本發明涉及處理紅土鎳礦的系統，進一步涉及該系統在處理紅土鎳礦中的應用，屬于紅土鎳礦的處理領域。

背景技術：

轉底爐直接還原工藝多采用物料成型(壓球或者造球)—烘干—直接還原流程，成型后的球團需經烘干后才能布入轉底爐，因此須單獨設置烘干設備進行烘干；此外，經轉底爐直接還原的還原產物，還需經過冷卻后才能排出轉底爐外，并通過設置在轉底爐冷卻段上的水冷壁進行冷卻，這也造成了還原產物熱量的浪費。

紅土鎳礦原料含水可達到30％，與還原劑、添加劑混合成型后的球團含有較高的水分，常規工藝中需要增加烘干裝置將球團烘干才可進入轉底爐工序。

公開號為CN1235268A的中國發明專利公開了一種用于回轉工作臺，尤其是轉底爐的進料與布料裝置。該裝置包括物料進給機構(2,3)，物料移送機構(304)和物料重力傾倒導槽(4)，該設備包括用于差分的分配物料的靜態裝置，所述機構包括傾倒導槽(4)的布料前緣(214)，它具有基本上為曲線的外形，該曲線的導數是回轉工作臺(10)的在工作臺中心和其邊緣之間的部分的半徑的遞增線性函數。該設備無法處理未烘干的球團，需要在造球階段加入烘干工藝，增加了工藝能耗；同時無法直接利用煙氣所攜帶的熱量，增加熱損失。

申請號為201510648755.7的中國發明專利公開了一種用于轉底爐中的冷卻與烘干同步的方法，具體步驟如下：首先，將轉底爐紅球通過第一導料槽均勻地落在進料端A2的該下層鏈板上，同時將該轉底爐生球通過第一布料器均勻地落在進料端B1的該上層鏈板上；其次，通過調節該上層鏈板和該下層鏈板的轉速，確保二者的轉動方向相反；隨后，冷空氣上升并穿過位于該下層鏈板上的紅球，對該紅球進行降溫，同時冷空氣溫度升高轉變成預熱空氣；然后，該預熱空氣繼續上升，再穿過該上層鏈板上的生球，對該生球進行烘干，預熱，同時該預熱空氣溫度下降，轉變成含有一定熱量的熱空氣；最后，該熱空氣被抽出，進入塵降室，再由該塵降室進入該除塵室，通過該除塵室轉入轉底爐中的空氣預熱系統中使用；該方法中轉底爐還原產品紅球須排出轉底爐爐外才能進行冷卻處理，不僅需要單獨設置冷卻裝置，還會造成熱量損耗；此外，對轉底爐還原產品采用空氣冷卻，容易造成轉底爐產品的氧化，會降低產品的金屬化率，影響產品品質。

申請號為201510649237.7的中國發明專利公開了一種用于轉底爐中冷卻、烘干同步的高效裝置，其包括：軸承座，第一軸承，第二軸承，上網鏈/鏈板，下網鏈/鏈板，抽風機，機殼，上分隔墻，中分隔墻，下分隔墻，檢修門，風箱，擋料板，支撐架，減速機和驅動電機；該上鏈板的兩端分別安裝并連接該第一軸承，該下鏈板分別安裝并連接該第二軸承，并且該第一軸承和該第二軸承呈上下位置關系固結在該軸承座上；該機殼放置在該支撐架上，在該機殼上開設該檢修門，且該檢修門置于該支撐架上，該風箱位于該機殼之上，該抽風機位于該風箱上方；在該機殼內部，該上分隔墻位于該上鏈板之上；該中分隔墻位于該上網鏈/鏈板和該下鏈板之間；該下分隔墻位于該下鏈板的下方；該方法中轉底爐還原產品須排出轉底爐爐外才能進行冷卻處理，不僅需要單獨設置冷卻裝置，還會造成熱量損耗；此外，對轉底爐還原產品采用空氣冷卻，容易造成轉底爐產品的氧化，會降低產品的金屬化率，影響產品品質。

