本發明涉及一種鋅合金錠澆鑄高效刮皮去渣方法。

背景技術：
：

鋅合金錠作為諸多產品的原材料，通常采用澆鑄成型進行生產，在鋅合金澆鑄液注入到鋅合金錠成型模具后，鋅合金澆鑄液的表層往往有許多殘渣，為了提高鋅合金錠的成型效果，需要對鋅合金澆鑄液進行除渣處理，以往的去渣方法是采用人工在澆鑄現場，通過輔助工具將每個成型模具內鋅合金澆鑄液表層的殘渣刮起，再將料渣移動至備好的殘渣放置容器內，該方法去渣效率低，人工勞動量大，而且料渣在移動過程中容易出現滴落的問題。

技術實現要素：
：

本發明的目的在于提供一種鋅合金錠澆鑄高效刮皮去渣方法，設計合理、使用簡單，有效提高去渣效率和降低人工勞動量。

為了實現上述目的，本發明采用的技術方案是：一種鋅合金錠澆鑄高效刮皮去渣方法，包括如下步驟：

（1）輸送裝置將盛放有鋅合金錠澆鑄液的成型模具輸送至可伸縮刮皮板的正下方；

（2）升降機構帶動刮皮板向下運動至貼近成型模具的端部，刮皮板向下伸出并插入到鋅合金錠澆鑄液內，兩刮皮板相向運動，將鋅合金錠澆鑄液表皮的料渣從兩端刮向中部并夾緊，升降機構帶動刮皮板和料渣向上運動至初始高度；

（3）料渣槽沿橫向移動至刮皮板的正下方，兩刮皮板向上回縮的同時朝相反方向運動，料渣在自身重力作用以及卸料板的作用下落入料渣槽內，料渣槽沿反方向運動至初始位置，完成刮皮去渣。

進一步的，上述輸送裝置包括機架，所述機架上設有兩條同步傳動的輸送鏈，所述輸送鏈的兩端均設置有鏈輪，所述鏈輪的中心穿設有鏈輪軸，所述鏈輪軸的兩端通過軸承座固聯在機架上，其中一個所述鏈輪軸的一端伸出機架并固聯有電機。

進一步的，上述輸送鏈上相向設置的鏈板之間均設有模具支座，所述模具支座的兩端分別與兩側的鏈板固聯，所述模具支座的上表面沿輸送鏈的傳送方向依次設置有支撐部和鉸接部，所述鉸接部經由銷軸與成型模具相鉸接，所述支撐部的頂面與成型模具的底面相接以利成型模具保持水平，所述成型模具的后端兩側對稱設置有向外延伸的凸塊。

進一步的，上述輸送鏈的輸出翻轉端外側設置有固聯在機架上并用以限制成型模具翻轉的弧形限位板，所述限位板的弧度為90°，所述限位板的正下方設置有以利成型模具翻轉后與凸塊相撞擊的卸料撞塊，所述卸料撞塊的下端銜接有弧形狀的凸塊導向條。

進一步的，上述升降機構包括設于機架旁側的立柱，所述立柱的一側固聯有升降氣缸，所述升降氣缸的輸出端固聯有沿縱向設于輸送鏈上方的滑座，所述立柱上設有以利滑座升降的第一導軌。

進一步的，上述立柱上固聯有沿縱向設于機架上方的工作臺，所述工作臺上固聯有接料氣缸，所述接料氣缸的輸出端與料渣槽固聯，所述工作臺的頂面設有以利料渣槽橫向移動的第二導軌。

進一步的，上述料渣槽靠近刮皮板端開設有以利料渣槽橫移時刮皮板穿過的V形槽口，所述料渣槽的槽底傾斜設置，所述料渣槽的槽底下端開設有排渣口，所述排渣口處連接有向下傾斜的排渣導槽。

進一步的，上述滑座上設有沿縱向延伸的通槽，所述通槽內固聯有兩個并排且朝相反方向輸出的第一氣缸，每個所述第一氣缸的輸出端固聯有夾塊，所述通槽的內側壁上設有以利夾塊沿通槽的長度方向移動的第三導軌。

進一步的，上述兩夾塊均向內傾斜，夾塊的下端外側固聯有第二氣缸，所述第二氣缸的輸出端與刮皮板的上端固聯，所述夾塊的底端固聯有傾斜設置的卸料板，所述卸料板的下端設有折彎部，所述折彎部的下端邊緣與刮皮板的下端邊緣相接觸。

與現有技術相比，本發明具有以下效果：本發明方法設計合理、操作簡單，實現鋅合金錠澆鑄的自動去渣，自動化程度高，去渣效率好，有效降低人工的勞動量。

附圖說明：

圖1是本發明實施例的構造示意圖一；

圖2是本發明實施例的構造示意圖二。

圖中：

1-機架；10-輸送鏈；11-鏈輪；12-限位板；13-卸料撞塊；14-凸塊導向條；15-電機；16-傳送帶；2-成型模具；20-模具支座；21-支撐部；22-鉸接部；23-凸塊；3-滑座；30-通槽；31-第一氣缸；32-第三導軌；4-立柱；40-升降氣缸；41-第一導軌；5-工作臺；50-接料氣缸；51-第二導軌；6-夾塊；60-第二氣缸；7-刮皮板；8-料渣槽；80-V形槽口；81-排渣導槽；9-卸料板。

