本發明涉及一種錐孔磨削時徑向進給裝置。該裝置可以應用于發動機一體式氣門座圈巡邊磨削加工。

背景技術：

柴油發動機功率密度提高，發動機燃燒室的爆燃壓力隨之提高，由于爆燃壓力提高，需要發動機進排氣密封壓力能力提高，才能保證發動機處于正常運行狀態。氣門座圈與缸蓋一體結構能夠有效減少發動機漏氣環節，提高發動機閉氣壓力。因此，在高功率密度發動機中常采用氣門座圈和缸蓋一體式結構。

常規柴油發動機座圈與缸蓋為分體結構，在缸蓋上加工出座圈安裝孔，然后將座圈安裝在缸蓋上的安裝孔。一體式氣門座圈由于缸蓋體積大，無法采用工件回轉方式磨削座圈錐孔，采用成形磨削加工其表面容易形成環形痕跡，錐角精度難以保證。因此，一體式氣門座圈精密巡邊磨削加工成為加工難題。

雖然現有技術中公開了很多解決方案，如專利號為201520909253.0的中國實用新型專利《一種發動機氣門座圈圓錐孔切削裝置》(公開號為CN205218117U),但該專利尚沒有很好解決一體式氣門座圈精密巡邊磨削加工的難題。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題是針對上述的技術現狀而提供一種磨削精度高的用于發動機一體式氣門座圈巡邊磨削加工的徑向進給裝置。

本發明解決上述技術問題所采用的技術方案為：一種用于發動機一體式氣門座圈巡邊磨削加工的徑向進給裝置，其特征在于包括

機體；

推桿，在電機驅動下相對前述的機體能軸向移動；

滾輪，設于前述推桿的底端；以及

滑塊，設于前述機體上并在滾輪的驅動下相對機體能徑向移動，該滑塊內設有變向滑軌，該變向滑軌上具有與前述滾輪配合從而帶動滑塊徑向移動的斜導軌槽；所述的滑塊上設有能消除滾輪與斜導軌槽間隙的間隙調整機構。

進一步，所述變向滑軌的一端能轉動地設于滑塊上，另一端設有所述的間隙調整機構，該間隙調整機構為一蝶形彈簧片，該蝶形彈簧片一端固定于滑塊上，另一端的上端面與變向滑軌的下端面相抵。

作為優選，所述蝶形彈簧片的一端通過一螺釘設置與滑塊的下端面上。結構簡單，易于設置。

進一步，所述的機體上開設有通孔，該通孔內設有一導向套，所述的推桿能軸向移動的設于該導向套內。

滑塊的安裝優選如下安裝方式：所述機體的下端設有壓板，所述的滑塊限制于壓板與機體下端面之間的空間內并能徑向移動。

作為優選，所述推桿的底端設有安裝座，所述的滾輪能轉動地設于該安裝座上

與現有技術相比，本發明的優點在于：在無法回轉的工件磨削加工錐孔時，配備相應錐形砂輪，可以通過本項發明的裝置實現磨削孔變徑加工，解決了砂輪采用X軸、Y軸插補圓周軌跡造成的軌跡誤差問題；間隙調整機構在工作過程中可以自動調整間隙，這樣可以通過變向導軌角度調整，改變滾輪和滑道相對位置，消除滾輪與滑道間隙，從而能消除砂輪沿磨削表面的竄動，根據誤差均化理論，能夠消除被磨削加工表面環形磨削痕跡，提高被磨削表面的表面質量；與成形磨削加工方式相比，降低砂輪的磨損，從而達到提高磨削精度的目的。本發明不僅結構合理、加工精度高，而且提高了加工效率和成品率，解決了無法回轉工件上的錐孔精密巡邊磨削加工問題。

附圖說明

圖1為實施例俯視圖。

圖2為實施例剖視結構示意圖。

圖3為圖2中沿A-A方向的剖視圖。

具體實施方式

以下結合附圖實施例對本發明作進一步詳細描述。

如圖1、圖2和圖3所示，本實施例中的徑向進給裝置用于發動機一體式氣門座圈巡邊磨削加工，結構包括機體1、推桿2、滾輪6及滑塊3，推桿2在伺服電機(圖中無顯示)驅動下相對機體1能軸向移動；滾輪6設于推桿2的底端；滑塊3設于機體1上并在滾輪6的驅動下相對機體1能徑向移動，該滑塊3內設有變向滑軌4，該變向滑軌4上具有與滾輪6配合從而帶動滑塊3徑向移動的斜導軌槽41；滑塊3上設有能消除滾輪6與斜導軌槽41間隙的間隙調整機構。

變向滑軌4的一端通過一銷軸42能轉動地設于滑塊3上，另一端設有間隙調整機構，本實施例中的間隙調整機構為一蝶形彈簧片5，該蝶形彈簧片5一端通過螺釘51固定于滑塊3的下端面上，另一端的上端面與變向滑軌4的下端面相抵。

機體1上開設有通孔，該通孔內設有導向套21，推桿2能軸向移動的設于該導向套21內。機體1的下端設有壓板31，滑塊3限制于壓板31與機體1下端面之間的空間內并能徑向移動。推桿2的底端設有安裝座61，滾輪6能轉動地設于該安裝座61上。斜導軌槽41為45°傾斜式結構，

磨削錐孔時，砂輪電主軸(圖中無顯示)安裝在徑向滑塊3上，有伺服電機推動軸向推桿2、滾輪6座、滾輪6沿軸向移動，滾輪6推動變向滑軌4徑向移動，進而推動滑塊3徑向移動，帶動砂輪電主軸徑向移動。同時該機構在公轉主軸帶動下回轉運動，磨削加工出錐形內孔。

通過蝶形彈簧片5的作用，變向滑軌4可繞銷軸42作小角度的順時針擺動，改變斜導軌槽41水平截面尺寸，消除滾輪6與斜導軌槽41的間隙。