本發(fā)明涉及機械加工領(lǐng)域，具體涉及油膜軸承錐套外圓低粗糙度磨削方法。

背景技術(shù)：

油膜軸承錐套是軋機的重要零件，根據(jù)軋機用油膜軸承的設(shè)計和使用要求，軸承的安全系數(shù)必須超過1.5-2，才能正常工作，而影響安全系數(shù)的臨界油膜厚度中有一項就是軸承摩擦面的表面粗糙度。按設(shè)計要求油膜軸承錐套的表面粗糙度要低于Ra 0.1，所以低粗糙度加工就成為生產(chǎn)油膜軸承錐套的關(guān)鍵課題。

對于大型油膜軸承錐套，在普通磨床上按一般的工藝方法加工，經(jīng)檢測錐套外圓的粗糙度僅能達到Ra0.2下限，而且宏觀上看表面存在著流星與波紋等現(xiàn)象。主要原因是：油膜軸承錐套工件尺寸大，外徑尺寸一般為1000-1400mm，質(zhì)量比較重，工件加上芯軸總重約為6-8 t，靠機床頂尖來支承很容易使頂尖孔及頂尖研傷，造成磨削過程中機床和工件振動，加工后的產(chǎn)品容易出現(xiàn)波紋；傳統(tǒng)的工藝磨削過程僅分粗磨和精磨，粗磨一般選用60粒度的砂輪，磨后粗糙度最好狀態(tài)能達到Ra0.4，而精磨采用W14微粉砂輪，由于砂輪粒度比較大，很難將粗糙度從Ra0.4降到Ra0.1-Ra0.05；精磨時磨削液沒有過濾系統(tǒng)，粗、精磨時的磨削液混用，在精磨時會有粗磨時從砂輪上脫落下來較大尺寸的顆粒物，附著在工件表面或被磨削液帶到磨削表面，在砂輪磨削過程中劃傷工件，使粗糙度受到影響。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決上述問題，本發(fā)明提供一種操作簡單，可達到工件要求精度，且提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本的油膜軸承錐套外圓低粗糙度磨削方法。

本發(fā)明油膜軸承錐套外圓低粗糙度磨削方法，包括以下步驟：

第一步，砂輪的靜平衡，對新砂輪兩次平衡；

第二步，在磨錐套前要在H120磨床上，上靜壓支承檢查芯軸的錐度和圓跳動是否符合要求，如有誤差要進行修磨，主要是為了保證錐套的加工精度；

第三步，粗磨錐套，選用60粒度的白剛玉砂輪，硬度為中軟1，組織號為5號陶瓷結(jié)合劑，線速度為35 m／s，具體磨削參數(shù)為：砂輪轉(zhuǎn)速850 r／rain，工件線速度為0.4-0.5 m／s；采用縱向磨削法～次磨削深度為0.02-0.03mm，縱向走刀速度為,0.032m／s，精磨后每面留0.1mm加工余量，粗糙度為Ra0.4；

第四步，半精磨錐套：選用240粒度絡(luò)剛玉砂輪，硬度為中軟1，組織號為5號陶瓷結(jié)合劑，線速度為35m／s，半精磨后粗糙度為Ra 0.2；

第五步，精磨錐套，選用砂輪型號為P750×305×75AWl4 K 5 R B，砂輪線速度為50 m／s，精磨后粗糙度能達到Ra0.1；

第六步，精細(xì)磨削錐套，選用微晶剛玉橡膠結(jié)合劑的微粉砂輪，磨削用量與精磨一樣但走刀次數(shù)要達到二至三次，粗糙度可以達到Ra 0.05。

本發(fā)明操作簡單，可達到工件要求精度，且提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。

具體實施方式

本發(fā)明油膜軸承錐套外圓低粗糙度磨削方法，包括以下步驟：

第一步，砂輪的靜平衡，對新砂輪兩次平衡；

第二步，在磨錐套前要在H120磨床上，上靜壓支承檢查芯軸的錐度和圓跳動是否符合要求，如有誤差要進行修磨，主要是為了保證錐套的加工精度；

第三步，粗磨錐套，選用60粒度的白剛玉砂輪，硬度為中軟1，組織號為5號陶瓷結(jié)合劑，線速度為35 m／s，具體磨削參數(shù)為：砂輪轉(zhuǎn)速850 r／rain，工件線速度為0.4-0.5 m／s；采用縱向磨削法～次磨削深度為0.02-0.03mm，縱向走刀速度為,0.032m／s，精磨后每面留0.1mm加工余量，粗糙度為Ra0.4；

第四步，半精磨錐套：選用240粒度絡(luò)剛玉砂輪，硬度為中軟1，組織號為5號陶瓷結(jié)合劑，線速度為35m／s，半精磨后粗糙度為Ra 0.2；

第五步，精磨錐套，選用砂輪型號為P750×305×75AWl4 K 5 R B，砂輪線速度為50 m／s，精磨后粗糙度能達到Ra0.1；

第六步，精細(xì)磨削錐套，選用微晶剛玉橡膠結(jié)合劑的微粉砂輪，磨削用量與精磨一樣但走刀次數(shù)要達到二至三次，粗糙度可以達到Ra 0.05。

本發(fā)明操作簡單，可達到工件要求精度，且提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。