本發明屬于鑄造工藝技術領域，具體涉及一種硅溶膠熔模鑄件的鑄造結構。

背景技術：

熔模鑄造通常是指在易熔材料制成模樣，在模樣表面包覆若干層耐火材料制成型殼，再將模樣熔化排出型殼，從而獲得無分型面的鑄型，經高溫焙燒后即可澆注的鑄造方案。由于模樣廣泛采用蠟質材料來制造，故常將熔模鑄造稱為“失蠟鑄造”。熔模鑄件的形狀一般都比較復雜，鑄件上可鑄出孔的最小直徑可達0.5mm，鑄件的最小壁厚為0.3mm。在生產中可將一些原來由幾個零件組合而成的部件，通過改變零件的結構，設計成為整體零件而直接由熔模鑄造鑄出，以節省加工工時和金屬材料的消耗，使零件結構更為合理。熔模鑄造工藝過程較復雜，且不易控制，使用和消耗的材料較貴，故它適用于生產形狀復雜、精度要求高、或很難進行其它加工的小型零件，如渦輪發動機的葉片等。特別是對于壁厚差較大的零件工藝更為復雜，薄壁部位需要較高溫度才能充型完整，而厚壁部位需要較低溫度并快速冷卻才能保證厚壁內部不出現鑄造缺陷，該矛盾往往導致鑄造出來的毛坯不是欠鑄就是內部疏松、縮孔。因硅溶膠型殼要經過超過1000攝氏溫度下焙燒，導致蠟件上無法粘接激冷塊。

有鑒于此，本發明人設計了一種硅溶膠熔模鑄件的鑄造結構。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題是針對上述現有技術的不足，提供一種硅溶膠熔模鑄件的鑄造結構，促使鑄件厚大部位快速冷卻，并配合冒口的補縮作用，避免鑄件厚大部位出現鑄造缺陷。

本發明解決其技術問題是采用以下技術方案來實現。依據本發明提出的一種硅溶膠熔模鑄件的鑄造結構，包括模殼1、激冷蠟塊2、蠟模3及激冷塊，該激冷蠟塊2粘結于蠟模3的外側面；所述激冷蠟塊2、蠟模2被模殼1包裹且激冷蠟塊2的外端面裸露，蠟模3頂部設置有冒口4；該激冷塊與激冷蠟塊2的形狀一致，其橫截面呈T型，卡置于所述激冷蠟塊2經焙燒后形成的空腔內。

本發明解決其技術問題還采用以下技術措施來進一步實現。

前述硅溶膠熔模鑄件的鑄造結構，所述激冷塊為鋁塊、銅塊、石墨塊、鐵塊中的一種。

前述硅溶膠熔模鑄件的鑄造結構，所述激冷蠟塊2粘結于蠟模3厚大部位的外側面，蠟模3厚大部位的頂部設置有冒口4.

本發明提出的硅溶膠熔模鑄件的鑄造結構主要解決硅溶膠熔模精密鑄造件厚大部位易出現縮松、縮孔缺陷問題，激冷塊配合冒口消除鑄造缺陷，提高鑄件內部質量，從而提高鑄件成品率。

上述說明僅是本發明技術方案的概述，為了能更清楚了解本發明的技術手段，而可依照說明書的內容予以實施，并且為讓本發明的上述和其他目的、特征和優點能夠更明顯易懂，以下特舉較佳實施例，并配合附圖，詳細說明如下。

附圖說明

圖1是本發明硅溶膠熔模鑄件的鑄造結構的示意圖。

1：模殼

2：激冷蠟塊

3：蠟模

4：冒口

具體實施方式

為更進一步闡述本發明為達成預定發明目的所采取的技術手段及功效，以下結合附圖及較佳實施例，對依據本發明提出的硅溶膠熔模鑄件的鑄造結構其具體實施方式、結構、特征及其功效，詳細說明如后。

請參閱圖1，本發明提出的硅溶膠熔模鑄件的鑄造結構，包括模殼1、激冷蠟塊2、蠟模3及激冷塊，該激冷蠟塊2粘結于蠟模3的外側面；所述激冷蠟塊2、蠟模2被模殼1包裹且激冷蠟塊2的外端面裸露，蠟模3頂部設置有冒口4；該激冷塊放置于所述激冷蠟塊2經焙燒后形成的空腔內，該激冷塊與激冷蠟塊2的形狀一致，其橫截面呈T型。

進一步的，所述模殼1由硅溶膠粘接劑、鑄造專用砂、鑄造專用粉制備而成。

進一步的，所述激冷塊為鋁塊、銅塊、石墨塊、鐵塊中的一種，但本發明不限于此。

進一步的，所述激冷蠟塊2粘結于蠟模3厚大部位的外側面，蠟模3厚大部位頂部設置有冒口4.具體的，蠟模3厚大部位是指該部位與過渡部位的壁厚比大于10。

進一步的，所述激冷蠟塊2經焙燒后形成的空腔內放置激冷塊時，單側預留0.2-0.5mm的間隙，并通過臺階限位。

本發明提出的硅溶膠熔模鑄件的使用流程如下：

在蠟件焊接澆注工藝時在包括蠟模厚大部位的外側面粘結一塊和激冷塊形狀一樣的激冷蠟塊2，在制殼工藝過程中激冷蠟塊2的外端面上的模殼1要刮掉，確保外端面裸露于空氣中，形成本發明提出的鑄造結構。制好的型殼通過脫蠟焙燒后，激冷蠟塊2溶化形成一個和外界連通的空腔，澆注合金液前將預熱好的同樣形狀的激冷塊放置于該空腔內，由于激冷蠟塊2的橫截面呈T型，激冷塊的放入深度可由臺階限位。并且為防止激冷塊退出，可在激冷塊臺階外圓與模殼交界處涂抹上鑄造用封箱泥膏。

澆注后鑄件厚大部位的合金液與激冷塊直接接觸，通過激冷塊快速吸收熱量使厚大部位快速凝固，從而解決鑄件厚大部位易出現縮孔、疏松缺陷。

以上所述，僅是本發明的較佳實施例而已，任何熟悉本專業的技術人員，在不脫離本發明技術方案范圍內，依據本發明的技術實質對以上實施例所做的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發明技術方案的范圍內。