綜上，在目前轉底爐工藝中，生球的烘干和還原產物的冷卻分別采用不同的設備和工藝進行處理，占地面大，工藝流程長，熱利用效率低，這不僅建設成本增大，還會造成能耗指標偏高、生產成本偏高等問題，亟待改進。

技術實現要素：

本發明的目的之一是提供一種處理紅土鎳礦的系統；

本發明的目的之二是將所述的系統應用于處理紅土鎳礦。

本發明的上述目的是通過以下技術方案來實現的：

本發明首先提供了一種處理紅土鎳礦的系統，包括：造球成型系統、轉底爐直接還原系統及干式磁選系統；其中，造球成型系統的出料口與轉底爐直接還原系統的入料口相通，轉底爐直接還原系統的出料口與干式磁選系統的入料口相通；

所述轉底爐直接還原系統包括布料裝置烘干及預熱、轉底爐預熱及直接還原、轉底爐冷卻及氧化、轉底爐出料，其結構包括環形爐體和可轉動的環形爐底，該環形爐體由內周爐壁、外周爐壁和環形爐頂組成，內周爐壁與外周爐壁同軸設置，環形爐頂的內、外邊分別連接在內周爐壁和外周爐壁的頂端，形成環形爐膛，所述的環形爐底對應設在該環形爐膛的下方；在該環形爐膛內沿圓周依次設置有布料區、預熱區、中溫區、高溫區和冷卻區，且冷卻區和布料區相鄰，布料區和預熱區之間、高溫區和冷卻區之間用徑向的擋墻分隔，在該擋墻的下端與環形爐底之間留有能夠至少通過一層物料的間隔；在該預熱區、中溫區和高溫區的內、外周爐壁上裝有燒嘴，在冷卻區和布料區之間的爐底上設有出料裝置；其中，在該布料區和冷卻區之上橫向設置由多層扇形網傳送帶組成的扇形網帶布料器；在所述的冷卻區靠近環形爐底處的內、外周爐壁上設有氣體噴吹裝置；在對應于扇形網帶布料器上方的轉底爐爐頂設有排氣裝置；在該扇形網帶布料器上方的爐頂一側設有給料通道。

作為一種優選的結構，所述的扇形網帶布料器由多層上下間隔設置的扇形網傳送帶組成，相鄰的扇形網傳送帶在圓周方向相互交替錯開一段距離作為上一層扇形網傳送帶末端向下一層扇形網傳送帶首端落料的下料通道，在每一個下料通道對應的下面的扇形網傳送帶的首端設有擋料板；最上層的扇形網傳送帶位于給料通道的下方，最下層的扇形網傳送帶的末端與相鄰擋墻形成下料通道，位于布料區的上方。

優選的，每兩層扇形網傳送帶中心之間的距離為80-600mm；若兩個網帶距離小于80mm，則需要設置數量過多，增加成本；若距離大于600mm，球團從一個網帶到達下層網帶的高度差過大，易造成球團的碎裂，同時在網帶上停留時間過短，不能保證烘干效果。

優選的，最下層的扇形網傳送帶的下料通道的尺寸為100-200mm；本發明發現，下料通道寬度為100mm～200mm可使球團順利落至下層網帶。若尺寸過小，物料下落速度過慢，影響布料效果；若尺寸過大，物料下落集中，會導致球團堆積。

優選的，擋墻與轉底爐爐底的間隔距離是60-150mm。布料裝置兩端的擋墻距離轉底爐爐底高度為60～150mm，用于將冷卻區、布料區與其他區域隔離開，確保噴吹氣體對高溫還原產物冷卻的同時不會影響其他區域氣氛，且換熱后的氣體可上行烘干和預熱生球；此外，還不會影響各區域的物料移動。若擋墻距離爐底高度過大，不能保證隔離效果；若高度過小，會影響物料在爐內的運動。

每一扇形網傳送帶包括支撐軸、傳動鏈輪和扇形網帶；兩根支撐軸分別徑向轉動支撐在扇形網傳送帶的兩端，在每一根支撐軸靠近其兩端處各裝有一個傳動鏈輪，該扇形網帶由若干個扇形的單體鏈板連接為閉合環形帶，相鄰的單體鏈板之間通過鏈節鉸接，在該鏈節的兩端設有與所述的傳動鏈輪嚙合的孔，該扇形網帶的兩邊的鏈節圍繞在兩個傳動鏈輪上組成扇形網傳送帶；各層扇形網傳送帶上的扇形網帶在運轉時，被動力裝置驅動由首端向末端移動。

