本發(fā)明屬于轉爐防塵設備領域，尤其涉及一種轉爐煙氣凈化用活動煙罩位置的控制方法。
背景技術：
某煉鋼廠轉爐煙氣凈化與煤氣回收系統(tǒng)改造后，增設的活動煙罩為手動控制方式，具體操作為下槍吹煉前，活動煙罩降到最下限，即驅動活動煙罩的升降液壓缸的缸桿伸出到極限行程，也是液壓缸的最下限。吹煉結束后活動煙罩手動到最上限，即驅動活動煙罩的升降液壓缸的缸桿縮回到極限行程，也是液壓缸的最上限。這種操作方法由于是手動，操作繁瑣且可控性差。同時，在現(xiàn)場生產過程中還存在下述問題：
1、由于爐型不合理、裝入量超設計值和人為因素等原因，造成爐口噴濺，活動煙罩長時間停留在液壓缸最下限，鋼渣經常將爐口活動煙罩粘連，造成生產和設備事故，尤其檢修危險性大。
2、活動煙罩降到液壓缸最下限時，與爐口之間的縫隙過小，影響生產操作人員對爐口火焰的觀察與判斷，影響生產的順利進行。
3、轉爐吹煉前期，下料產生大量的煙塵爐氣，活動煙罩位置控制不好，極易造成煙塵外溢，污染現(xiàn)場環(huán)境和空氣。
4、活動煙罩的升降位置未與轉爐煤氣回收時間相對應，由人工操作，可控性差，回收熱值損失大。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的旨在避免活動煙罩與爐口粘連，煙塵活動煙罩的使用壽命，提高捕捉煙氣的能力和煤氣回收熱值，防止煙氣外溢，減少環(huán)境污染。
為此，本發(fā)明所采取的技術解決方案是：
一種轉爐活動煙罩控制方法，利用轉爐plc及連接活動煙罩液壓缸的電機，采取手動與自動結合的兩種控制方式，手動方式下通過液壓缸控制活動煙罩在最上限和最下限間升降；自動方式下根據(jù)轉爐條件進行活動煙罩的自動振顫和位置控制；其具體方法和步驟為：
(1)在活動煙罩液壓缸最上限位置增設編碼器，在編碼器上極限、下極限以及活動煙罩液壓缸最上限、最下限四個位置上均設有行程開關和接近開關，行程開關和接近開關分別與編碼器和活動煙罩液壓缸連接，進行雙極限位置控制。
(2)在轉爐plc內編制活動煙罩控制程序，將編碼器和電機分別與轉爐plc連接和通訊。
(3)轉爐吹氧前期，轉爐plc控制電機將活動煙罩降到液壓缸最下限位置，并懸停2.5～3.5min，以便最大限度捕捉下料時產生的煙塵和爐氣。
(4)轉爐頭批料結束后，活動煙罩自動上升至編碼器下限位置，轉爐吹氧過程中，活動煙罩自動進行振顫，即活動煙罩在編碼器下極限位置懸停28～33s后，以8～11mm/s的速度自動上升5～6s，懸停9～11s后，再自動下降至編碼器下極限位置懸停，完成一次振顫過程；重復上述循環(huán)振顫動作，直至轉爐煤氣回收結束。
(5)轉爐吹氧時間達到17～20min時煤氣回收結束，活動煙罩自動上升到液壓缸最上限位置后懸停。
所述編碼器為profibus_dp現(xiàn)場總線通訊的位移絕對值型編碼器。
本發(fā)明的有益效果為：
本發(fā)明可極大提高轉爐煤氣回收熱值，增強活動煙罩捕捉煙氣的能力，有 效防止轉爐煙氣的外溢，改善現(xiàn)場作業(yè)條件，減少環(huán)境污染，并可提高活動煙罩控制的可靠性和準確性，避免活動煙罩與爐口粘連情況的發(fā)生，延長煙塵活動煙罩的使用壽命。
具體實施方式
本發(fā)明轉爐活動煙罩控制方法，主要是利用現(xiàn)有的轉爐plc及連接活動煙罩液壓缸的電機，采取手動與自動結合的兩種控制方式控制活動煙罩的位置，手動方式下通過液壓缸控制活動煙罩在最上限和最下限間升降；自動方式下根據(jù)轉爐條件進行活動煙罩的自動振顫和位置控制。其具體方法和步驟為：
1、在活動煙罩液壓缸最上限位置增設profibus_dp現(xiàn)場總線通訊的位移絕對值型編碼器，在分別在編碼器上極限、下極限以及活動煙罩液壓缸最上限、最下限四個位置上均安裝有行程開關和接近開關，并將行程開關和接近開關分別與編碼器和活動煙罩液壓缸連接，進行雙極限位置控制。
2、在轉爐plc內編制活動煙罩控制程序，將編碼器和電機分別與轉爐plc連接和通訊，實現(xiàn)plc自動程序控制。
3、轉爐吹氧前期，轉爐plc控制電機將活動煙罩降到液壓缸最下限位置，并懸停3min，以便最大限度捕捉下料時產生的煙塵和爐氣。
4、轉爐頭批料結束后，活動煙罩自動上升至編碼器下限位置。為避免活動煙罩在最下限時與轉爐爐口粘連，因此在轉爐吹氧過程中，活動煙罩自動進行振顫，即活動煙罩在編碼器下極限位置懸停30s后，以10mm/s的速度自動上升6s，然后懸停10s后，再自動下降至編碼器下極限位置懸停，完成一次振顫過程；重復上述循環(huán)振顫動作，直至轉爐煤氣回收結束。
5、轉爐吹氧時間達到18min時煤氣回收結束，爐氣相對減少，因此將活動煙罩自動上升到液壓缸最上限位置后懸停，從而完成一個冶煉周期的運行。