本發明屬于煉鋼工藝技術領域，特別涉及一種在干法除塵條件下防止干法泄爆，降低熔劑單耗的轉爐留渣方法。
背景技術：
降低轉爐冶煉成本一直是煉鋼廠的一個重要控制指標，其中熔劑成分占煉鋼成本較大份額，因此降低煉鋼熔劑成本勢在必行。通常情況下，配有干法除塵的轉爐煉鋼在濺渣后都將熔渣倒掉，因為留渣量不合適會造成吹煉時打火不暢，進而造成干法除塵泄爆，嚴重時會損壞干法除塵設備。
技術實現要素：
本發明旨在提供一種可杜絕吹煉時打火不暢現象，避免兌鐵時產生噴爆，減少熔劑消耗，降低冶煉成本的轉爐留渣方法。
為達此目的，本發明采取了如下技術解決方案：
一種轉爐留渣方法，其具體方法和步驟為：
(1)根據上爐冶煉終點溫度和氧值進行倒渣角度控制，上爐冶煉終點出鋼溫度t和出鋼氧值[o]對應的倒渣角度為：
(2)倒渣結束后，轉爐搖至零位，采用氮氣濺渣，氮氣流量38000～42000nm3/h，濺渣槍位從2000mm逐漸降至500mm，濺渣時濺渣劑加入量如步驟(1)所示，濺渣時間控制在2～4min；
(3)濺渣結束前18～22s加入活性白灰和輕燒白云石各980～1050kg進行稠渣；
(4)濺渣結束后，轉爐搖至90°～98°，對渣況進行確認，確保熔渣濺干；
(5)爐渣確認后加廢鋼兌鐵水，兌鐵時間控制在4～6min；
(6)兌鐵結束吹煉時氧氣流量采用25000～26500nm3/h，槍位2100～2250mm，開始吹 煉30s如果打火不暢，立即抬槍搖爐，搖爐時向爐后搖至-40°，向前搖至60°，然后將轉爐搖至零位繼續吹煉。
所述濺渣劑主要含有c和mgo，其中含c：9～11wt％，含mgo：55～60wt％。本發明的有益效果為：
采用本發明先倒渣、后濺渣以及稠渣的方法，可避免兌鐵時產生噴爆現象，消除了安全隱患；通過合理控制留渣量，避免了吹煉前期因打不著火造成的干法除塵泄爆問題，穩定了生產節奏，保證了設備安全；同時，本發明能夠極大減少熔劑消耗，使每爐次活性白灰和輕燒白云石用量分別降低11.1kg/t鋼和8kg/t鋼，從而有效降低了冶煉成本。
具體實施方式
濺渣劑含c：9～11wt％，含mgo：55～60wt％。
實施例1：
1、上爐冶煉終點出鋼溫度t1710℃，出鋼氧值[o]840ppm，確定倒渣角度116°。
2、倒渣結束后，轉爐搖至零位，采用氮氣濺渣，氮氣流量39500nm3/h，濺渣槍位由高到低，從2000mm逐漸降至500mm，濺渣時濺渣劑加入量為2.75kg/t鋼，濺渣時間4min。
3、濺渣結束前20s加入活性白灰和輕燒白云石各1000kg進行稠渣。
4、濺渣結束后，轉爐搖至95°，對渣況進行確認，確保熔渣濺干。
5、爐渣確認后加廢鋼兌鐵水，兌鐵時小流慢兌，時間控制在5min。
6、兌鐵結束吹煉時氧氣流量采用26000nm3/h，槍位2200mm。開始吹煉30s出現打火不暢，立即抬槍搖爐，搖爐時向爐后搖至-40°，向前搖至60°，然后將轉爐搖至零位繼續吹煉。
實施例2：
1、上爐冶煉終點出鋼溫度t1650℃，出鋼氧值[o]855ppm，確定倒渣角度為106°。
2、倒渣結束后，轉爐搖至零位，采用氮氣濺渣，氮氣流量40000nm3/h，濺渣槍位由高到低，從2000mm逐漸降至500mm，濺渣時濺渣劑加入量為1.65kg/t鋼，濺渣時間2.5min。
3、濺渣結束前19s加入活性白灰990kg、輕燒白云石1020kg進行稠渣。
4、濺渣結束后，轉爐搖至95°，對渣況進行確認，確保熔渣濺干。
5、爐渣確認后加廢鋼兌鐵水，兌鐵時小流慢兌，時間控制在5.5min。
6、兌鐵結束吹煉時氧氣流量采用25500nm3/h，槍位2150mm。
實施例3：
1、上爐冶煉終點出鋼溫度t1690℃，出鋼氧值[o]840ppm，確定倒渣角度為109°。
2、倒渣結束后，轉爐搖至零位，采用氮氣濺渣，氮氣流量41000nm3/h，濺渣槍位由高到低，從2000mm逐漸降至500mm，濺渣時濺渣劑加入量為2.2kg/t鋼，濺渣時間3min。
3、濺渣結束前21s加入活性白灰1010kg、輕燒白云石990kg進行稠渣。
4、濺渣結束后，轉爐搖至95°，對渣況進行確認，確保熔渣濺干。
5、爐渣確認后加廢鋼兌鐵水，兌鐵時小流慢兌，時間控制在4.5min。
6、兌鐵結束吹煉時氧氣流量采用26200nm3/h，槍位2210mm。