優選的，所述扇形網傳送帶呈水平設置。

優選的，所述扇形網帶布料器沿轉底爐的徑向方向的兩端距爐體側壁的距離各為100-200mm；該距離可確保網帶式布料器能上下振動，但不會碰撞到轉底爐的側壁，且還可將球團布滿轉底爐爐底。

優選的，所述的給料通道沿環形爐體徑向的寬度與扇形網帶的寬度相同。

優選的，最下層的扇形網傳送帶距離環形爐底的高度為40-80mm。若該距離過大，球團在落下過程中會更易碎裂；若距離過小，底端受熱過多，影響裝置的壽命。

所述的單體鏈板在環形爐體徑向上被弧形的隔板均分為多段，且隔板與環形爐體為同心圓弧，隔板的高度高于物料在扇形網帶上的厚度；

優選的，隔板的高度是60-80mm；隔板的高度為60～80mm，且至少比給料球團厚度高約20mm，由此可使得上段網帶的給料球團全部給入下段網帶，并直至全部布料至轉底爐爐底。

所述的扇形網帶由金屬網或均勻分布氣孔的金屬板制成；所述氣孔優選為圓形氣孔，更優選的，所述圓形氣孔的直徑為4-7mm。氣孔直徑過小，氣體與生球團的接觸面小，影響其烘干效果，氣孔直徑過大，生球團會漏下或卡在氣孔內。

作為本發明的一種優選的結構，設置在內、外周爐壁的氣體噴吹裝置噴吹氣體的高度高于進入冷卻區的物料的厚度；所述的出料裝置是螺旋出料器。

本發明進一步將所述的系統應用于處理紅土鎳礦，包括：

(1)將紅土鎳礦、還原劑和添加劑混合均勻后在造球成型系統制成含水的生球團；

(2)含水的生球團通過轉底爐直接還原系統的給料通道均勻地布在扇形網帶上并隨網帶向前運轉；其中，氣體噴吹裝置噴吹的氣體與進入到冷卻區的高溫還原產物進行熱交換產生預熱氣體，上行的預熱氣體對在網帶中的生球團進行加熱使球團得到烘干預熱；預熱的球團通過最下層扇形網傳送帶的下料通道到達轉底爐布料區，依次經過轉底爐預熱區、中溫區、高溫區發生還原反應，得到高溫的還原產物；高溫的還原產物進入冷卻區與氣體噴吹裝置噴吹的氣體接觸，將高溫的還原產物冷卻，同時將產物中的部分鐵進行氧化，冷卻后的還原產物通過出料裝置排出爐外；與高溫還原產物進行熱交換的預熱氣體在擋墻的作用下上行至布料裝置中用于烘干布料器中的含水生球；

(3)排出爐外的還原產物進入干式磁選系統獲得高品位的鎳鐵金屬顆粒和非磁性渣；

其中，步驟(1)中所述含水的生球團中的水分含量控制為≤20重量％；

步驟(2)中氣體噴吹裝置噴吹的氧化性氣體為氧含量15～40體積％的氣體。噴吹氣體為氧含量15～40體積％的氧化性氣體，噴吹氣體在加速還原產物的冷卻的同時，還會與還原產物中的金屬發生氧化反應，由于金屬鐵比金屬鎳更易被氧化，因此一部分金屬鐵變成氧化物，而金屬鎳不受影響，從而提高了還原產物的鎳品位。若氣體中氧含量較低，無法在與高溫還原產物接觸的短時間內起到較好的氧化金屬鐵的效果；若氧含量較高，又會引起鎳的氧化，從而影響產品品質。

