本發明涉及屏蔽罩生產領域，尤其涉及一種超薄型屏蔽罩的生產工藝。
背景技術：
屏蔽罩是一個合金金屬罩，是減少顯示器輻射至關重要的部件。顯示器內部在電子槍，高壓包和電路板等元器件，它們在工作時發出高強度的電磁輻射，屏蔽罩可以起到屏蔽的作用，將絕在部分的電磁波攔在罩內，從而保護使用者受電磁輻射的危害，同時避免對周圍其它電器的干擾、在一定程度上還確保了元器件免受灰塵，延長顯示器使用壽命。是主要用于手機，GPS等領域中。
屏蔽就是對兩個空間區域之間進行金屬的隔離，以控制電場、和電磁波由一個區域對另一個區域的感應和輻射。具體講，就是用屏蔽體將元部件、電路、組合件、電纜或整個系統的干擾源包圍起來，防止干擾電磁場向外擴散；用屏蔽體將接收電路、設備或系統包圍起來，防止它們受到外界電磁場的影響。因為屏蔽體對來自導線、電纜、元部件、電路或系統等外部的干擾電磁波和內部電磁波均起著吸收能量(渦流損耗)、反射能量(電磁波在屏蔽體上的界面反射)和抵消能量(電磁感應在屏蔽層上產生反向電磁場，可抵消部分干擾電磁波)的作用，所以屏蔽體具有減弱干擾的功能。(1)當干擾電磁場的頻率較高時，利用低電阻率的金屬材料中產生的渦流，形成對外來電磁波的抵消作用，從而達到屏蔽的效果。(2)當干擾電磁波的頻率較低時，要采用高導磁率的材料，從而使磁力線限制在屏蔽體內部，防止擴散到屏蔽的空間去。(3)在某些場合下，如果要求對高頻和低頻電磁場都具有良好的屏蔽效果時，往往采用不同的金屬材料組成多層屏蔽體。
屏蔽罩生產工藝中，為了延長屏蔽罩的使用壽命、延長氧化誘導期、改善熔融指數，會在生產屏蔽罩的粉料中增加硬脂酸鋅。但加了硬脂酸鋅之后的屏蔽罩的強度和剛度都會一定程度上降低，為此，在屏蔽罩的粉料中加入一定比例的膠水可以提高屏蔽罩的強度和剛度。在屏蔽罩粉料中加了過多的硬脂酸鋅和膠水之后，屏蔽罩的顆粒的不均勻度提高，屏蔽罩的屏蔽效果可能達不到要求，所以不能單純的增加屏蔽罩粉料中膠水的比例來生產超薄型屏蔽罩。目前，現有技術中，尚未有合適的屏蔽罩原材料、硬脂酸鋅、膠水的比例，以及工藝方法來生產超薄型屏蔽罩。
技術實現要素：
本發明克服了現有技術的不足，提供一種采用合適配方比例、顆粒過濾的方法來生產超薄型屏蔽罩的工藝方法，解決了現有生產的超薄型屏蔽罩的顆粒不均勻導致屏蔽效果差的問題。
為解決上述的技術問題，本發明采用以下技術方案：
一種超薄型屏蔽罩的生產工藝，包括如下步驟：
(1)對原材料進行配比，并攪拌均勻；
步驟(1)包括：
(11)用洋白銅或鋅錫鎳合金的一種作為原材料，在原材料中加入硬脂酸鋅，硬脂酸鋅與洋白銅的質量比例為0.3％-1％；
(12)在步驟(11)的基礎上，在原材料中加入膠水，膠水與洋白銅的質量比例為0.4％-1％，形成粉料；
(13)將粉料攪拌均勻，用粗過濾器過濾出粉料中粒徑大于0.1mm的顆粒，用細過濾器過濾出粉料中粒徑小于0.06mm的顆粒；
(2)將攪勻后的原材料放置于模具中，將原材料燒結成型，形成屏蔽罩毛坯；
(3)對屏蔽罩毛坯依次進行車削內孔、翻邊、修整、拋光清洗工序，制得成品。
作為本發明的優選方案，步驟(2)中使用窯爐對原材料進行燒結，窯爐上安裝有抽風機。
作為本發明的優選方案，在步驟(2)之后，進行如下步驟：
(2a)將屏蔽罩毛坯進行熱擴散滲硅，包埋介質(重量計)以30～70％Si作滲劑，0.5～4％NH4Cl作活化劑，余量的Al2O3或SiO2作添料；在充氬氣保護條件下加熱，擴散溫度900～1000℃，時間2～10小時。