具體實施方式:

下面結合附圖和具體實施方式對本發明做進一步詳細的說明。

如圖1-2所示，本發明鋅合金錠澆鑄高效刮皮去渣方法，包括如下步驟：

（1）輸送裝置將盛放有鋅合金錠澆鑄液的成型模具輸送至可伸縮刮皮板的正下方；

（2）升降機構帶動刮皮板向下運動至貼近成型模具的端部，刮皮板向下伸出并插入到鋅合金錠澆鑄液內，兩刮皮板相向運動，將鋅合金錠澆鑄液表皮的料渣從兩端刮向中部并夾緊，升降機構帶動刮皮板和料渣向上運動至初始高度；

（3）料渣槽沿橫向移動至刮皮板的正下方，兩刮皮板向上回縮的同時朝相反方向運動，料渣在自身重力作用以及卸料板的作用下落入料渣槽內，料渣槽沿反方向運動至初始位置，完成刮皮去渣。

本實施例中，所述步驟（2）中升降機構帶動刮皮板向下運動至與成型模具端部的垂直距離為25～40毫米；25～40毫米的設置，刮皮板向下伸出較小的距離即可插入到鋅合金錠澆鑄液內，即可選用工作行程較短、體積較小的氣缸就可滿足刮皮板的伸縮需求，使得整體的結構更緊湊、安裝方便。

本實施例中，所述步驟（2）中刮皮板插入鋅合金錠澆鑄液的垂直深度為10～20毫米，以避免兩刮皮板相向運動時，由于刮皮板插入深度太大而將澆鑄液震蕩出成型模具，影響鋅合金錠的成型效果。

本實施例中，所述輸送裝置包括機架1，所述機架上設有兩條同步傳動的輸送鏈10，所述輸送鏈10的兩端均設置有鏈輪11，所述鏈輪11的中心穿設有鏈輪軸，所述鏈輪軸的兩端通過軸承座固聯在機架1上，其中一個所述鏈輪軸的一端伸出機架并固聯有電機15。

本實施例中，所述兩條輸送鏈10上相向設置的鏈板之間均設有模具支座20，所述模具支座20的兩端分別與兩側的鏈板固聯，所述模具支座20的上表面沿輸送鏈10的傳送方向依次設置有支撐部21和鉸接部22，所述鉸接部22經由銷軸與成型模具2相鉸接，所述支撐部21的頂面與成型模具2的底面相接以利成型模具2保持水平，所述成型模具2的后端兩側對稱設置有向外延伸的凸塊23。

本實施例中，所述輸送鏈10的輸出翻轉端外側設置有固聯在機架1上并用以限制成型模具2翻轉的弧形限位板12，所述限位板12的弧度為90°，以避免成型模具2發生翻轉；所述限位板12的正下方設置有以利成型模具2翻轉后與凸塊23相撞擊的卸料撞塊13，利用成型模具2翻轉時，凸塊23與卸料撞塊13相碰撞產生振動，成型模具2內的鋅合金錠產生共振而從成型模具2內脫落，完成卸料；所述卸料撞塊13的下端銜接有弧形狀的凸塊導向條14，以防止成型模具2卸料后由于翻轉幅度過大，對輸送鏈10產生振動，影響傳送的平穩性，凸塊導向條14起到減緩成型模具2的翻轉速度，使得成型模具2翻轉平穩。

本實施例中，所述卸料撞塊13的下方設有用以承接從成型模具內振落的鋅合金錠的傳送帶16，所述傳送帶16的端部設有通過電機驅使轉動的帶輪，鋅合金錠經由傳送帶傳送至下一工序；凸塊導向條14的設置，還可避免卸料完畢的成型模具2由于翻轉的幅度過大，而撞擊到傳送帶上，影響傳送帶的工作。

本實施例中，所述升降機構包括設于機架1旁側的立柱4，所述立柱4的一側固聯有升降氣缸40，所述升降氣缸40的輸出端固聯有沿縱向設于輸送鏈10上方的滑座3，所述立柱4上設有以利滑座3升降的第一導軌41。

本實施例中，所述立柱4上固聯有沿縱向設于機架1上方的工作臺5，所述工作臺5上固聯有接料氣缸50，所述接料氣缸50的輸出端與料渣槽8固聯，所述工作臺5的頂面設有以利料渣槽8橫向移動的第二導軌51；利用可移動的料渣槽8進行接料，而經刮皮板7只帶動料渣升降，可有效避免液體狀的料渣在移動過程中滴落至工作臺、機架上或者其他已進行去渣處理的鋅合金錠的表面。