將紅土鎳礦、還原劑及添加劑按照一定比例制成含水的生球，含水的紅土鎳礦生球通過布料裝置的給料通道進入扇形網傳送帶，在下降過程與上行的預熱氣體進行熱交換，烘干并預熱球團；烘干的生球通過最下層的扇形網傳送帶的下料通道到達轉底爐布料區，依次經過轉底爐預熱區、中溫區、高溫區，在此過程中球團不會發生明顯的爆裂現象，同時發生還原反應，生成高溫的還原產物；高溫還原產物達到冷卻區后，與氣體噴吹裝置的氧化性氣體進行熱交換，起到冷卻還原產物的目的，同時氣體被預熱。在此過程中部分金屬鐵發生氧化反應，從而提高了還原產物的鎳品位，冷卻及氧化后的還原產物通過出料裝置排出爐外；熱交換后的氣體上行過程中繼續烘干、預熱布料裝置中的生球，隨后與烘干過程產生的水蒸氣通過排氣裝置排出轉底爐。布料裝置兩端的擋墻用于將冷卻區、布料區與其他區域隔離開，確保噴吹氣體對高溫還原產物冷卻的同時不會影響其他區域氣氛，且換熱后的氣體可上行烘干和預熱生球團；此外，還不會影響各區域的物料移動。

利用本發明系統處理紅土鎳礦可以具有下列優點的至少之一：

(1)可以采用含水的紅土鎳礦生球直接入爐，取消了工藝前端的烘干流程，節約投資，同時降低能耗。

(2)有利于獲得鎳品位更高的還原產物，提高了產品品質。

附圖說明

圖1顯示了本發明一個實施例的轉底爐處理紅土鎳礦的系統和方法的流程示意圖。

圖2顯示了根據本發明一個實施例的轉底爐直接還原過程的流程示意圖。

圖3顯示了根據本發明一個實施例的轉底爐俯視結構示意圖。

圖4顯示了根據本發明實施例的網帶結構俯視圖。

圖5顯示了根據本發明實施例的網帶橫斷面剖視圖。

圖6顯示了根據本發明實施例中扇形網帶布料器在轉底爐圓周方向結構示意圖。

附圖標記說明：

1、布料區；2、預熱區；3、中溫區；4、高溫區；5、冷卻區；6、扇形網傳送帶；61、扇形網帶；7、隔板；8、氣孔；9、下料通道；10、支撐軸；11、出料裝置；12、給料通道；13、擋料板；14、傳動鏈輪；15、鏈節；16、擋墻；17、排氣裝置；18、氣體噴吹裝置。

具體實施方式

參考圖1所示，本發明提供了一種處理紅土鎳礦的系統，包括：造球成型系統S100、轉底爐直接還原系統S200、干式磁選系統S300；其中，造球成型系統S100的出料口與轉底爐直接還原系統S200的入料口相通，轉底爐直接還原系統S200的出料口與干式磁選系統S300的入料口相通；

如圖3-圖6所示，所述轉底爐直接還原系統S200包括布料裝置烘干及預熱S201、轉底爐預熱及直接還原S202、轉底爐冷卻及氧化S203、轉底爐出料S204，其結構包括環形爐體和可轉動的環形爐底，該環形爐體由內周爐壁、外周爐壁和環形爐頂組成，內周爐壁與外周爐壁同軸設置，環形爐頂的內、外邊分別連接在內周爐壁和外周爐壁的頂端，形成環形爐膛，所述的環形爐底對應設在該環形爐膛的下方；在該環形爐膛內沿圓周依次設置有布料區1、預熱區2、中溫區3、高溫區4和冷卻區5，且冷卻區5和布料區1相鄰，布料區1和預熱區2之間、高溫區4和冷卻區5之間用徑向的擋墻16分隔，在該擋墻16的下端與環形爐底之間留有能夠至少通過一層物料的間隔；在該預熱區2、中溫區3和高溫區4的內、外周爐壁上裝有燒嘴，在冷卻區5和布料區1之間的爐底上設有出料裝置11，其中，在該布料區1和冷卻區5之上橫向設置由多層扇形網傳送帶6組成的扇形網帶布料器；在所述的冷卻區5靠近環形爐底處的內、外周爐壁上設有氣體噴吹裝置18；在對應于扇形網帶布料器上方的轉底爐爐頂設有排氣裝置17；在該扇形網帶布料器上方的爐頂一側設有給料通道12。