作為本發明的優選方案，在步驟(2a)之后，進行如下步驟：
(2b)在屏蔽罩毛坯表面通過加熱溶解有機樹脂形成有機樹脂涂層膜。
作為本發明的優選方案，所述有機樹脂為尿烷樹脂、丙烯酸樹脂、聚酯樹脂的一種。
與現有技術相比，本發明的有益效果是：
1、本發明中硬脂酸鋅與洋白銅的質量比例為0.3％-1％，膠水與洋白銅的質量比例為0.4％-1％，與現有的超薄型屏蔽罩生產工藝相比，提高了硬脂酸鋅和膠水的比例，保證了屏蔽罩的使用壽命、氧化誘導期、熔融指數、強度、剛度。該生產工藝用粗過濾器過濾出粉料中粒徑大于0.1mm的顆粒，用細過濾器過濾出粉料中粒徑小于0.06mm的顆粒，從而，屏蔽罩粉料在后序的燒結過程中收縮比一致，不會有厚薄不一的情況。屏蔽罩產品的收縮率在6％內、尺寸公差在0.02mm內，保證了屏蔽罩的屏蔽效果和使用要求。
2、窯爐上安裝的抽風機有助于磁芯燒結過程中膠水等的排放，使燒結時間縮短2小時，降低能耗。
3、將屏蔽罩毛坯進行熱擴散滲硅，可以實現1400℃以上超高溫溫度場的測定，大大提高了屏蔽罩的適用范圍。
4、在屏蔽罩毛坯表面通過加熱溶解有機樹脂形成有機樹脂涂層膜，使得屏蔽罩能夠很好除油、顆粒雜質的粘附以防止屏蔽罩的功能受到影響。
5、有機樹脂為尿烷樹脂、丙烯酸樹脂、聚酯樹脂的一種，這三種樹脂材料具有很好的抗粘附效果。
具體實施方式
下面對本發明作詳細的說明。
為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下實施例對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。
實施例一
一種超薄型屏蔽罩的生產工藝，包括如下步驟：
(1)對原材料進行配比，并攪拌均勻。步驟(1)包括：(11)用洋白銅或鋅錫鎳合金的一種作為原材料，在原材料中加入硬脂酸鋅，硬脂酸鋅與洋白銅的質量比例為0.3％；(12)在步驟(11)的基礎上，在原材料中加入膠水，膠水與洋白銅的質量比例為0.4％，形成粉料；(13)將粉料攪拌均勻，用粗過濾器過濾出粉料中粒徑大于0.1mm的顆粒，用細過濾器過濾出粉料中粒徑小于0.06mm的顆粒。
(2)將攪勻后的原材料放置于模具中，將原材料燒結成型，形成屏蔽罩毛坯。
(3)對屏蔽罩毛坯依次進行車削內孔、翻邊、修整、拋光清洗工序，制得成品。
本發明中硬脂酸鋅與洋白銅的質量比例為0.3％，膠水與洋白銅的質量比例為0.4％，與現有的超薄型屏蔽罩生產工藝相比，提高了硬脂酸鋅和膠水的比例，保證了屏蔽罩的使用壽命、氧化誘導期、熔融指數、強度、剛度。該生產工藝用粗過濾器過濾出粉料中粒徑大于0.1mm的顆粒，用細過濾器過濾出粉料中粒徑小于0.06mm的顆粒，從而，屏蔽罩粉料在后序的燒結過程中收縮比一致，不會有厚薄不一的情況。屏蔽罩產品的收縮率在6％內、尺寸公差在0.02mm內，保證了屏蔽罩的屏蔽效果和使用要求。
實施例二
一種超薄型屏蔽罩的生產工藝，包括如下步驟：
(1)對原材料進行配比，并攪拌均勻。步驟(1)包括：(11)用洋白銅或鋅錫鎳合金的一種作為原材料，在原材料中加入硬脂酸鋅，硬脂酸鋅與洋白銅的質量比例為1％；(12)在步驟(11)的基礎上，在原材料中加入膠水，膠水與洋白銅的質量比例為1％，形成粉料；(13)將粉料攪拌均勻，用粗過濾器過濾出粉料中粒徑大于0.1mm的顆粒，用細過濾器過濾出粉料中粒徑小于0.06mm的顆粒。
