成型中心距為1200mm的鋼鋁復合材料散熱器的模具的制作方法
【專利摘要】本實用新型成型中心距為1200mm的鋼鋁復合材料散熱器的模具，包括上模、下模、頭部鑲塊、鑲片、尾部鑲塊和鋼管，頭部鑲塊與尾部鑲塊中的螺紋管芯子的中心距為1200mm；內澆口設置在模腔長度方向中部的一側，內澆口與模腔之間為扇形狀的澆口道，模腔兩端設有多個與模腔連通的氣包，模腔兩端的端部均設排氣座，氣包分別與各自對應端的排氣座連通。鋁液從模腔中部進向兩端流動，相比一端進澆，鋁液流動性較好，鋁液充型能力較好，不易出現澆注缺陷，散熱器直接成型，省去了焊接工序或兩次澆注成型工藝，成品率提高，進而使得生產效率較高。本實用新型具有產品充型效果好、成品率較高、生產效率高等優點。本實用新型屬于模具【技術領域】。
【專利說明】成型中心距為1200mm的鋼鋁復合材料散熱器的模具

【技術領域】
[0001]本實用新型屬于模具【技術領域】，尤其是涉及一種一體成型散熱器的成型中心距為1200mm的鋼鋁復合材料散熱器的模具。

【背景技術】
[0002]目前，現技術中成型散熱器的模具，只能生產中心距(頭部鑲塊中的螺紋管芯子與尾部鑲塊中的螺紋管芯子)在1000mm以及以下的散熱器。1000mm以上散熱器通過兩個1000mm以下的散熱器人工焊接而成，但是由于對焊縫要求較高，需要后期打磨處理，使得焊接的成品率和生產效率均較低，無法大批量生產，所以生產成本較高；另外如果采用現有的短中心距的模具來生產1000mm以上的散熱器，由于現有的澆注從一端進入，導致澆道很長，在鋁液到達另一端之前就開始冷卻，使得得到的散熱器充型能力較差，不完整，廢品率聞。
實用新型內容
[0003]本實用新型所要解決的技術問題是:提供一種產品充型效果好、成品率較高、生產效率高的成型中心距為1200_的鋼鋁復合材料散熱器的模具。
[0004]本實用新型所采取的技術方案是:一種成型中心距為1200mm的鋼鋁復合材料散熱器的模具，包括上模和下模，所述的上模和下模相配形成成型散熱器的模腔，所述的模腔內設有成型散熱器的頭部鑲塊、鑲片、尾部鑲塊和鋼管，所述的頭部鑲塊中的螺紋管芯子與尾部鑲塊中的螺紋管芯子的中心距為1200mm;散熱器模腔的內澆口設置在散熱器模腔長度方向中部的一側，內澆口與模腔之間為澆口道，所述的澆口道呈向模腔兩端擴散的扇形狀，澆口道與模腔相通的內澆道內徑小于澆口道處的尺寸，內澆道內徑為20-30mm ;散熱器模腔兩端分別設有多個與模腔連通的氣包，所述的散熱器模腔長度方向兩端的端部側面均設有一個排氣座，所述的散熱器模腔長度方向兩端的氣包分別與各自對應端的排氣座連通。
[0005]所述的散熱器模腔兩端均設有四個氣包，其中兩個位于端部邊角處，一個位于端部另一邊角處，另一個位于端部側面。
[0006]所述的排氣座包括設置在上模上的凸塊和設置下模上與凸塊相配合的凹槽，所述的凸塊和凹槽的分型面均設有波浪形的條紋，所述的凸塊上的條紋與凹槽上的條紋嚙合。
[0007]所述的下模模框四周均設有S形的冷卻通道。
[0008]本實用新型的有益效果是:本實用新型成型中心距為1200mm的鋼鋁復合材料散熱器的模具將頭部鑲塊中的螺紋管芯子與尾部鑲塊中的螺紋管芯子的中心距設定為1200mm,內澆口設置在散熱器模腔長度方向的中部，將注料口安放在中間，散熱器模腔長度方向的兩端分別設有多個氣包，氣包均與散熱器模腔連通，有利于料液同時向兩端燒注，將原本較長的澆注道一分為二，相比原先的一端進澆，提高了注液效率；內澆口與模腔之間的澆口道呈向模腔兩端擴散的扇形狀，澆口道與模腔相通的內澆道內徑小于澆口道處的尺寸，鋁液從小尺寸的內澆道的出口向模腔內噴射，大大提高了鋁液的流速，便于鋁液能夠盡快的到達模腔的各個角落，鋁液在散熱器模腔中的流動性較好，不易出現過快凝固的情況，鋁液的充型能力較好，在鋁液冷卻之前將模腔充滿，不易出現澆注缺陷，且可實現長度1200mm的散熱器直接成型，省去了焊接工序或兩次澆注成型工藝，使得生產時間較短，成品率提高，進而使得生產效率較高。本實用新型具有產品充型效果好、成品率較高、生產效率聞等優點。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0009]圖1為本實用新型下模結構示意圖。
[0010]圖2為本實用新型下模另一角度示意圖。
[0011]圖3為本實用新型下模結構示意圖。
[0012]圖中，1、下模,1.1、模腔,2、內燒口，3、氣包,4、排氣座,4.1、凹槽,5.1、第一芯子，5.2、第二芯子，6、澆口道，7、內澆道。