所述的扇形網帶布料器由多層上下間隔設置的扇形網傳送帶6組成，相鄰的扇形網傳送帶6在圓周方向相互交替錯開一段距離作為上一層扇形網傳送帶6末端向下一層扇形網傳送帶6首端落料的下料通道9，在每一個下料通道9對應的下面的扇形網傳送帶6的首端設有擋料板13；最上層的扇形網傳送帶6位于給料通道12的下方，最下層的扇形網傳送帶6的末端與相鄰擋墻16形成下料通道9，位于布料區的上方。

每一個扇形網傳送帶6包括支撐軸10、傳動鏈輪14和扇形網帶61；兩根支撐軸10分別徑向轉動支撐在扇形網傳送帶6的兩端，在每一根支撐軸10靠近其兩端處各裝有一個傳動鏈輪14，該扇形網帶61由若干個扇形的單體鏈板連接為閉合環形帶，相鄰的單體鏈板之間通過鏈節15鉸接，在該鏈節15的兩端設有與所述的傳動鏈輪14嚙合的孔，該扇形網帶61的兩邊的鏈節15圍繞在兩個傳動鏈輪14上組成扇形網傳送帶6；各層扇形網傳送帶6上的扇形網帶61在運轉時，被動力裝置驅動由首端向末端移動。

所述的單體鏈板在環形爐體徑向上被弧形的隔板7均分為多段，且隔板7與環形爐體為同心圓弧，隔板7的高度高于物料在扇形網帶61上的厚度。

所述的扇形網帶61由金屬網或均勻分布氣孔8的金屬板制成；所述氣孔8優選為圓形氣孔。

設置在內、外周爐壁的氣體噴吹裝置18的高度高于進入冷卻區的物料層的厚度；所述的出料裝置11是螺旋出料器。

本發明的一個具體實施例，兩層扇形網傳送帶6中心之間的距離為80～600mm，若兩個網帶距離過短，則需要設置數量過多，增加成本；若距離過長，球團從一個網帶到達下層網帶的高度差過大，易造成球團的碎裂，同時在網帶上停留時間過短，不能保證烘干效果。

本發明的一個具體實施例，最下層扇形網傳送帶6的下料通道9位于布料區內，距離轉底爐爐底高度為40～80mm；若該距離過大，球團在落下過程中會更易碎裂；若距離過小，底端受熱過多，影響裝置的壽命。

本發明的一個具體實施例，扇形網帶61由隔板7均分為2～5段，且弧度與轉底爐圓周方向上的弧度一致，橫斷面與轉底爐徑向方向平行；網帶61底部平均分布有圓形氣孔8，使得預熱的噴吹氣體與紅土鎳礦生球團接觸，對其進行烘干。

本發明的一個具體實施例，圓形氣孔8的直徑為4～7mm，氣孔直徑過小，氣體與生球團的接觸面小，影響其烘干效果，氣孔直徑過大，生球團會漏下或卡在氣孔內。

本發明的一個具體實施例，扇形網傳送帶6末端設有下料通道9和擋料板13，下料通道9寬度為100～200mm，使球團可落至下層網帶。若尺寸過小，物料下落速度過慢，影響布料效果；若尺寸過大，物料下落集中，會導致球團堆積。

本發明的一個具體實施例，布料裝置兩端的擋墻16距離轉底爐爐底高度為60～150mm，用于將冷卻區5、布料區1與其他區域隔離開，確保噴吹氣體對高溫還原產物冷卻的同時不會影響其他區域氣氛，且換熱后的氣體可上行烘干和預熱生球團；此外，還不會影響各區域的物料移動。