本實施例中，所述料渣槽8靠近刮皮板7端開設有以利料渣槽8橫移時刮皮板7穿過的V形槽口80，所述料渣槽8的槽底傾斜設置，所述料渣槽8的槽底下端開設有排渣口，所述排渣口處連接有向下傾斜的排渣導槽81；料渣槽8的底部傾斜設置以及排渣導槽81的設置大大方便了料渣槽內料渣的清理，提高清理效率。

本實施例中，所述滑座3上設有沿縱向延伸的通槽30，所述通槽30內固聯有兩個并排且朝相反方向輸出的第一氣缸31，每個所述第一氣缸31的輸出端固聯有夾塊6，所述通槽30的內側壁上設有以利夾塊6沿通槽30的長度方向移動的第三導軌32。

本實施例中，所述兩夾塊6均向內傾斜，夾塊6的下端外側固聯有第二氣缸60，所述第二氣缸60的輸出端與刮皮板7的上端固聯，所述夾塊6的底端固聯有傾斜設置的卸料板9，所述卸料板9的下端設有折彎部，所述折彎部的下端邊緣與刮皮板7的下端邊緣相接觸，以便刮皮板7在刮除殘渣并進行回縮時，刮皮板7與卸料板9相對運動，卸料板9利用折彎部將刮皮板7表面的料渣剔落至料渣槽8內，防止殘渣遺留在刮皮板7上，影響下一次的刮皮去渣，去渣效果好。

本實施例中，所述夾塊6與卸料板9的傾斜角度均為15°，以便刮皮板7沿鋅合金澆鑄液的表層相向運動至貼合時，刮除的料渣能很好的夾持在兩刮皮板7之間，避免料渣滴落至成型模具2內，大大提高了刮皮去渣的精度。

本實施例中，所述成型模具2呈矩形凹槽狀，所述成型模具2內經由橫向設置的隔板設有兩個鋅合金錠澆鑄槽，所述刮皮板7的下端中部開設有以利刮皮板7伸出時隔板伸入的凹口，以便刮皮板7一次工作過程中能同時完成成型模具2內兩個鋅合金錠的刮皮去渣，去渣效率高；成型模具2也可設置多個隔板，形成多個鋅合金錠澆鑄槽，即一個成型模具2可同時生產多個鋅合金錠，且相應的增加凹口的數量，使凹口的數量與隔板的數量相一致、位置相對應，使得刮皮板可同時對多個鋅合金錠進行刮皮去渣，工作效率高。

本實施例中，所述料渣槽8呈矩形凹槽狀，料渣槽8的槽底鋪設有防粘板，防止料渣粘結在料渣槽的槽底，增加清理難度，進而增加人工勞動量。

具體實施過程：（1）將鋅合金澆鑄液依次注入到位于輸送鏈10后端的成型模具2內，輸送鏈10帶動成型模具2做環形輸送，當盛放有鋅合金澆鑄液的成型模具2輸送至刮皮板7的正下方時，輸送鏈10停止轉動；（2）接著升降氣缸40啟動并帶動滑座3向下移動直至卸料板9貼近成型模具2的端部，第二氣缸60啟動，驅使刮皮板7伸出并伸入到鋅合金澆鑄液的表層，接著第一氣缸31啟動，通過夾塊6帶動兩刮皮板7相向運動直至下端部相貼合，刮皮板7相向運動時將鋅合金澆鑄液表層的料渣刮除后夾緊，升降氣缸40啟動并帶動滑座3向上移動，兩刮皮板7帶動料渣上移至V形槽口80的旁側；再接著接料氣缸50啟動，推動料渣槽8橫移至刮皮板7穿過V形槽口80并進入料渣槽8的內部，第二氣缸60啟動并向上回縮刮皮板7，在刮皮板7回縮的過程中，卸料板9將刮皮板7上的料渣剔落至料渣槽8內；在刮皮板7完成卸料并回縮后，兩個第一氣缸31同時啟動并帶動夾塊6回復至初始位置，最后接料氣缸50啟動并帶動料渣槽8回復至初始位置，完成一個成型模具2內鋅合金錠的刮皮去渣工作；（3）輸送鏈10繼續工作，帶動下一個成型模具2輸送至刮皮板7的正下方，完成刮皮去渣工作，依此循環；當成型模具2輸送至輸送鏈10的輸出翻轉端時，在弧形限位板12的作用下，成型模具2隨鏈輪轉動時不發生翻轉，在成型模具2脫離限位板12時，發生翻轉，凸塊23從上往下撞擊卸料撞塊13并產生振動，成型模具2內的鋅合金錠產生共振并脫落至傳送帶16上，再經由傳送帶16輸送至下一工序；卸料完畢的成型模具向后傳送，當傳送至初始位置時，重新注入鋅合金澆鑄液再往前傳送，依此循環。

以上所述僅為本發明的較佳實施例，凡依本發明申請專利范圍所做的均等變化與修飾，皆應屬本發明的涵蓋范圍。