率高，熔體原位反應(yīng)溫度低，反應(yīng)時(shí)間短，成本低等優(yōu)點(diǎn)。
[0048]最后應(yīng)說明的是:以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍 之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種原位制備納米顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的方法，其特征在于，包括以下步驟: (1)將Al粉、TiO2粉和B2O3粉分別在真空干燥箱中烘干Ih~2h，烘干溫度為180~250°C，除去粉末中的水分； (2)將步驟(1)中干燥后的粉末混合，得到混合粉末，并放入真空球磨罐中，其中TiO2粉與B2O3粉的質(zhì)量比為I ~ 1.2:1, TiO2粉和B2O3粉之和與Al粉的質(zhì)量比為1:1~2。 (3)按照球料與混合粉末的質(zhì)量比為5~15:1，加入不銹鋼磨球，封閉球磨罐； (4)將步驟(3)封閉的球磨罐抽真空；然后，向球磨罐中充入氬氣，使罐內(nèi)保持0.1~0.3MPa的壓力，接著對上述球磨罐再進(jìn)行抽真空；重復(fù)進(jìn)行若干次，防止空氣殘留在球磨te中； (5)在350~450rpm轉(zhuǎn)速下進(jìn)行高能球磨5~9h; (6)將鋁錠在N2保護(hù)下熔化，并在700~800°C下保溫，得到鋁熔體； (7)將步驟(5)中球磨的混合粉末加入到步驟(6)中鋁熔體中，得到鋁復(fù)合熔體；利用帶有石墨攪拌葉片的攪拌器在反應(yīng)的初期、中期和末期分別攪拌2~3min，使反應(yīng)生成的增強(qiáng)顆粒和未反應(yīng)的氧化物在熔體中進(jìn)一步分散； (8)反應(yīng)15~25min后，靜置 3~5min，除渣，在銅模中澆鑄，制得原位納米Al2O3和TiB2顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種原位制備納米顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的方法，其特征在于，步驟(1)中所述的烘干溫度為200~230°C。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種原位制備納米顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的方法，其特征在于，步驟(2)中TiO2粉與B2O3粉的質(zhì)量比為1.14:1, TiO2粉和B2O3粉之和與Al粉的質(zhì)量比為 1:1 ~1.8。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種原位制備納米顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的方法，其特征在于，步驟(3)中球料與混合粉末的質(zhì)量比為8~12:1。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種原位制備納米顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的方法，其特征在于，步驟(3)中所述不銹鋼磨球的直徑為Φ15、Φ10或者Φ5。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種原位制備納米顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的方法，其特征在于，步驟(4)中罐內(nèi)保持的壓力為0.2MPa。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種原位制備納米顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的方法，其特征在于，步驟(5)中高能球磨時(shí)的轉(zhuǎn)速為380~430rpm。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種原位制備納米顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的方法，其特征在于，步驟(6)中的保溫溫度為720~760°C。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種原位制備納米顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的方法，其特征在于，步驟(7)中所述攪拌器的轉(zhuǎn)速為500~650rpm。
【文檔編號】C22C1/10GK103589913SQ201310537330
【公開日】2014年2月19日 申請日期:2013年11月4日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月4日
【發(fā)明者】劉洪冰, 張松利, 錢國平, 錢華 申請人:無錫鴻祥熱導(dǎo)科技股份有限公司