1.一種高速列車車體用鋁合金型材，其特征在于，按照質量百分比計，其組成包括：
Zn 5.5~6.5%，Mg 1.5~2.5%，Si 0.5~1.0%，Ru 0.1~0.3%，V 0.1~0.3%，Ti 0.03~0.05%，其余為Al和不可避免的雜質，其中，單種雜質的含量小于0.05%，雜質總量小于0.15%。
2.一種如權利要求1所述的高速列車車體用鋁合金型材的制造方法，其特征在于，包括以下步驟：
S1：選用純度大于99.9%的鋁錠、鋅錠、鎂錠、結晶硅、Al-20Ru合金、Al-10V合金和Al-20Ti合金作為原材料；
S2：在720~780℃加熱熔化鋁錠，然后加入占原材料總重量為5.5~6.5%的鋅錠、1.5~2.5%的鎂錠、0.5~1.0%的結晶硅、0.5~1.5%的Al-20Ru合金、1~3%的Al-10V合金和0.15~0.25%的Al-20Ti合金，攪拌熔化成鋁合金液；
S3：采用占原材料總重量0.5~1.0%的2號精煉劑對鋁合金液進行爐內精煉除氣除渣處理；
S4：將鋁合金液依次流過設置在流槽上、孔隙度為40~80ppi的泡沫陶瓷過濾板和石墨轉子旋轉速度為350~400轉/分鐘、氬氣壓力為100~150KPa的除氣箱進行在線除氣除渣處理；
S5：在鑄造溫度為700~740℃、鑄造速度為40~50毫米/分鐘、超聲波頻率為20~30kHz、超聲波輸出功率為200~300瓦的條件下，將鋁合金液超聲波振動半連續鑄造成直徑450~550毫米的鋁合金圓棒；
S6：將步驟四的鋁合金圓棒以80~100℃/小時的速度升溫至520~550℃，然后保溫8~24小時進行均勻化退火處理；
S7：將步驟五的鋁合金圓棒在擠壓筒溫度500~520℃、模具溫度460~480℃、擠壓速度1~3米/分鐘條件下擠壓成寬度為550~750毫米的鋁合金型材，并在模具出口對鋁合金型材進行水霧在線淬火處理；
S8：將步驟六的鋁合金型材在145~155℃時效處理12~36小時，冷卻后得到高速列車車體用鋁合金型材。