(2)將攪勻后的原材料放置于模具中，將原材料燒結成型，形成屏蔽罩毛坯；使用窯爐對原材料進行燒結，窯爐上安裝有抽風機。窯爐上安裝的抽風機有助于磁芯燒結過程中膠水等的排放，使燒結時間縮短2小時，降低能耗。
(3)對屏蔽罩毛坯依次進行車削內孔、翻邊、修整、拋光清洗工序，制得成品。
本發明中硬脂酸鋅與洋白銅的質量比例為1％，膠水與洋白銅的質量比例為1％，與現有的超薄型屏蔽罩生產工藝相比，提高了硬脂酸鋅和膠水的比例，保證了屏蔽罩的使用壽命、氧化誘導期、熔融指數、強度、剛度。該生產工藝用粗過濾器過濾出粉料中粒徑大于0.1mm的顆粒，用細過濾器過濾出粉料中粒徑小于0.06mm的顆粒，從而，屏蔽罩粉料在后序的燒結過程中收縮比一致，不會有厚薄不一的情況。屏蔽罩產品的收縮率在6％內、尺寸公差在0.02mm內，保證了屏蔽罩的屏蔽效果和使用要求。
實施例三
一種超薄型屏蔽罩的生產工藝，包括如下步驟：
(1)對原材料進行配比，并攪拌均勻。步驟(1)包括：(11)用洋白銅或鋅錫鎳合金的一種作為原材料，在原材料中加入硬脂酸鋅，硬脂酸鋅與洋白銅的質量比例為0.3％-1％；(12)在步驟(11)的基礎上，在原材料中加入膠水，膠水與洋白銅的質量比例為0.4％-1％，形成粉料；(13)將粉料攪拌均勻，用粗過濾器過濾出粉料中粒徑大于0.1mm的顆粒，用細過濾器過濾出粉料中粒徑小于0.06mm的顆粒。
(2)將攪勻后的原材料放置于模具中，將原材料燒結成型，形成屏蔽罩毛坯；使用窯爐對原材料進行燒結，窯爐上安裝有抽風機。窯爐上安裝的抽風機有助于磁芯燒結過程中膠水等的排放，使燒結時間縮短2小時，降低能耗。
(2a)將屏蔽罩毛坯進行熱擴散滲硅，包埋介質(重量計)以30～70％Si作滲劑，0.5～4％NH4Cl作活化劑，余量的Al2O3或SiO2作添料；在充氬氣保護條件下加熱，擴散溫度900～1000℃，時間2～10小時。將屏蔽罩毛坯進行熱擴散滲硅，可以實現1400℃以上超高溫溫度場的測定，大大提高了屏蔽罩的適用范圍。
(3)對屏蔽罩毛坯依次進行車削內孔、翻邊、修整、拋光清洗工序，制得成品。
本發明中硬脂酸鋅與洋白銅的質量比例為0.3％-1％，膠水與洋白銅的質量比例為0.4％-1％，與現有的超薄型屏蔽罩生產工藝相比，提高了硬脂酸鋅和膠水的比例，保證了屏蔽罩的使用壽命、氧化誘導期、熔融指數、強度、剛度。該生產工藝用粗過濾器過濾出粉料中粒徑大于0.1mm的顆粒，用細過濾器過濾出粉料中粒徑小于0.06mm的顆粒，從而，屏蔽罩粉料在后序的燒結過程中收縮比一致，不會有厚薄不一的情況。屏蔽罩產品的收縮率在6％內、尺寸公差在0.02mm內，保證了屏蔽罩的屏蔽效果和使用要求。
實施例四
一種超薄型屏蔽罩的生產工藝，包括如下步驟：
(1)對原材料進行配比，并攪拌均勻。步驟(1)包括：(11)用洋白銅或鋅錫鎳合金的一種作為原材料，在原材料中加入硬脂酸鋅，硬脂酸鋅與洋白銅的質量比例為0.3％-1％；(12)在步驟(11)的基礎上，在原材料中加入膠水，膠水與洋白銅的質量比例為0.4％-1％，形成粉料；(13)將粉料攪拌均勻，用粗過濾器過濾出粉料中粒徑大于0.1mm的顆粒，用細過濾器過濾出粉料中粒徑小于0.06mm的顆粒。
(2)將攪勻后的原材料放置于模具中，將原材料燒結成型，形成屏蔽罩毛坯；使用窯爐對原材料進行燒結，窯爐上安裝有抽風機。窯爐上安裝的抽風機有助于磁芯燒結過程中膠水等的排放，使燒結時間縮短2小時，降低能耗。