【具體實施方式】
[0013]參照圖1-圖3所示，一種成型中心距為1200mm的鋼鋁復合材料散熱器的模具，包括上模和下模1，所述的上模和下模1相配形成成型散熱器的模腔1.1，所述的模腔1.1內設有成型散熱器的頭部鑲塊、鑲片、尾部鑲塊和鋼管，頭部鑲塊中的螺紋管芯子與尾部鑲塊中的螺紋管芯子的塊中心距為1200_ ;散熱器模腔1.1的內澆口 2設置在散熱器模腔1.1長度方向中部的一側；內澆口 2與模腔1.1之間為澆口道6，所述的澆口道6呈向模腔兩端擴散的扇形狀，澆口道6與模腔相通的內澆道7內徑小于澆口道6處的尺寸，內澆道7內徑為20-30_ ;散熱器模腔1.1兩端分別設有多個與模腔1.1連通的氣包3，所述的散熱器模腔1.1長度方向兩端的端部側面均設有一個排氣座4，所述的散熱器模腔1.1長度方向兩端的氣包3分別與各自對應端的排氣座4連通。本實施例，選取的中心距長度為1200_。
[0014]所述的散熱器模腔1.1兩端均設有四個氣包3，其中兩個位于端部邊角處，一個位于端部另一邊角處，另一個位于端部側面。這種結構的氣包3的設置，使得本實用新型可在900噸的壓機下進行生產，而原先的模具必須在1400噸的壓機下才能進行生產，設備成本較高，降低了模具對生產設備的要求，進而使得本實用新型的生產成本更低。
[0015]所述的散熱器模腔1.1長度方向兩端的端部側面均設有一個排氣座4，所述的散熱器模腔1.1長度方向兩端的氣包3分別與各自對應的排氣座4連通。
[0016]所述的排氣座4包括設置在上模上的凸塊和設置下模1上與凸塊相配合的凹槽4.1，所述的凸塊和凹槽4.1的分型面均設有波浪形的條紋，所述的凸塊上的條紋與凹槽
4.1上的條紋嚙合。設置排氣座4設置后，且與氣包3連通，使得在澆注時，模腔1.1內的氣體不至于全部集中的在氣包3中，而是通過排氣座4排出，從而使得氣包3中氣體較少，不易出現起泡等缺陷，且鋁液相對較多，又能起到較好的補縮的作用，因此可使得本實用新型成品率和生廣效率進一步提聞。
[0017]作為本實施例子，本實施例選取的所述的頭部鑲塊中的螺紋管芯子與尾部鑲塊中的螺紋管芯子的中心距為1200mm。
[0018]所述的下模1模框四周均設有S形冷卻通道。由于模具較大，冷卻較慢，在模框的四周均設置冷卻通道可以提高澆注后冷卻性能，減少開模時間。
【權利要求】
1.一種成型中心距為1200mm的鋼鋁復合材料散熱器的模具，包括上模和下模(1)，所述的上模和下模(I)相配形成成型散熱器的模腔(1.1)，其特征在于:所述的模腔(1.1)內設有成型散熱器的頭部鑲塊、鑲片、尾部鑲塊和鋼管，頭部鑲塊中的螺紋管芯子與尾部鑲塊中的螺紋管芯子的塊中心距為1200mm ;散熱器模腔(1.1)的內澆口(2)設置在散熱器模腔(1.D長度方向中部的一側；內澆口⑵與模腔(1.D之間為澆口道(6)，所述的澆口道(6)呈向模腔兩端擴散的扇形狀，澆口道(6)與模腔相通的內澆道(7)內徑小于澆口道(6)處的尺寸，內澆道(7)內徑為20-30_ ;散熱器模腔(1.1)兩端分別設有多個與模腔(1.1)連通的氣包(3)，所述的散熱器模腔(1.1)長度方向兩端的端部側面均設有一個排氣座(4)，所述的散熱器模腔(1.D長度方向兩端的氣包(3)分別與各自對應端的排氣座(4)連通。
2.根據權利要求1所述的成型中心距為1200mm的鋼鋁復合材料散熱器的模具，其特征在于:所述的散熱器模腔(1.D兩端均設有四個氣包(3)，其中兩個位于端部邊角處，一個位于端部另一邊角處,另一個位于端部側面。
3.根據權利要求1所述的成型中心距為1200_的鋼鋁復合材料散熱器的模具，其特征在于:所述的排氣座(4)包括設置在上模上的凸塊和設置下模(I)上與凸塊相配合的凹槽(4.1)，所述的凸塊和凹槽(4.1)的分型面均設有波浪形的條紋，所述的凸塊上的條紋與凹槽(4.1)上的條紋嚙合。
4.根據權利要求1所述的成型中心距為1200_的鋼鋁復合材料散熱器的模具，其特征在于:所述的下模(I)模框四周均設有S形冷卻通道。
【文檔編號】B22C9/08GK204035479SQ201420378356
【公開日】2014年12月24日 申請日期:2014年7月2日 優先權日:2014年7月2日
【發明者】褚三育 申請人:寧海縣賽躍金屬制品有限公司