本發明的一個具體實施例，氣體噴吹裝置18設置在扇形網帶布料器下方的冷卻區5，且在還原產物的料層之上，對還原產物進行噴吹。

本發明的一個具體實施例，排氣裝置17設置在扇形網帶布料器上方的轉底爐頂壁，且在靠近網帶的一側。

本發明的一個具體實施例，出料裝置11設置在冷卻區5和布料區1中間。

下面將結合實施例對本發明的方案進行解釋。本領域技術人員將會理解，下面的實施例僅用于說明本發明，而不應視為限定本發明的范圍。

在以下實施例中，除非另有指明，“％”表示“重量％”。

實施例1

將鎳品位0.89％、鐵品位29.24％的紅土鎳礦原礦配入一定量的還原劑、添加劑后混合均勻，通過造球系統S100制成含水生球，含水量10％，將該球團通過布料裝置布入轉底爐直接還原系統S200。該布料裝置為網帶布料器，由4層上下間隔設置的扇形網傳送帶6組成.每一個扇形網傳送帶6包括支撐軸10、傳動鏈輪14和扇形網帶61；兩根支撐軸10分別徑向轉動支撐在扇形網帶61的兩端，在每一根支撐軸10靠近其兩端處各裝有一個傳動鏈輪14，該扇形網帶61由若干個扇形的單體鏈板連接為閉合環形帶，相鄰的單體鏈板之間通過鏈節15鉸接，在該鏈節15的兩端設有與所述的傳動鏈輪14嚙合的孔，該扇形網帶61的兩邊的鏈節15圍繞在兩個傳動鏈輪14上組成扇形網傳送帶6；各層扇形網傳送帶6上的扇形網帶61在運轉時，被動力裝置驅動由首端向末端移動；

各層扇形網傳送帶6中心距離為80mm，最下層的扇形網傳送帶6距離轉底爐爐底高度為40mm，最下層扇形網傳送帶6的下料通道9位于轉底爐布料區之上；布料器沿轉底爐徑向方向的兩端距轉底爐側壁的距離為100mm；

扇形網帶61由四道隔板7均分為3段，且每段弧度與轉底爐圓周方向上的弧度一致、橫斷面與轉底爐徑向方向平行，隔板7高度為60mm，扇形網帶61底部均勻分布有直徑為4mm的圓形氣孔8。扇形網傳送帶6末端有寬度100mm下料通道9。

擋墻16距離轉底爐爐底高度為60mm；

球團通過最下層扇形網傳送帶6的下料通道9進入轉底爐布料區1，依次經過預熱區2、中溫區3、高溫區4，球團在此階段停留時間為22min，高溫區溫度為1450℃，生成的高溫還原產物到達冷卻區5；

冷卻區5設置有氣體噴吹裝置18，其噴吹氣體氧含量為15體積％。噴吹氣體與高溫還原產物接觸，冷卻還原產物的同時將其中的部分鐵進行氧化。預熱后的氣體上行至布料器，將含水生球進行烘干預熱，隨后和烘干過程產生的水蒸氣一起從排氣裝置17排出。還原產物通過出料裝置11排出轉底爐。

排出爐外的還原產物進入干式磁選系統S300獲得高品位的鎳鐵金屬顆粒和非磁性渣；其中鎳鐵金屬顆粒的鎳品位可達7.25％。

實施例2

將鎳品位2.47％、鐵品位12.95％的紅土鎳礦原礦配入一定量的還原劑、添加劑后混合均勻，通過造球系統S100制成含水生球，含水量15％，將該球團通過布料裝置布入轉底爐直接還原系統S200。該布料裝置為網帶布料器，由5層上下間隔設置的扇形網傳送帶6組成.每一個扇形網傳送帶6包括支撐軸10、傳動鏈輪14和扇形網帶61；兩根支撐軸10分別徑向轉動支撐在扇形網傳送帶6的兩端，在每一根支撐軸10靠近其兩端處各裝有一個傳動鏈輪14，該扇形網帶61由若干個扇形的單體鏈板連接為閉合環形帶，相鄰的單體鏈板之間通過鏈節15鉸接，在該鏈節15的兩端設有與所述的傳動鏈輪14嚙合的孔，該扇形網帶61的兩邊的鏈節15圍繞在兩個傳動鏈輪14上組成扇形網傳送帶6；各層扇形網傳送帶6上的扇形網帶61在運轉時，被動力裝置驅動由首端向末端移動。

各層扇形網傳送帶6中心距離為300mm，最下層扇形網傳送帶6距離轉底爐爐底高度為60mm，最下層扇形網傳送帶6的下料通道9位于轉底爐布料區之上。布料器沿轉底爐徑向方向的兩端距轉底爐側壁的距離為150mm。