(2a)將屏蔽罩毛坯進行熱擴散滲硅，包埋介質(重量計)以30～70％Si作滲劑，0.5～4％NH4Cl作活化劑，余量的Al2O3或SiO2作添料；在充氬氣保護條件下加熱，擴散溫度900～1000℃，時間2～10小時。將屏蔽罩毛坯進行熱擴散滲硅，可以實現1400℃以上超高溫溫度場的測定，大大提高了屏蔽罩的適用范圍。
(2b)在屏蔽罩毛坯表面通過加熱溶解有機樹脂形成有機樹脂涂層膜。在屏蔽罩毛坯表面通過加熱溶解有機樹脂形成有機樹脂涂層膜，使得屏蔽罩能夠很好除油、顆粒雜質的粘附以防止屏蔽罩的功能受到影響。
(3)對屏蔽罩毛坯依次進行車削內孔、翻邊、修整、拋光清洗工序，制得成品。
本發明中硬脂酸鋅與洋白銅的質量比例為0.3％-1％，膠水與洋白銅的質量比例為0.4％-1％，與現有的超薄型屏蔽罩生產工藝相比，提高了硬脂酸鋅和膠水的比例，保證了屏蔽罩的使用壽命、氧化誘導期、熔融指數、強度、剛度。該生產工藝用粗過濾器過濾出粉料中粒徑大于0.1mm的顆粒，用細過濾器過濾出粉料中粒徑小于0.06mm的顆粒，從而，屏蔽罩粉料在后序的燒結過程中收縮比一致，不會有厚薄不一的情況。屏蔽罩產品的收縮率在6％內、尺寸公差在0.02mm內，保證了屏蔽罩的屏蔽效果和使用要求。
實施例五
一種超薄型屏蔽罩的生產工藝，包括如下步驟：
(1)對原材料進行配比，并攪拌均勻。步驟(1)包括：(11)用洋白銅或鋅錫鎳合金的一種作為原材料，在原材料中加入硬脂酸鋅，硬脂酸鋅與洋白銅的質量比例為0.3％-1％；(12)在步驟(11)的基礎上，在原材料中加入膠水，膠水與洋白銅的質量比例為0.4％-1％，形成粉料；(13)將粉料攪拌均勻，用粗過濾器過濾出粉料中粒徑大于0.1mm的顆粒，用細過濾器過濾出粉料中粒徑小于0.06mm的顆粒。
(2)將攪勻后的原材料放置于模具中，將原材料燒結成型，形成屏蔽罩毛坯；使用窯爐對原材料進行燒結，窯爐上安裝有抽風機。窯爐上安裝的抽風機有助于磁芯燒結過程中膠水等的排放，使燒結時間縮短2小時，降低能耗。
(2a)將屏蔽罩毛坯進行熱擴散滲硅，包埋介質(重量計)以30～70％Si作滲劑，0.5～4％NH4Cl作活化劑，余量的Al2O3或SiO2作添料；在充氬氣保護條件下加熱，擴散溫度900～1000℃，時間2～10小時。將屏蔽罩毛坯進行熱擴散滲硅，可以實現1400℃以上超高溫溫度場的測定，大大提高了屏蔽罩的適用范圍。
(2b)在屏蔽罩毛坯表面通過加熱溶解有機樹脂形成有機樹脂涂層膜。在屏蔽罩毛坯表面通過加熱溶解有機樹脂形成有機樹脂涂層膜，使得屏蔽罩能夠很好除油、顆粒雜質的粘附以防止屏蔽罩的功能受到影響。所述有機樹脂為尿烷樹脂、丙烯酸樹脂、聚酯樹脂的一種，這三種樹脂材料具有很好的抗粘附效果。
(3)對屏蔽罩毛坯依次進行車削內孔、翻邊、修整、拋光清洗工序，制得成品。
本發明中硬脂酸鋅與洋白銅的質量比例為0.3％-1％，膠水與洋白銅的質量比例為0.4％-1％，與現有的超薄型屏蔽罩生產工藝相比，提高了硬脂酸鋅和膠水的比例，保證了屏蔽罩的使用壽命、氧化誘導期、熔融指數、強度、剛度。該生產工藝用粗過濾器過濾出粉料中粒徑大于0.1mm的顆粒，用細過濾器過濾出粉料中粒徑小于0.06mm的顆粒，從而，屏蔽罩粉料在后序的燒結過程中收縮比一致，不會有厚薄不一的情況。屏蔽罩產品的收縮率在6％內、尺寸公差在0.02mm內，保證了屏蔽罩的屏蔽效果和使用要求。