扇形網帶61由五道隔板7均分為4段，且每段與轉底爐圓周方向上的弧度一致、橫斷面與轉底爐徑向方向平行，隔板高度70mm，扇形網帶61底部均勻分布有直徑為5mm的圓形氣孔8。扇形網傳送帶6末端有寬度150mm下料通道9。

擋墻16距離轉底爐爐底高度為110mm。

球團通過扇形網帶布料器最最下層扇形網傳送帶6的下料通道9進入轉底爐布料區1，依次經過預熱區2、中溫區3、高溫區4，球團在此階段停留時間為33min，高溫區溫度為1400℃。生成的高溫還原產物到達冷卻區5。

冷卻區5設置有氣體噴吹裝置18，其噴吹氣體氧含量為30體積％。噴吹氣體與高溫還原產物接觸，冷卻還原產物的同時將其中的部分鐵進行氧化。預熱后的氣體上行至布料裝置，將含水生球進行烘干預熱，隨后和烘干過程產生的水蒸氣一起從排氣裝置17中排出。還原產物通過出料裝置11排出轉底爐。

排出爐外的還原產物進入干式磁選系統S300獲得高品位的鎳鐵金屬顆粒和非磁性渣；其中鎳鐵金屬顆粒的鎳品位可達11.27％。

實施例3

將鎳品位1.35％、鐵品位17.62％的紅土鎳礦原礦配入一定量的還原劑、添加劑后混合均勻，通過造球系統S100制成含水生球，含水量20％，將該球團通過布料裝置布入轉底爐直接還原系統S200。該布料裝置為網帶布料器，由6層上下間隔設置的扇形網傳送帶6組成.每一個扇形網傳送帶6包括支撐軸10、傳動鏈輪14和扇形網帶61；兩根支撐軸10分別徑向轉動支撐在扇形網傳送帶6的兩端，在每一根支撐軸10靠近其兩端處各裝有一個傳動鏈輪14，該扇形網帶61由若干個扇形的單體鏈板連接為閉合環形帶，相鄰的單體鏈板之間通過鏈節15鉸接，在該鏈節15的兩端設有與所述的傳動鏈輪14嚙合的孔，該扇形網帶61的兩邊的鏈節15圍繞在兩個傳動鏈輪14上組成扇形網傳送帶6；各層扇形網傳送帶6上的扇形網帶61在運轉時，被動力裝置驅動由首端向末端移動。

各層扇形網傳送帶6中心距離為600mm，最下層的網帶距離轉底爐爐底高度為80mm，最下層的扇形網傳送帶6的下料通道9位于轉底爐布料區1之上。網帶式布料器沿轉底爐徑向方向的兩端距轉底爐側壁的距離為200mm。

扇形網帶61由三道隔板7均分為2段，且每段弧度與轉底爐圓周方向上的弧度一致、橫斷面與轉底爐徑向方向平行，隔板高度80mm，扇形網帶61底部均勻分布有直徑為5mm的圓形氣孔8。扇形網傳送帶6末端有寬度200mm下料通道9。

擋墻16距離轉底爐爐底高度為150mm。

球團通過扇形網傳送帶最下層扇形網傳送帶6的下料通道9進入轉底爐布料區1，依次經過預熱區2、中溫區3、高溫區4，球團在此階段停留時間為16min，高溫區溫度為1480℃。生成的高溫還原產物到達冷卻區5。

冷卻區5設置有氣體噴吹裝置18，其噴吹氣體氧含量為40體積％。噴吹氣體與高溫還原產物接觸，冷卻還原產物的同時將其中的部分鐵進行氧化。預熱后的氣體上行至扇形網帶布料器，將含水生球進行烘干預熱，隨后和烘干過程產生的水蒸氣一起從排氣裝置17中排出。還原產物通過出料裝置11排出轉底爐。

排出爐外的還原產物進入干式磁選系統S300獲得高品位的鎳鐵金屬顆粒和非磁性渣；其中鎳鐵金屬顆粒的鎳品位可達9.12％。

盡管上面已經示出和描述了本發明的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本發明的限制，本領域的普通技術人員在本發明的范圍內可以對上述實施例進行變化、修改、替換和變型。例如將網帶換成溜槽等。